CN108857287A - 圆筒式轴承座加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于轴承部件的刚性支架的加工技术领域，公开了一种圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；其加工工艺包括以下步骤：步骤一，选取坯件并进行淬火；步骤二，将淬火后的坯件利用机床铣成圆柱体状本体；步骤三，再利用机床在本体上铣出两个法兰盘；步骤四，再在本体上位于两个法兰盘之间铣出定位键槽；步骤五，再在本体的端部车出安装孔，并在法兰盘上钻出定位孔；步骤六，切除本体两端，形成圆筒式轴承座成品。本发明解决了现有的轴承座的本体具有八个面，导致加工工艺繁琐的问题。

Description

圆筒式轴承座加工工艺

技术领域

本发明属于轴承部件的刚性支架的加工领域，具体涉及一种圆筒式轴承座加工工艺。

背景技术

轴承座，是一种转动元件的支撑件，主要用于支撑轴承，而轴承座在使用的过程中需要进行固定，因此现目前的轴承座包括方形的本体，本体内设有圆形的安装孔，本体的侧壁上还设有与安装孔轴线垂直的方形孔，通过向方形孔内插入限位杆，能够进一步避免轴承座发生转动。

但是上述轴承座的加工工序繁多，需要先将轴承座的本体加工成方形，再加工安装孔与方形孔。但是在加工本体时，由于本体具有八个面，因此加工非常不方便，导致加工工艺繁琐。

发明内容

本发明意在提供一种圆筒式轴承座加工工艺，以解决现有的轴承座的本体具有八个面，导致加工工艺繁琐的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，

圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，安装孔为通孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；

其加工工艺包括以下步骤：

步骤一，铸造出坯件，且坯件包括圆柱体状的本体、位于本体外周的两个法兰盘和与本体同轴的安装孔；

步骤二，对坯件进行淬火；

步骤三，对坯件的外壁进行车削加工，使得坯件外表面的表面粗糙度为 Ra0.8-Ra1.6，并对法兰盘进行钻孔；

步骤四，再在本体上铣出位于两个法兰盘之间的定位键槽；

步骤五，再对安装孔进行车削加工，以提高安装孔的精度；

步骤六，对本体的两端进行切除，并打磨，形成圆筒式轴承座成品。

本技术方案的有益效果：

由于圆筒式轴承座呈圆柱状，因此其加工面仅包括外圆面和端面，因此在加工的过程中，仅需要两次装夹，与现有技术具有八个工作面相比，拆卸次数较小，加工工序简单，使得加工的精度高。同时本技术方案提供的圆筒式轴承座在加工时，仅需要普通的车床和钻穿便能够实现，而不需要成本较高的加工中心进行中心定位，因此加工成本低。

进一步，所述步骤三中车削的速度为400r/min-650r/min。

有益效果：对坯件的外壁进行快速的精加工，从而提高精度。

进一步，所述步骤四中的铣削速度为600r/min-900r/min。

有益效果：快速的铣削处键槽。

进一步，所述步骤五中的车削速度为300r/min-450r/min。

有益效果：车削安装孔时，以较大的速度能够使得安装孔快速的成型。

进一步，所述步骤五中对安装孔车削后，再对其进行打磨。

有益效果：能够去除安装孔内的毛刺，避免轴承相对于轴承座发生转动时，对轴承表面造成磨损。

进一步，所述打磨时打磨头的转速为85r/min-135r/min。

有益效果：能够将安装孔内的毛刺打磨干净。

附图说明

图1为本发明提供的圆筒式轴承座的结构示意图；

图2为本发明中淬火装置的示意图；

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：本体1、定位键槽11、安装孔12、法兰盘2、定位孔21、安装平面22、炉体3、倾斜段31、水平段32、挡板4、限位块41、U型杆42、转轴43、凸轮44、冷却箱5、转动轴6、挡料板 61、主动齿轮62、从动齿轮63、传动轴7、主动轮71、从动轮72、传送带73、承料板74、第一楔杆8、第二楔杆81、杠杆82、T型杆83、坯件 9。

圆筒式轴承座，如图1所示，包括圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体 1，本体1外壁一体成型有两个法兰盘2，右侧的法兰盘2右端与本体1 右端平齐，法兰盘2上沿周向设有多个定位孔21，本体1上设有同轴的安装孔12，本体1外壁上位于两个法兰盘2之间设有定位键槽11，右侧的法兰盘2底部为水平的安装平面22。

圆筒式轴承座的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，通过沙模铸造出包括圆柱状的本体1、位于本体1外周以及与本体1同轴的安装孔12的坯件9。

步骤二，选取表面无明显锈迹、裂纹的坯件9，并利用淬火设备装置对坯件9进行淬火，以提高坯件9的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而使得制备的轴承座的使用寿命长。

步骤三，对坯件9的外壁进行车削加工，车削的速度为580r/min，使得坯件9外壁的表面粗糙度为Ra0.8，并使得坯件9的外径符合标准尺寸，再对法兰盘2进行钻孔，以实现定位孔21的加工；

步骤四，再在本体1上位于两个法兰盘2之间铣出定位键槽11，铣削速度为840r/min；

步骤五，再对安装孔12进行车削加工，车削的速度为380r/min，车削完成后，利用打磨头对安装孔12进行打磨，且打磨头的转速为105 r/min，从而提高安装孔12的精度；

步骤六，切除本体1的两端，使得右侧的法兰盘2右端面与本体1的右端面重合，另一个法兰盘2位于本体1的左部。再将右侧的法兰盘2底部切除一个安装平面22，并对本体1和法兰盘2的表面打磨，去除毛刺，从而形成圆筒式轴承座成品。

本发明中使用的淬火装置，如图2所示，包括机架和固定在机架上的冷却箱5，冷却箱5内注有淬火油，冷却箱5的顶部固定有炉体3。炉体3 包括倾斜段31和水平段32，倾斜段31上滑动连接有两块贯穿倾斜段31 上侧壁的挡板4，两块挡板4的底部均与倾斜段31底壁相抵，两块挡板4 与倾斜段31之间构成可密封的加热空间。两块挡板4以及位于两块挡板4之间的倾斜段31上均设有保温层，两块挡板4之间的倾斜段31底部固定加热器。

两块挡板4的顶部均设有限位块41，机架上滑动连接有U型杆42，U 型杆42的两端分别固定在两块限位块41上，U型杆42与倾斜段31顶壁之间设有弹簧，弹簧的两端分别焊接在U型杆42和倾斜段31上。机架上还转动连接有转轴43，转轴43上同轴固定有把手，转轴43上还固定有凸轮44，U型杆42的顶面固定有凸块，凸轮44的外周沿其轮廓曲线设有与凸块配合的滑槽，因此凸轮44转动时，能够实现凸块带动U型杆42往复移动。

冷却箱5中部转动密封有贯穿冷却箱5前、后侧壁的转动轴6，转动轴6逆时针转动，转动轴6上均布有四块挡料板61；机架上固定有电机，电机的输出轴上固定有主动齿轮62，转动轴6位于冷却箱5前侧外的部分上固定有与主动齿轮62啮合的从动齿轮63。冷却箱5后侧壁上位于转动轴6的右侧转动密封有两根沿冷却箱5高度方向设置的传动轴7，转动轴 6与下方的传动轴7通过皮带传动。

下方的传动轴7位于冷却箱5内的部分上固定有主动轮71，上方的传动轴7位于冷却箱5内的部分上固定有从动轮72，主动轮71和从动轮72 上缠绕有传送带73，传送带73的外壁上铰接有若干可与传送带73垂直的承料板74，以位于传送带73右侧的承料板74为例，承料板74左端的上部与传送带73铰接，且传送带73逆时针转动；因此传送带73在转动的过程中，位于传送带73右侧的承料板74的下部通过传送带73进行限位，因此使得位于传送带73右侧的承料板74与传送带73垂直，而位于传送带73左侧的承料板74在重力作用下左端向下移动，使得承料板74与传送带73平行。

如图3所示，还包括驱动机构，驱动机构包括滑动密封在冷却箱5右侧壁下部的第一楔杆8，第一楔杆8的两端均呈楔面，第一楔杆8左端的底面呈楔面，第一楔杆8右端的前侧面呈楔面。机架上位于冷却箱5的右侧滑动连接有与第一楔杆8配合且与其垂直的第二楔杆81，机架上位于冷却箱5的前侧铰接有杠杆82，杠杆82的铰接点位于杠杆82长度的1/4 处，且铰接点位于杠杆82靠近右端的位置。

第二楔杆81的前端滑动连接在杠杆82的右部，冷却箱5的前侧壁的右部滑动连接有贯穿冷却箱5前侧壁的T型杆83，T型杆83与冷却箱5 外壁之间固定有弹簧，T型杆83与杠杆82的左端相抵。

利用淬火装置对坯件9进行淬火时，首先将坯件9放置在炉体3的倾斜段31上，利用挡板4上方的挡板4对坯件9进行阻挡，同时启动加热器对加热空间进行预热，预热10min后，握住把手，并使其转动，从而实现转轴43带动凸轮44的转动，实现挡板4的上滑，从而实现坯件9进入加热空间内进行加热。随着坯件9进入加热空间，持续转动把手，使得挡板4再次下滑，将加热空间密封，实现对坯件9的加热。

30min后，再次转动把手，使得凸轮44带动挡板4滑动，此时加热后的坯件9从加热空间滑出，而未加热的坯件9滑入加热空间内，并随着凸轮44转动，使得挡板4再次将加热空间密封。

加热后的坯件9沿着倾斜段31滑动至水平段32上，并在惯性的作用下滑入冷却箱5内，在冷却箱5内的淬火油的浮力的作用下坯件9缓慢的下移，并落至两块挡料板61之间。启动电机，电机带动主动齿轮62转动，从而实现从动齿轮63带动转动轴6转动，并通过皮带传动实现传动轴7 的转动。转动轴6转动时带动挡板4转动，从而带动位于两块挡板4之间的坯件9转动，当坯件9转动至冷却箱5右部时，在挡板4的作用下坯件 9逐渐的上移，并且坯件9与冷却箱5右侧壁接触，在坯件9上移的过程中，逐渐向右挤压第一楔杆8，并实现第一楔杆8挤压第二楔杆81使其向冷却箱5前侧滑动。

第二楔杆81向冷却箱5前侧滑动时挤压杠杆82的右端，从而使得杠杆82的左端反向移动并挤压T型杆83向冷却箱5内滑动。从而使得冷却箱5挤压位于其右部的坯件9，将坯件9推送至承料板74上，此时坯件9 通过承料板74进行支撑。而转动轴6转动时带动传动轴7转动，从而使得传送带73转动，向上传送坯件9，当坯件9移动至冷却箱5顶部时，方便将坯件9取出。

当坯件9被推至承料板74上后，挤压第一楔杆8的力消失，因此第一楔杆8挤压第二楔杆81的力消失，T型杆83受到的挤压力消失，在弹簧的作用下，T型杆83复位，从而实现杠杆82和第二楔杆81的复位，便于进行下一次推动坯件9。

淬火装置的有益效果为：

1.通过将炉体3设置为倾斜段31和水平段32，能够便于坯件9自动进入加热空间内进行加热，并在加热后自动滑出加热空间，使用方便；并且设置与倾斜段31相连的水平段32，能够使得加热后的坯件9在移动滑动过程中速度逐渐减慢，从而避免坯件9滑入冷却箱5的右部，确保坯件 9位于两块挡板4之间；

2.通过设置转轴43，并在转轴43上设置挡板4，能够实现转轴43转动的过程中带动坯件9转动，能够使得坯件9与淬火油充分的接触，提高冷却效果；

3.通过设置挡板4，能够实现坯件9位于两块挡板4之间，实现对坯件9的整理，随着转轴43的转动，能够实现先进入冷却箱5进行冷却的坯件9先运出，从而能够使得坯件9被充分的冷却；

4.通过第一楔杆8、第二楔杆81、杠杆82和T型杆83的配合，能够实现推动坯件9，从而使得坯件9位于承料板74上进行运输；转动轴6 带动传动轴7转动，能实现传送带73的转动，从而实现将坯件9传送至冷却箱5上方，便于坯件9的取出。

对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本专利实施的效果和专利的实用性。

Claims (6)

1.圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，安装孔为通孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；

其加工工艺包括以下步骤：

步骤一，铸造出坯件，且坯件包括圆柱体状的本体、位于本体外周的两个法兰盘和与本体同轴的安装孔；

步骤二，对坯件进行淬火；

步骤三，对坯件的外壁进行车削加工，使得坯件外表面的表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6，并对法兰盘进行钻孔；

步骤四，再在本体上铣出位于两个法兰盘之间的定位键槽；

步骤五，再对安装孔进行车削加工，以提高安装孔的精度；

步骤六，对本体的两端进行切除，并打磨，形成圆筒式轴承座成品。

2.根据权利要求1所述的圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：所述步骤三中车削的速度为400r/min-650r/min。

3.根据权利要求2所述的圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：所述步骤四中的铣削速度为600r/min-900r/min。

4.根据权利要求3所述的圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：所述步骤五中的车削速度为300r/min-450r/min。

5.根据权利要求4所述的圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：所述步骤五中对安装孔车削后，再对其进行打磨。

6.根据权利要求5所述的圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：所述打磨时打磨头的转速为85r/min-135r/min。