CN108866411A - 一种高压共相母线槽 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高压共相母线槽，包括精密高强度母线槽本体，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23‑3.12%，C：0.05‑0.09%，Si：1.22‑1.56%，Mn：2.26‑2.98%，Mo：1.23‑1.78%，Al：3.23‑3.56%，Ru：2.98‑3.12%，Ni：2.3‑3.5%，Cu：2.23‑2.58%，Ti：5.56‑6.78%，镧系稀土：0.33‑0.36%，其余为Ba和微量杂质；稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9‑7.8%，Nd：11.2‑12.3%，Eu：1.4‑2.5%，Sc：12‑19%，Gd：5‑9%，Sm：20‑24%，余量为Gd；本发明不仅提高了产品的耐用性，而且降低了报废率，节约了生产成本，步骤简单，方便操作。
Description
技术领域
本发明涉及母线槽技术领域，具体的说是涉及一种高压共相母线槽。
背景技术
随着现代化工程设施和装备的涌现，各行各业的用电量迅增，尤其是众多的高层建筑和大型厂房车间的出现，作为输电导线的传统电缆现在大电流输送系统中已不能满足要求，多路电缆的并联使用给现场安装施工连接带来了诸多不便。母线槽作为一种新型配电导线应运而生，现有技术中的母线槽在长期使用的情况下容易造成较大的损坏，加大了报废率，报废后的母线槽不正当处理的话容易造成对环境的污染，母线槽在损坏的情况下容易导致设备的整体更换，大大增加了设备成本，为降低报废率以及生产成本，提高工作效率以及加大对环境的保护力度，本发明提出了一种高压共相母线槽。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种高压共相母线槽，不仅提高了产品的耐用性，而且降低了报废率，节约了生产成本，步骤简单，方便操作。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
一种高压共相母线槽，包括精密高强度母线槽本体，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23-3.12%，C：0.05-0.09%，Si：1.22-1.56%，Mn：2.26-2.98%，Mo：1.23-1.78%，Al：3.23-3.56%，Ru：2.98-3.12%，Ni：2.3-3.5%，Cu：2.23-2.58%，Ti：5.56-6.78%，镧系稀土：0.33-0.36%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9-7.8%，Nd：11.2-12.3%，Eu：1.4-2.5%，Sc：12-19%，Gd：5-9%，Sm：20-24%，余量为Gd。
本发明进一步的技术方案是：
前述的高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23%，C：0.05%，Si：1.22%，Mn：2.26%，Mo：1.23%，Al：3.23%，Ru：2.98%，Ni：2.3%，Cu：2.23%，Ti：5.56%，镧系稀土：0.33%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9%，Nd：11.2%，Eu：1.4%，Sc：12%，Gd：5%，Sm：20%，余量为Gd。
前述的高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：3.12%，C：0.09%，Si：1.56%，Mn：2.98%，Mo：1.78%，Al：3.56%，Ru：3.12%，Ni：3.5%，Cu：2.58%，Ti：6.78%，镧系稀土：0.36%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.8%，Nd：12.3%，Eu：2.5%，Sc：19%，Gd：9%，Sm：24%，余量为Gd。
前述的高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.56%，C：0.07%，Si：1.34%，Mn：2.78%，Mo：1.53%，Al：3.48%，Ru：3.02%，Ni：2.7%，Cu：2.46%，Ti：5.78%，镧系稀土：0.35%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.2%，Nd：11.6%，Eu：2.2%，Sc：15%，Gd：6%，Sm：22%，余量为Gd。
上述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350-380℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：880-900℃之间，充型速度：20-25cm/s，充型时间：60-70s ；增压压力：1-1.2 kPa， 保压压力：0.8-0.9kPa，保压时间：600-800s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
6. 根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：所述工艺包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：880℃之间，充型速度：20cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：600s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
前述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度380℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：900℃之间，充型速度：25cm/s，充型时间：70s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：800s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
前述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度360℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：890℃之间，充型速度：23cm/s，充型时间：65s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：700s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
前述的高压共相母线槽的铸造工艺，树脂砂的粒度为6-8筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥93%，含泥量＜3%，水分＜4%。
前述的高压共相母线槽的铸造工艺，在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止30-50min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
采用本发明的技术方案有益效果是：通过本发明的技术方案，本发明中的高压共相成分均为环保成分，加大了对环境保护的力度，铸造工艺中溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止30-50min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣，提高了母线槽的硬度以及强度，提高了螺杆的精密性，铸造步骤简单，容易操作，降低了工作人员的操作强度，省时省力，高效节能。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23%，C：0.05%，Si：1.22%，Mn：2.26%，Mo：1.23%，Al：3.23%，Ru：2.98%，Ni：2.3%，Cu：2.23%，Ti：5.56%，镧系稀土：0.33%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9%，Nd：11.2%，Eu：1.4%，Sc：12%，Gd：5%，Sm：20%，余量为Gd；
上述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：880℃之间，充型速度：20cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：600s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为6筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥93%，含泥量＜3%，水分＜4%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止30min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例2
本实施例提供一种高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：3.12%，C：0.09%，Si：1.56%，Mn：2.98%，Mo：1.78%，Al：3.56%，Ru：3.12%，Ni：3.5%，Cu：2.58%，Ti：6.78%，镧系稀土：0.36%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.8%，Nd：12.3%，Eu：2.5%，Sc：19%，Gd：9%，Sm：24%，余量为Gd；
上述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度380℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：900℃之间，充型速度：25cm/s，充型时间：70s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：800s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为8筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥93%，含泥量＜3%，水分＜4%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止50min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
实施例3
本实施例提供的一种高压共相母线槽，精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.56%，C：0.07%，Si：1.34%，Mn：2.78%，Mo：1.53%，Al：3.48%，Ru：3.02%，Ni：2.7%，Cu：2.46%，Ti：5.78%，镧系稀土：0.35%，其余为Ba和微量杂质；
稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.2%，Nd：11.6%，Eu：2.2%，Sc：15%，Gd：6%，Sm：22%，余量为Gd；
前述的高压共相母线槽的铸造工艺，包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度360℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：890℃之间，充型速度：23cm/s，充型时间：65s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：700s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料；
树脂砂的粒度为7筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥93%，含泥量＜3%，水分＜4%；在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止40min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种高压共相母线槽，包括精密高强度母线槽本体，其特征在于：所述的精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23-3.12%，C：0.05-0.09%，Si：1.22-1.56%，Mn：2.26-2.98%，Mo：1.23-1.78%，Al：3.23-3.56%，Ru：2.98-3.12%，Ni：2.3-3.5%，Cu：2.23-2.58%，Ti：5.56-6.78%，镧系稀土：0.33-0.36%，其余为Ba和微量杂质；
所述稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9-7.8%，Nd：11.2-12.3%，Eu：1.4-2.5%，Sc：12-19%，Gd：5-9%，Sm：20-24%，余量为Gd。
2.根据权利要求1所述的高压共相母线槽，其特征在于：所述的精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.23%，C：0.05%，Si：1.22%，Mn：2.26%，Mo：1.23%，Al：3.23%，Ru：2.98%，Ni：2.3%，Cu：2.23%，Ti：5.56%，镧系稀土：0.33%，其余为Ba和微量杂质；
所述稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：6.9%，Nd：11.2%，Eu：1.4%，Sc：12%，Gd：5%，Sm：20%，余量为Gd。
3.根据权利要求1所述的高压共相母线槽，其特征在于：所述的精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：3.12%，C：0.09%，Si：1.56%，Mn：2.98%，Mo：1.78%，Al：3.56%，Ru：3.12%，Ni：3.5%，Cu：2.58%，Ti：6.78%，镧系稀土：0.36%，其余为Ba和微量杂质；
所述稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.8%，Nd：12.3%，Eu：2.5%，Sc：19%，Gd：9%，Sm：24%，余量为Gd。
4.根据权利要求1所述的高压共相母线槽，其特征在于：所述的精密高强度母线槽本体为金属材质其重量百分比成分为：Bi：2.56%，C：0.07%，Si：1.34%，Mn：2.78%，Mo：1.53%，Al：3.48%，Ru：3.02%，Ni：2.7%，Cu：2.46%，Ti：5.78%，镧系稀土：0.35%，其余为Ba和微量杂质；
所述稀土中，按重量百分比包含以下组分：Pm：7.2%，Nd：11.6%，Eu：2.2%，Sc：15%，Gd：6%，Sm：22%，余量为Gd。
5.一种高压共相母线槽的铸造工艺，该工艺设有权利要求1-4中任一权利要求所述的高压共相母线槽，其特征在于，所述工艺包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350-380℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：880-900℃之间，充型速度：20-25cm/s，充型时间：60-70s ；增压压力：1-1.2 kPa， 保压压力：0.8-0.9kPa，保压时间：600-800s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
6.根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：所述工艺包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度350℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：880℃之间，充型速度：20cm/s，充型时间：60s ；增压压力：1kPa， 保压压力：0.8kPa，保压时间：600s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
7.根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：所述工艺包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度380℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：900℃之间，充型速度：25cm/s，充型时间：70s ；增压压力：1.2 kPa， 保压压力：0.9kPa，保压时间：800s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
8.根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：所述工艺包括以下几个步骤：
（一）制芯：利用树脂砂根据母线槽的形状制出砂芯；然后在制得的砂芯表面刷专用耐火涂料并做点燃处理；最后将砂芯送入干燥箱，固化温度360℃；
（二）合模：首先将一对外模前后合模并放置在底座上，使得外模内的直浇道底部与底座上浇口对应，该外模内设置有直浇道、横浇道和內浇口；然后将砂芯放置在外模内，该砂芯与外模配合形成四个沿砂芯外侧壁轴向依次分布的铸型型腔，最后合上模盖；
（三）浇注：将步骤（二）中合模后的模具放置到铸铁坩埚熔炉上进行低压浇注，浇注温度：890℃之间，充型速度：23cm/s，充型时间：65s ；增压压力：1.1 kPa， 保压压力：0.85kPa，保压时间：700s ；卸压时须缓慢地进行，切勿不能快速卸压；
（四）开箱清理：自然冷却1小时后开箱，开箱时依次打开模盖、外模，然后打碎砂芯，取出母线槽毛坯并清理合模处的废边；
（五）割除浇口：机架工割除母线槽毛坯的浇口处的废料。
9.根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：所述树脂砂的粒度为6-8筛，树脂砂中的二氧化硅含量≥93%，含泥量＜3%，水分＜4%。
10.根据权利要求5所述的高压共相母线槽的铸造工艺，其特征在于：在步骤（三）金属溶液进行浇注前向模具中依次加入以镧为主、钡为辅的预处理剂及球化剂静止30-50min后再金属溶液的表面上撒布珍珠岩造渣以净化金属溶液并立刻扒渣。
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| JP2009035762A (ja) * | 2007-07-31 | 2009-02-19 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Ｂａ系合金スパッタリングターゲットおよびその接合方法 |
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| CN107987586A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-05-04 | 苏州纽东精密制造科技有限公司 | 一种耐腐蚀抗压引擎盖及其铸造工艺 |
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2018
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