CN108847639A - 一种防腐高压共相母线槽 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板组成，左右两侧封闭侧板以及盖板的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排，导电母排包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，导电母排的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片，端子接片的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板靠近端子接片的一端向端子接片的另一端延伸设有防护槽，防护槽为另含有单独上封板的簸箕形槽体，防护槽通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板相连接。

Description

一种防腐高压共相母线槽
技术领域
本发明涉及母线槽技术领域，具体的说是涉及一种防腐高压共相母线槽。
背景技术
随着现代化工程设施和装备的涌现，各行各业的用电量迅增，尤其是众多的高层建筑和大型厂房车间的出现，作为输电导线的传统电缆现在大电流输送系统中已不能满足要求，多路电缆的并联使用给现场安装施工连接带来了诸多不便。母线槽作为一种新型配电导线应运而生，现有技术中的母线槽在长期使用的情况下容易造成较大的损坏，加大了报废率，报废后的母线槽不正当处理的话容易造成对环境的污染，母线槽在损坏的情况下容易导致设备的整体更换，大大增加了设备成本，为降低报废率以及生产成本，提高工作效率以及加大对环境的保护力度，本发明提出了一种防腐高压共相母线槽。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种防腐高压共相母线槽，不仅提高了产品的耐用性，而且降低了报废率，节约了生产成本，铸造步骤简单，方便操作。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
一种防腐高压共相母线槽，包括母线槽外壳壳体，母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板组成，左右两侧封闭侧板以及盖板的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构，左右两侧封闭侧板、盖板以及封闭底板构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排，导电母排包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，导电母排的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片，端子接片的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板靠近端子接片的一端向端子接片的另一端延伸设有防护槽，防护槽为另含有单独上封板的簸箕形槽体，防护槽通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板相连接。
本发明进一步的技术方案是：
前述的防腐高压共相母线槽，包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用U形橡胶垫作为缓冲保护层。
前述的防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体整体均采用冷轧薄钢一次冷轧制成。
前述的防腐高压共相母线槽，防护槽可沿转轴螺栓做翻盖运动且上封板与防护槽之间相配适。
前述的防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.12-1.36%，C：1.36-2.03%，Si：3.56-4.35%，Mn：4.23-4.98%，Mo：0.33-0.68%，P：0.12-0.66%，Cr：3.89-5.12%，V：2.33-3.45%，W：4.11-4.78%，镧系稀土：0.26-0.95%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.05-0.09%，La：2.11-2.45%，Sm：1.45-1,99%，Gd：3.12-3.89%，Lu：4.22-5.13%，Ce：14-19%，Nd：16-25%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度850-950℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：950-980℃之间，充型速度：15-18cm/s，充型时间：55-75s ；增压压力：1-1.2 kPa， 保压压力：0.8-0.9kPa，保压时间：500-700s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
前述的防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.12%，C：1.36%，Si：3.56%，Mn：4.23%，Mo：0.33%，P：0.12%，Cr：3.89%，V：2.33%，W：4.11%，镧系稀土：0.26%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.05%，La：2.11%，Sm：1.45%，Gd：3.12%，Lu：4.22%，Ce：14%，Nd：16%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度850℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：950℃之间，充型速度：15cm/s，充型时间：55s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：500s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
前述的防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.36%，C：2.03%，Si：4.35%，Mn：4.98%，Mo：0.68%，P：0.66%，Cr：5.12%，V：3.45%，W：4.78%，镧系稀土：0.95%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.09%，La：2.45%，Sm：1,99%，Gd：3.89%，Lu：5.13%，Ce：19%，Nd：25%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度950℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：980℃之间，充型速度：18cm/s，充型时间：75s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：700s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
前述的防腐高压共相母线槽，母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.23%，C：1.88%，Si：3.84%，Mn：4.56%，Mo：0.45%，P：0.45%，Cr：4.28%，V：2.69%，W：4.66%，镧系稀土：0.78%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.07%，La：2.28%，Sm：1.78%，Gd：3.56%，Lu：4.89%，Ce：16%，Nd：23%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度900℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：970℃之间，充型速度：17cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：600s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
前述的防腐高压共相母线槽，树脂砂的粒度为5-7筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥95%，含泥量＜2%，水分＜3%。
前述的防腐高压共相母线槽，在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止45-65min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
采用本发明的技术方案有益效果是：通过本发明的技术方案，本发明中外壳整体采用冷轧薄钢一次冷轧成瓦楞型波纹槽结构,极大的提高了其载荷能力；包裹绝缘介质后的导电母排与封闭底板以及盖板的接触面之间采用U形橡胶垫作为缓冲保护层；以防止因母线绝缘材料于外壳之间的长期硬性接触，造成母线绝缘材料的震动性磨损；该材料为高级PVC弹性体，长期耐温达130℃，达国家B级绝缘标准；母线槽外壳中的左右两侧密封侧板靠近端子接片的一端向端子接片的另一端延伸设有防护槽，防护槽通过转轴螺栓与左右两侧密封侧板相连接，防护槽可沿转轴螺栓做翻盖运动，拆卸上封板插片，将防护槽沿转轴螺栓转至与母线槽外壳相平行处，即可将插接箱插入开始工作，防止了在插口处灰尘和异物的进入，从而提高了母线槽的防护性能，防止误操作，使母线的安全性得到了极大的提高；母线槽外壳壳体为合金结构，且该合金结构中添加了铬金属，增加了外壳的耐磨损性，硬度，最重要的是提高了该壳体的耐腐蚀性；该壳体合金中还添加了碳元素，该元素可配合铬金属来提升该外壳合金的抗腐蚀性能，提高了母线槽的耐用性，降低了报废率，方便了工作人员的操作，省时省力，高效节能，与现有技术相比，该母线槽的报废率降低了1-2倍。
附图说明
图1为本发明剖面图；
图2为本发明整体结构示意图；
其中，1-左右两侧封闭侧板，2-盖板，3-封闭底板，4-瓦楞型波纹槽结构，5-导电母排，6-端子接片，7-防护槽，8-上封板，9-U形橡胶垫。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种防腐高压共相母线槽，包括母线槽外壳壳体，母线槽外壳壳体整体均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1以及盖板2的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构4，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排5，导电母排5包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，包裹绝缘介质后的导电母排5与封闭底板3以及盖板2的接触面之间采用U形橡胶垫9作为缓冲保护层，导电母排5的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片6，端子接片6的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板1靠近端子接片6的一端向端子接片6的另一端延伸设有防护槽7，防护槽7为另含有单独上封板8的簸箕形槽体，防护槽7通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板1相连接，防护槽7可沿转轴螺栓做翻盖运动且上封板8与防护槽7之间相配适；
母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.12%，C：1.36%，Si：3.56%，Mn：4.23%，Mo：0.33%，P：0.12%，Cr：3.89%，V：2.33%，W：4.11%，镧系稀土：0.26%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.05%，La：2.11%，Sm：1.45%，Gd：3.12%，Lu：4.22%，Ce：14%，Nd：16%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度850℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：950℃之间，充型速度：15cm/s，充型时间：55s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：500s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为5筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥95%，含泥量＜2%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止45min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例2
本实施例提供一种防腐高压共相母线槽，包括母线槽外壳壳体，母线槽外壳壳体整体均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1以及盖板2的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构4，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排5，导电母排5包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，包裹绝缘介质后的导电母排5与封闭底板3以及盖板2的接触面之间采用U形橡胶垫9作为缓冲保护层，导电母排5的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片6，端子接片6的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板1靠近端子接片6的一端向端子接片6的另一端延伸设有防护槽7，防护槽7为另含有单独上封板8的簸箕形槽体，防护槽7通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板1相连接，防护槽7可沿转轴螺栓做翻盖运动且上封板8与防护槽7之间相配适；
母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.36%，C：2.03%，Si：4.35%，Mn：4.98%，Mo：0.68%，P：0.66%，Cr：5.12%，V：3.45%，W：4.78%，镧系稀土：0.95%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.09%，La：2.45%，Sm：1,99%，Gd：3.89%，Lu：5.13%，Ce：19%，Nd：25%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度950℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：980℃之间，充型速度：18cm/s，充型时间：75s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：700s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为7筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥95%，含泥量＜2%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止65min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例3
本实施例提供的一种防腐高压共相母线槽，包括母线槽外壳壳体，母线槽外壳壳体整体均采用冷轧薄钢一次冷轧制成，母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3组成，左右两侧封闭侧板1以及盖板2的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构4，左右两侧封闭侧板1、盖板2以及封闭底板3构成了母线槽封闭空间，该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排5，导电母排5包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，包裹绝缘介质后的导电母排5与封闭底板3以及盖板2的接触面之间采用U形橡胶垫9作为缓冲保护层，导电母排5的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片6，端子接片6的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板1靠近端子接片6的一端向端子接片6的另一端延伸设有防护槽7，防护槽7为另含有单独上封板8的簸箕形槽体，防护槽7通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板1相连接，防护槽7可沿转轴螺栓做翻盖运动且上封板8与防护槽7之间相配适；
母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.23%，C：1.88%，Si：3.84%，Mn：4.56%，Mo：0.45%，P：0.45%，Cr：4.28%，V：2.69%，W：4.66%，镧系稀土：0.78%，其余为Fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.07%，La：2.28%，Sm：1.78%，Gd：3.56%，Lu：4.89%，Ce：16%，Nd：23%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度900℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：970℃之间，充型速度：17cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：600s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为6筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥95%，含泥量＜2%，水分＜3%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止50min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种防腐高压共相母线槽，包括母线槽外壳壳体，其特征在于：所述母线槽外壳壳体由左右两侧封闭侧板（1）、盖板（2）以及封闭底板（3）组成，所述左右两侧封闭侧板（1）以及盖板（2）的外表面表面均为瓦楞型波纹槽结构（4），所述左右两侧封闭侧板（1）、盖板（2）以及封闭底板（3）构成了母线槽封闭空间，所述该母线槽封闭空间中竖向内置有导电母排（5），所述导电母排（5）包裹绝缘介质后卡置于母线槽封闭空间中，所述导电母排（5）的一端向母线槽外壳壳体外延伸有多个平行而设的端子接片（6），所述的端子接片（6）的端口处均设有螺栓连接孔，单螺栓夹紧端子自第一个螺栓连接孔至最后一个螺栓连接孔贯穿安置；所述母线槽外壳壳体中的左右两侧封闭侧板（1）靠近端子接片（6）的一端向端子接片（6）的另一端延伸设有防护槽（7），所述防护槽（7）为另含有单独上封板（8）的簸箕形槽体，所述防护槽（7）通过转轴螺栓与左右两侧封闭侧板（1）相连接。
2.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述包裹绝缘介质后的导电母排（5）与封闭底板（3）以及盖板（2）的接触面之间采用U形橡胶垫（9）作为缓冲保护层。
3.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述的母线槽外壳壳体整体均采用冷轧薄钢一次冷轧制成。
4.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述防护槽（7）可沿转轴螺栓做翻盖运动且所述的上封板（8）与防护槽（7）之间相配适。
5.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述的母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.12-1.36%，C：1.36-2.03%，Si：3.56-4.35%，Mn：4.23-4.98%，Mo：0.33-0.68%，P：0.12-0.66%，Cr：3.89-5.12%，V：2.33-3.45%，W：4.11-4.78%，镧系稀土：0.26-0.95%，其余为Fe和微量杂质；
所述镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.05-0.09%，La：2.11-2.45%，Sm：1.45-1,99%，Gd：3.12-3.89%，Lu：4.22-5.13%，Ce：14-19%，Nd：16-25%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度850-950℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：950-980℃之间，充型速度：15-18cm/s，充型时间：55-75s ；增压压力：1-1.2 kPa， 保压压力：0.8-0.9kPa，保压时间：500-700s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
6.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述的母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.12%，C：1.36%，Si：3.56%，Mn：4.23%，Mo：0.33%，P：0.12%，Cr：3.89%，V：2.33%，W：4.11%，镧系稀土：0.26%，其余为Fe和微量杂质；
所述镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.05%，La：2.11%，Sm：1.45%，Gd：3.12%，Lu：4.22%，Ce：14%，Nd：16%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度850℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：950℃之间，充型速度：15cm/s，充型时间：55s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：500s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
7.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述的母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.36%，C：2.03%，Si：4.35%，Mn：4.98%，Mo：0.68%，P：0.66%，Cr：5.12%，V：3.45%，W：4.78%，镧系稀土：0.95%，其余为Fe和微量杂质；
所述镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.09%，La：2.45%，Sm：1,99%，Gd：3.89%，Lu：5.13%，Ce：19%，Nd：25%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度950℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：980℃之间，充型速度：18cm/s，充型时间：75s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：700s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
8.根据权利要求1所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述的母线槽外壳壳体为铁碳合金材质，其重量百分比为：Bi：1.23%，C：1.88%，Si：3.84%，Mn：4.56%，Mo：0.45%，P：0.45%，Cr：4.28%，V：2.69%，W：4.66%，镧系稀土：0.78%，其余为Fe和微量杂质；
所述镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：Sc：0.07%，La：2.28%，Sm：1.78%，Gd：3.56%，Lu：4.89%，Ce：16%，Nd：23%，余量为Pm；
该防腐高压共相母线槽的铸造工艺其步骤包括：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽外壳的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度900℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：970℃之间，充型速度：17cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：600s ，卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却2小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽外壳毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽外壳毛坯的浇口处的废料。
9.根据权利要求5-8所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：所述树脂砂的粒度为5-7筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥95%，含泥量＜2%，水分＜3%。
10.根据权利要求5-8所述的防腐高压共相母线槽，其特征在于：在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止45-65min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
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