CN108856542A - 一种旋压机及其上下料系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种旋压机及其上下料系统，属于管材加工处理技术领域。旋压机包括旋压机头、夹料机头及上下料系统，上下料系统包坯料斗、成品料斗及运料系统；运料系统包括横移上下料单元与升降中转单元；横移上下料单元包括上接料斗及将管件运转至成品料斗上的下接料斗；上接料斗包括第一接料槽，及用于将管件沿第二横向推出第一接料槽并推进夹料机头内的推料机构；升降中转单元包括用于在低位时从坯料斗的出料口处承接管件的第二接料槽，及用于在高位时将管件从第二接料槽推出并推进第一接料槽的推料机构。该旋压机基于结构改进后的上下料系统，有效地提高了其管件上下料效率，可广泛应用于制冷、汽车、航空等制造领域中。

Description

一种旋压机及其上下料系统

技术领域

本发明涉及管材加工设备，具体地说，涉及一种上下料系统及以该上下料系统构建的旋压机。

背景技术

公告号为CN206316211U的专利文献中公开了一种数控旋压机，包括机架及安装在该机架上的旋压机头与夹料机头，在旋压机头上安装一对旋压轮，控制夹料机头与旋压机头的相对转动的同时，控制两个旋压轮同步地沿管坯径向朝里挤压，以对装夹在夹料机头上的管坯进行旋压加工。但该旋压机在旋压前需人工进行装料，且在旋压后需人工进行下料，导致其旋压加工效率低的同时，存在安全隐患。

为了提高对管坯的旋压加工效率与生产安全，公告号为CN207076878U的专利文献中公开了一种旋压机，包括旋压机头、夹料机头及上下料系统。其中，上下料系统包括具有用于盛放管坯的坯料斗与用于盛放成品管的成品料斗，具有X向导轨与Y向导轨的支架，及安装在X向导轨上的机械手单元。X向导轨在横向驱动器的驱动下可沿Y向导轨往复滑动地安装在X向导轨上；机械手单元包括在横向驱动器的驱动下可沿X向导轨往复滑动地安装在X向导轨上的滑座，通过升降机构安装在滑座上且位于X向导轨下方的上料机械手与下料机械手，在工作过程中通过上料机械手与下料机械手而将管坯从坯料斗中运送至夹料机头上，及将成品管从料夹机构上运送至成品料斗处。通过设置上下料系统后，有效地提高了管材旋压加工的效率与生产安全性，但是上下料过程中控制复杂，且效率偏低。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种管件上下料效率高的旋压机；

本发明的另一目的是提供一种用于构建上述旋压机的上下料系统，以提高该旋压机的管件上下料效率。

为了实现上述目的，本发明提供的旋压机包括旋压机头、夹料机头及上下料系统，上下料系统包坯料斗、成品料斗及运料系统；运料系统包括在驱动器的驱动下沿第一横向往复移动的横移上下料单元，及在驱动器的驱动下沿纵向往复移动的升降中转单元；横移上下料单元包括上接料斗及将管件运转至成品料斗上的下接料斗；上接料斗包括第一接料槽，及用于将管件沿第二横向推出第一接料槽并推进夹料机头内的推料机构；在前述纵向上，下接料斗的进料口低于位于夹料机头内的管件的下边缘，且下接料斗沿第一横向伸出至进料口位于第一接料槽的正下方之外；升降中转单元包括用于在低位时从坯料斗的出料口处承接管件的第二接料槽，及用于在高位时将管件从第二接料槽推出并推进第一接料槽的推料机构。

将运料系统设置成包括可独立地沿导轨移动的横移上下料单元与升降中转单元，且横移上下料单元设置成上下两层接料斗的结构形式，且下接料斗的进料口在横向上凸起而能接住从夹料机头上被推出的成品管件，且能利用上接料斗承载管坯并在运送至夹料机头大致等高位置处，再利用推料机构将其内的管坯推进夹料机头中，从而在一个行程中先后依序地完成先对成品管的下料与对管坯的上料，有效地提高了该旋压机的管件上下料效率；同时，由于设置了升降中转单元，可将坯料斗设置得较低而便于操作人员补充管坯的同时，可使下接料斗的卸料过程与上接料斗的上料过程同步进行，有效地提高旋压机的管件上下料效率。

具体的方案为在上接料斗和/或升降中转单元中，接料槽包括长度方向沿第二横向布置的V型槽，推料机构包括位于V型槽的槽道内的推料板及用于驱动推料板沿槽道往复移动的驱动器。将接料槽设置成V型槽结构，即接料槽构成对管坯进行定位的槽结构，有效地确保推料机构将管坯推进夹料机头的准确率和/或管坯从第二接料槽推进第一接料槽的准确率；且设置成V型槽结构，能够对各尺寸的管件进行稳定地夹持。此外，接料槽与管件间接触面较小而便于推料机构将管件推出接料槽。

更具体的方案为下接料斗包括底板及自底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿推料机构将管件推出第一接料槽的方向，位于下游侧的挡料侧翼板在进料口处的板部低于上游侧的挡料侧翼板；从进料口指向出料口的方向，下接料斗的底板面朝下倾斜布置；下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器。下游侧挡料侧翼板的进料口处的板部底而决定进料口高度，即上游侧挡料侧翼板将构成避免管件因夹料机头卸料推力太大而从上游侧被推出的风险。

优选的方案为从进料口指向出料口的方向，坯料斗的底板面朝下倾斜布置，坯料斗上设有位于其通道内的第二挡料板及用于控制第二挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；第二接料槽邻近坯料斗的槽侧为构成其进料口的开口侧；升降中转单元包括可沿纵向滑动的纵向滑座及用于驱动第二接料槽相对纵向滑座沿第二横向往复移动的驱动器，第二接料槽的长度方向沿第二横向布置。

更优选的方案为第一横向垂直于第二横向，第二横向平行于旋压机头与夹料机头在旋压过程中的相对转动的旋转轴线的轴向；坯料斗与成品料斗沿第二横向并排布置，盛放于坯料斗内的管件轴向沿第二横向布置；在横移上下料单元沿第一横向移动以向夹料机头上料的方向上，下接料斗朝下游侧伸出至其进料口位于上接料斗的正下方之外。

为了实现上述另一目的，本发明提供的上下料系统包括储料斗、支架及运料系统，储料斗包括坯料斗与成品料斗，支架包括沿第一横向布置的横向导轨及沿纵向布置的纵向导轨；运料系统包括在驱动器的驱动下沿横向导轨移动的横移上下料单元，及在驱动器的驱动下沿纵向导轨移动的升降中转单元；横移上下料单元包括上接料斗及将管件运转至成品料斗上的下接料斗；上接料斗包括第一接料槽，及用于将管件沿第二横向推出第一接料槽的推料机构；在纵向上，下接料斗的进料口低于位于第一接料槽内管件的下边缘，且下接料斗沿第一横向伸出至进料口位于第一接料槽的正下方之外；升降中转单元包括用于在低位时从坯料斗的出料口承接坯料的第二接料槽，及用于在高位时将坯料从第二接料槽推出至并推进第一接料槽的推料机构。采用该上下料系统构建的旋压机的管件上下料效率高。

具体的方案为在上接料斗和/或升降中转单元中，接料槽包括长度方向沿第二横向布置的V型槽，推料机构包括位于V型槽的槽道内的推料板及用于驱动推料板沿槽道往复移动的驱动器。将接料槽设置成V型槽，不仅能提高管坯推出对接的准确性，且更能适于外径尺寸有偏差的管坯。

更具体的方案为下接料斗包括底板及自底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿推料机构将管件推出第一接料槽的方向，位于下游侧的挡料侧翼板在进料口处的板部低于上游侧的挡料侧翼板；从进料口指向出料口的方向，下接料斗的底板面朝下倾斜布置；下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器。

优选的方案为第二接料槽的一个槽侧为构成其进料口的开口侧；升降中转单元包括可沿纵向导轨滑动的纵向滑座，及用于驱动第二接料槽相对纵向滑座沿第二横向往复移动的驱动器；第二接料槽的长度方向沿第二横向布置。

更优选的方案为第一横向垂直于第二横向；在第一横向上，沿横移上下料单元的上料方向上，下接料斗朝下游侧伸出至其进料口位于上接料斗的正下方之外。

附图说明

图1为本发明旋压机实施例1的立体图；

图2为本发明旋压机实施例1在略去保护罩后的立体图；

图3为本发明旋压机实施例1中第二机架与储料斗的立体图；

图4为本发明旋压机实施例1中运料系统的立体图；

图5为本发明旋压机实施例1中运料系统在区别于图4视角下的立体图；

图6为本发明旋压机实施例1中横移上下料单元、横向驱动电机、滑座及电机护罩的立体图；

图7为本发明旋压机实施例1中横移上下料单元、滑座及横向驱动电机的立体图；

图8为本发明旋压机实施例1中升降中转单元的立体图；

图9为本发明旋压机实施例1中升降中转单元在区别于图10视角下的立体图；

图10为本发明旋压机实施例1中运料系统在第一接料槽与第二接料槽对接推料时的立体图；

图11为图10中A局部放大图；

图12为本发明旋压机实施例1在管件上下料过程中，成品料从下接料斗上转移至成品料斗上，同步地，管坯从升降中转单元上转移至上接料斗上的过程示意图；

图13为本发明旋压机实施例1在管件上下料过程中，成品管件由夹料机头上转移至下接料斗上的过程示意图；

图14为本发明旋压机实施例1在管件上下料过程中，管坯由上接料斗转移至夹料机头上的过程示意图；

图15为本发明旋压机实施例1在管件上下料过程中，管件从坯料斗上转移至升降中转单元的第二接料槽上的过程示意图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。

本发明主要针对旋压机中的管件上下料系统的结构进行改进，以提高旋压过程中的管件上下料效率，在下述具体实施方式中主要针对管件上下料系统的结构进行示例性说明，至于旋压机上的机架、旋压机头、夹料机头等功能单元的具体结构参照现有产品进行设计。

旋压机实施例1

参见图1至图15，本发明旋压机包括机架1、旋压机头14、夹料机头15及管件上下料系统，机架1包括第一机架10、第二机架11及用于固定连接两机架的横向支撑连接件12，旋压机头14与夹料机头15安装在第一机架10上，管件上下料系统包括储料斗16及管件转运系统17。

旋压机头14上设有一对可沿管件径向同步地朝里移动的旋压轮；夹料机头15包括用于夹持管件01的夹持头151，及在完成对管件的旋压处理后将管件01推出夹持头151的推料机构。在工作过程中，旋压机头14与夹料机头15相对绕旋转轴线转动，该旋转轴线沿如图1至图15所示的X轴向布置，从而带动管件01与一对旋压轮相对转动，并在二者相对转动过程中，同步驱动旋压轮对朝里挤压而在管件01上预定位置处旋压出期望的轮廓结构。

参见图3，储料斗16包括用于盛放待加工管坯的坯料斗2及用于盛放已完成旋压处理的成品管件的成品料斗3，坯料斗2与成品料斗3在X轴向上并排布置，以使盛放在两个料斗内的管件轴向均沿X轴向布置。由坯料斗2的出料口201指向其进料口202的方向，其底板20向下倾斜布置；在坯料斗2内安装有宽度调整机构、挡料机构与分料机构。宽度调整机构包括两根沿X轴向布置的导杆27、28，可滑动地安装在导杆27、28上的两侧板25、26，套装在导杆27上且与侧板固定连接的快拆293、294，及套装在导杆28上且与侧板固定连接的快拆291、292；其中，两侧板25、26的板面均平行于YOZ面。在使用过程中，根据所需盛放管坯的长度，打开四个快拆，沿导杆移动两侧板25、26至二者之间的间距与管坯长度相匹配，再锁定四个快拆，从而将放置于料斗仓内的管坯约束至其轴向大致沿X轴向布置；侧板25、侧板26、前挡板295及底板20一起围成仅允许单个管坯通过的下出料口。挡料机构包括固定在坯料斗上的升降气缸24，及固定在升降气缸24的活塞杆上的挡料板23；挡料板23的板面平行于XOZ面。分料机构包括固定在坯料斗上的升降气缸22，及固定在升降气缸22的活塞杆上的分料板21；分料板21的板面平行于XOZ面，且分料板21与挡料板23之间的间距刚好能容纳一个管坯。在工作过程中，挡料板23下降以闭合出料口201，此时，其位于挡料位置；分料板21升高打开出口放料，此时，其位于放料位置，使管坯进入分料板21与挡料板23之间的料仓内。接着，分料板21下降关闭，此时，其位于挡料位置；挡料板23升高以打开出料口201，此时，其位于放料位置；从而仅释放一个管坯从出料口201滚落。

沿Y轴负向，成品料仓3的底板30在进料口301处呈向上倾斜布置，以迫使进入其内的成品管件自动滚进料仓内并保留在料斗仓内。

如图4至图11所示，运料系统17包括支架4及安装在支架4上的横移上下料单元50、横向驱动器、升降中转单元8及纵向驱动器。

支架4包括沿Z轴向布置的立柱40、41，固定在立柱40、41上端部上且沿Y轴向布置的横梁43，固定在立柱41上的两根沿Z轴向布置的纵向导轨48，及固定在横梁43上的两根沿Y轴向布置的横向导轨44；两根横向导轨44沿Z轴向并排布置。通过将立柱40与机架10固定连接，及将立柱41与横向支撑连接件12固定连接，而将整个运料系统17安装在机架1上，其中横梁43与横向导轨44的一端位于保护罩13内而位于旋压机头14与夹料机头15的正上方，另一端穿过通孔130而伸出保护罩13并位于储料斗16的正上方。

横移上下料单元50包括可滑动地安装在横向导轨44上的滑座53，及固定在滑座53上的管件转运料斗51。横向导轨44为工字型导轨，在滑座53上固定有多个与横向导轨44配合的工字型滑块56，从而使整个横移上下料单元50以悬挂方式支撑在横向导轨44上，且能Y轴向往复移动。

横向驱动器用于驱动滑座53沿横向导轨44往复移动，包括固定在滑座53上的旋转电机54，与横向导轨44相平行布置的齿条55，及与齿条55啮合的齿轮；齿条55固定在横梁43上，该齿轮同轴地固设在旋转电机54的转子轴上，从而通过由旋转电机54驱动的齿轮与齿条55的啮合，带动滑座53沿横向导轨44往复移动。如图2所示，在横向导轨44外罩有可伸缩的波纹管状保护罩440；如图6所示，在滑座53外可拆卸地固定有覆盖旋转电机54的保护罩540。旋转电机54为伺服电机。

如图6及图7所示，管件转运料斗51包括安装座52及固定在安装座52上的上接料斗6与下接料斗7，通过安装座52与滑座53的固定连接，而将整个管件转运料斗51固定在滑座53上。上接料斗6包括用于承托管件的第一接料槽60及用于将管件01沿X轴负向推出第一接料槽60的推料机构61。第一接料槽60为V型槽，以对承载于其内的管件01的轴向进行自适应校正定位，同时，可适配于外径在一定范围内变化的管件01。

推料机构61包括位于第一接料槽60的槽道600内的推料板62及用于驱动推料板62沿槽道600往复移动的驱动器63。在本实施例中，驱动器63为气缸，气缸的活塞杆固定在安装座52上，缸体与推料板62固定连接。推料板62为与槽道600相适配的三角形结构，其两侧端面与槽道600的槽壁面间存有间隙，通过气缸驱动推料板62沿X轴向负向移动而将管件01推出第一接料槽60。

如图6及图7所示，下接料斗7包括底板70，自底板70的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板71、72，及自底板70的进口端朝上弯折延伸成的端侧翼板73；沿Y轴正向，底板70朝下倾斜布置，底板70的末端构成下接料斗7的出料口700，即从进料口701指向出料口700的方向，下接料斗7的底板面朝下倾斜布置。沿X轴负向，即沿推料机构将管件01推出第一接料槽60的方向，位于下游侧的挡料侧翼板71在进料口701处的板部710低于上游侧的挡料侧翼板72，从而有效地避免从进料口701进入的管件从挡料侧翼板72滑出。

在下接料斗7上固设有用于将成品管件保留在料斗仓内的挡料机构，该挡料机构包括位于其通道内的挡料板91及用控制挡料板91的位置状态的挡料板驱动器92，在本实施例中，挡料板驱动器92为缸体固设在安装座52上的气缸，挡料板91固定在气缸的活塞杆上，且挡料板91的板面平行于XOZ平面。当气缸驱动挡料板91沿Z轴向负向移动而将从进料口701进入的管件保留在料斗仓内，此时，挡料板91位于挡料位置；当气缸驱动挡料板91沿Z轴正向移动而将保留在料斗仓内的管件释放，此时，挡料板91位于放料位置。成品管件在重力作用下而沿倾斜的底板70从出料口700滑出下接料斗7。即在本实施例中，挡料板驱动器92为升降机构，用于控制挡料板91在挡料位置与放料位置间切换。

如图5至图7所示，安装座52包括用于固定第一接料槽60的安装板521，及用于安装下接料斗7的安装板522。在安装板521的上端部上设有长轴沿Z轴向布置的腰圆孔5220，及在其下端部上设有长轴沿X轴向布置的腰圆孔5221；通过螺栓与腰圆孔5220的配合而将安装板521与滑座53固定连接，及通过螺栓与腰圆孔5221的配合而将第一接料槽60与安装板521固定连接，从而可在安装第一接料槽60的过程中，对第一接料槽60在Z轴向上与X轴向上的位置进行调整，以更好地适配夹料机头15的夹持头151在Z轴向与X轴向上的位置；同理，在安装板522上设有长轴沿X轴向布置的腰圆孔，以对下接料斗7在安装过程中的位置进行调整。当然了，可在安装板522上增设长轴沿Z轴向布置的腰圆孔，而使下接料斗7在Z轴向上的安装位置也可调，即沿Z轴向和X轴向，上接料斗6和下接料斗7与安装座52间的安装位置均可调。此外，可将安装板522设置成由L型钣金件与U型钣金件固接而成，从而可在下U型钣金件上设置长轴沿Y轴向布置的腰圆孔而使下接料斗7在Y轴向上的安装位置可调，即可根据实际安装环境，调整下接料斗的进料口与夹料机头在Y轴向上的间距，以更好地承接由夹料机头推出的成品管件。

如图5、图8及图9所示，升降中转单元8包括可沿纵向导轨48滑动的纵向滑座80，用于承托管件的第二接料槽81，用于将管件01沿X轴正向推出第二接料槽81的推料机构82，及用于驱动第二接料槽81相对纵向滑座80沿X轴向往复移动的驱动器83。第二接料槽81是长度方向沿X轴向布置的V型槽，以对承载于其内的管件01的轴向进行自适应校正定位。

驱动器83包括气缸830及通过沿X轴向布置的导轨滑块机构831可滑动地安装在纵向滑座80上的X向滑座832。第二接料槽81固定在X向滑座832上。

推料机构82包括位于第二接料槽81的槽道810内的推料板822及用于驱动推料板822沿槽道810往复移动的驱动器823。在本实施例中，驱动器823为无杆气缸，该无杆气缸的导杆固定在X向滑座832上，可沿导杆滑动的滑块与推料板822固定连接。推料板822为与槽道810相适配的三角形结构，其两侧端面与槽道810的槽壁面间存有间隙，通过气缸驱动推料板822沿X轴向正向移动而将管件01推出第二接料81。如图2、图3、图5、图8及图9所示，第二接料槽81邻近坯料斗2出料口201的槽侧811为构成其进料口的开口侧，即在升降中转单元8下降至触发到位检测开关480时，槽侧811与出料口201对接而接收沿底板20从出料口201滑出的管坯。

在横梁43的两端上分别固设有一组用于对管件转运料斗51在Y轴向的移动范围的起点与终点进行检测的到位检测传感器45、46，到位检测传感器45、46可选用接近开关或行程开关，即对管件转运料斗51沿横向导轨44在Y轴向上的可移动范围的起点与终点进行检测与限位，对于在两者之间的任意位置通过伺服电机的伺服控制实现。将管件转运料斗51在横向驱动器的驱动下沿Y轴正向驱动至第一位置，且使升降中转单元8在纵向驱动器的驱动下至缓冲器800触碰安装在纵向轨道上端部上的调节螺栓并被安装在该调节螺栓侧旁的接近开关所检测到，此时，如图10及图11所示，第一接料槽60与第二接料槽81等高且料口相对准，通过驱动器83驱动第二接料槽81沿Y轴向朝靠近第一接料槽60的方向移动至与第一接料槽60对接，以通过推料机构82而将位于第二接料槽81内的管坯推进第一接料槽60内；且在此时，下接料斗7的出料口700与成品料斗3的进料301对接，通过升起挡料板91而使保留在下接料斗7的料斗仓内的成品管件沿底板70滚进成品料斗3内。

即升降中转单元8包括用于在低位时从坯料斗2的出料口处承接管件的第二接料槽81，及用于在高位时将管件从第二接料槽81推出并推进第一接料槽60的推料机构82。

如图1至图15所示，本旋压机对管件01进行旋压操作的过程如下：

(1)横向驱动器驱动管件转运料斗51沿横向导轨44朝Y轴正向移动至前述第一位置，此时，如图12所示，下接料斗7的出料口700与成品料斗3的进料口301对接，第一接料槽60的进料口与第二接料槽81的出料口对接；如图7所示，控制挡料板驱动器92提起挡料板91，而将保留在料斗仓内的成品管件释放，并在重力作用下沿底板70面滚至成品料斗3内；同时，通过升降中转单元上的推料机构82将位于第二接料槽81内的管坯沿轴向推进第一接料槽60内。

(2)接着，控制横向驱动器驱动管件转运料斗51沿横向导轨44朝Y轴负向移动，至第二位置；此时，如图13所示，上接料斗6位于夹料机头15的夹持头151在Y轴正向上的侧旁，而下接料斗7的进料口701位于夹持头151的正下方，夹持头151张开释放成品管件011，并利用夹料机头15内的推料机构将成品管件推出夹持头151而掉入下接料斗7内。即下接料斗7的进料口701在Z轴向上低于夹持在夹料机头15内管件011的下边缘，也意味着低于位于第一接料槽60内管坯010的下边缘，从而能够让夹料机头15内的成品管件被推出而掉落于下接料斗7内。

(3)接着，控制横向驱动器驱动管件转运料斗51沿横向导轨44继续朝Y轴负向移动至第三位置；此时，如图14所示，位于第一接料槽60上的管坯010与夹料机头15的夹持头151对准，控制推料机构61将位于第一接料槽60上的管坯010推入夹持头151内并完成对管坯的010夹持。

在进行步骤(2)与步骤(3)的过程中，如图15所示，同步地控制升降上下料单元8沿Z轴负向移动至触发到位检测开关480并触碰位于到位检测开关480侧旁的缓冲器481，接着控制坯料斗2内的挡料机构释放一个管坯，以从出料口201滚入第二接料槽81内，再控制升降上下料单元8升高至位于触发位于纵向导轨上端的到位检测开关，该到位检测开关位于与缓冲器800相配合的调节螺杆的侧旁。

(4)重复上述步骤1将成品管件转运至成品料斗3内，并从坯料斗2内承接待加工的管坯，同时，控制旋压机头14与夹料机头15沿X轴向朝靠近方向移动至待旋压部位位于旋压轮位置处，接着控制两机头相对旋转轴线转动而完成对管件01的旋压成型。

其中，X轴向构成本实施例中的第二横向，Y轴向构成本实施例中的第一横向，Z轴向构成本实施例中的纵向，即第二横向、第一横向及纵向两两相互垂直；Y轴负向构成本实施例中的上料行程方向，Y轴正向构成本实施例中的下料行程方向。即第二横向平行于旋压机头与夹料机头在旋压过程中的相对转动的旋转轴线的轴向，位于第一接料槽60内的管件的轴线与该旋转轴线大致等高。

沿Y轴负向，即在管件转运料斗51沿Y轴负向移动以向夹料机头15上料的方向上，下接料斗7朝下游侧伸出至其进料口701位于上接料斗6的正下方之外，从而避免上接料斗6对被从夹料机头15上推出的成品管件下落至下接料斗7上的过程造成干涉。

在本实施例中，通过对管件转运料斗51沿横向导轨44在Y轴向上运动范围的起点与终点进行到位检测，位于该运动范围内的前述第一位置、第二位置及第三位置由伺服电机的伺服控制完成，当然了，对于管件转运料斗51在前述三个位置处的定位可以通过到位检测传感器进行检测而获取。

旋压机实施例2

作为对本发明旋压机实施例2的说明，以下仅对与上述旋压机实施例1的不同之处进行说明。

如图7所示，挡料板91的上端可绕沿X轴向布置的转轴转动地安装在下接料斗7上，挡料板驱动器92为用于驱动挡料板91绕转轴的轴线转动的电机，从而通过驱动挡料板91转至其板面沿水平方向布置而释放料斗仓内的管件，此时挡料板91位于挡料位置；或者，通过驱动挡料板91转至其板面沿垂向布置而将管件保留在料斗仓内，此时挡料板91位于放料位置。

上下料系统实施例

在上述各旋压机实施例中，已对本发明上下料系统实施例进行了说明，在此不再赘述。

本发明的主要构思是通过对管件上下料系统的结构进行改进，以能在一个行程中先后进行管件的上下料，从而提高旋压机的管件上下料效率；根据本构思，第一接料槽、第二接料槽的横截面结构、下接料斗的具体结构还有多种显而易见的变化，比如，下接料斗的底板面朝向上倾斜的方向布置，并在接料斗内安装用于将管件推出接料斗的推料机构以替代挡料机构；可在上述各实施例的横移上下料单元增设轴移动机构，以驱动管件转运料斗中的上接料斗和/下接料斗相对安装座沿X轴向往复移动，该机构具体可参考升降中转单元中用于驱动第二接料槽沿X轴向移动的驱动器；并不局限于上述各实施例中的具体结构。

Claims (10)

1.一种旋压机，包括旋压机头、夹料机头及上下料系统，所述上下料系统包坯料斗、成品料斗及运料系统，其特征在于：

所述运料系统包括在驱动器的驱动下沿第一横向往复移动的横移上下料单元，及在驱动器的驱动下沿纵向往复移动的升降中转单元；

所述横移上下料单元包括上接料斗及将管件运转至所述成品料斗上的下接料斗；所述上接料斗包括第一接料槽，及用于将管件沿第二横向推出所述第一接料槽并推进所述夹料机头内的推料机构；在所述纵向上，所述下接料斗的进料口低于位于所述夹料机头内的管件的下边缘，且所述下接料斗沿所述第一横向伸出至所述进料口位于所述第一接料槽的正下方之外；

所述升降中转单元包括用于在低位时从所述坯料斗的出料口处承接管件的第二接料槽，及用于在高位时将管件从所述第二接料槽推出并推进所述第一接料槽的推料机构。

2.根据权利要求1所述的旋压机，其特征在于：

在所述上接料斗和/或所述升降中转单元中，接料槽包括长度方向沿所述第二横向布置的V型槽，推料机构包括位于所述V型槽的槽道内的推料板及用于驱动所述推料板沿所述槽道往复移动的驱动器。

3.根据权利要求1或2所述的旋压机，其特征在于：

所述下接料斗包括底板及自所述底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿推料机构将管件推出所述第一接料槽的方向，位于下游侧的挡料侧翼板在所述进料口处的板部低于上游侧的挡料侧翼板；

从进料口指向出料口的方向，所述下接料斗的底板面朝下倾斜布置；所述下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制所述第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器。

4.根据权利要求1至3任一项权利要求所述的旋压机，其特征在于：

从进料口指向出料口的方向，所述坯料斗的底板面朝下倾斜布置，所述坯料斗上设有位于其通道内的第二挡料板及用于控制所述第二挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器；

所述第二接料槽邻近所述坯料斗的槽侧为构成其进料口的开口侧；

所述升降中转单元包括可沿所述纵向滑动的纵向滑座及用于驱动所述第二接料槽相对所述纵向滑座沿所述第二横向往复移动的驱动器，所述第二接料槽的长度方向沿所述第二横向布置。

5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的旋压机，其特征在于：

所述第一横向垂直于所述第二横向，所述第二横向平行于所述旋压机头与所述夹料机头在旋压过程中的相对转动的旋转轴线的轴向；

所述坯料斗与所述成品料斗沿所述第二横向并排布置，盛放于所述坯料斗内的管件轴向沿所述第二横向布置；

在所述横移上下料单元沿所述第一横向移动以向所述夹料机头上料的方向上，所述下接料斗朝下游侧伸出至其进料口位于所述上接料斗的正下方之外。

6.一种旋压机的上下料系统，包括储料斗、支架及运料系统，所述储料斗包括坯料斗与成品料斗，其特征在于：

所述支架包括沿第一横向布置的横向导轨及沿纵向布置的纵向导轨；

所述运料系统包括在驱动器的驱动下沿所述横向导轨移动的横移上下料单元，及在驱动器的驱动下沿所述纵向导轨移动的升降中转单元；

所述横移上下料单元包括上接料斗及将管件运转至所述成品料斗上的下接料斗；所述上接料斗包括第一接料槽，及用于将管件沿第二横向推出所述第一接料槽的推料机构；在所述纵向上，所述下接料斗的进料口低于位于所述第一接料槽内管件的下边缘，且所述下接料斗沿所述第一横向伸出至所述进料口位于所述第一接料槽的正下方之外；

所述升降中转单元包括用于在低位时从所述坯料斗的出料口承接坯料的第二接料槽，及用于在高位时将坯料从所述第二接料槽推出至并推进所述第一接料槽的推料机构。

7.根据权利要求6所述的上下料系统，其特征在于：

在所述上接料斗和/或所述升降中转单元中，接料槽包括长度方向沿所述第二横向布置的V型槽，推料机构包括位于所述V型槽的槽道内的推料板及用于驱动所述推料板沿所述槽道往复移动的驱动器。

8.根据权利要求6或7所述的上下料系统，其特征在于：

所述下接料斗包括底板及自所述底板的两侧朝上弯折延伸成的挡料侧翼板；沿推料机构将管件推出所述第一接料槽的方向，位于下游侧的挡料侧翼板在所述进料口处的板部低于上游侧的挡料侧翼板；

从进料口指向出料口的方向，所述下接料斗的底板面朝下倾斜布置；所述下接料斗上设有位于其通道内的第一挡料板及用于控制所述第一挡料板在挡料位置与放料位置间切换的挡料板驱动器。

9.根据权利要求6至8任一项权利要求所述的上下料系统，其特征在于：

所述第二接料槽的一个槽侧为构成其进料口的开口侧；

所述升降中转单元包括可沿所述纵向导轨滑动的纵向滑座，及用于驱动所述第二接料槽相对所述纵向滑座沿所述第二横向往复移动的驱动器；所述第二接料槽的长度方向沿所述第二横向布置。

10.根据权利要求6至9任一项权利要求所述的上下料系统，其特征在于：

所述第一横向垂直于所述第二横向；

在所述第一横向上，沿所述横移上下料单元的上料方向上，所述下接料斗朝下游侧伸出至其进料口位于所述上接料斗的正下方之外。