CN108843435A - 一种强效降噪汽车排气管 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种强效降噪汽车排气管，包括消音器、排气尾管，所述消音器前后两端分别插装有消音器前管和消音器后管，所述消音器内部由前至后依次设有穿孔板、分隔板和分隔板将消音器内部分第一共振腔、第二共振腔、第三共振腔和第四共振腔，消音器前管前端伸入第二共振腔内并设有喷出口，所述喷出口开口方向朝向消音器内前端的穿孔板，消音器后管前端伸入第三共振腔内并设有吸入口，所述吸入口开口方向朝向消音器内后端的穿孔板；在消音器外部套装有吸振筒，第二共振腔腔壁上设有多个与吸振筒相连通的逆向喇叭孔；本装置中通过多个共振腔和吸振筒的设置，对气流的速度进行多次优化，从而大大减少了噪声的产生。

Description

一种强效降噪汽车排气管
技术领域
本发明涉及汽车配件，具体是一种强效降噪汽车排气管。
背景技术
随着科技的进步，人们生活水平的提高，越来越多的汽车出现在人们的日常生活当中，汽车尾气处理技术应用也越来越广泛，排气管是汽车上很常见的排气部件，其进气口接入来自发动机排出的气体，并从排气管的出气口排出，汽车运行中，传统的排气管会产生巨大的噪音。
传统的汽车排气系统通过安装消声器来实现消声降噪，通常的消音器内部，一般都是采用带有孔隙的简单管组，实际上噪音大部分由气体冲击排气管造成的，采用带有孔隙的简单管组消除噪音效果不佳。
发明内容
本发明的目的在于提供一种强效降噪汽车排气管，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种强效降噪汽车排气管，包括消音器、排气尾管，所述消音器前后两端分别插装有消音器前管和消音器后管，所述消音器内部由前至后依次设有穿孔板、分隔板和分隔板将消音器内部分第一共振腔、第二共振腔、第三共振腔和第四共振腔，消音器前管前端伸入第二共振腔内并设有喷出口，所述喷出口开口方向朝向消音器内前端的穿孔板，消音器后管前端伸入第三共振腔内并设有吸入口，所述吸入口开口方向朝向消音器内后端的穿孔板；在消音器外部套装有吸振筒，第二共振腔腔壁上设有多个与吸振筒相连通的逆向喇叭孔，第三共振腔上设有多个与吸振筒内部相连通的正向喇叭孔，在吸振筒内设有弹性膜。
作为本发明的优选方案：所述喷出口和吸入口均呈向外开口的喇叭状。
作为本发明再进一步的优选方案：所述逆向喇叭孔呈由第二共振腔向吸振筒方向直径逐渐减小状，正向喇叭孔呈由第三共振腔向吸振筒方向直径逐渐增加状。
作为本发明再进一步的优选方案：所述消音器前管的入口端内部设有端盖，在端盖上设有均匀布置的进气孔。
作为本发明再进一步的优选方案：所述消音器后管尾端连接有排气尾管，在消音器后管位于消音器外部的一段外壁上开设有密集分布的第一出气孔，所述排气尾管尾端开口处为板式结构并开设有两个第二出气孔和多个第三出气孔。
作为本发明再进一步的优选方案：所述弹性膜为弹性橡胶膜，且弹性膜呈圆柱状。
作为本发明再进一步的优选方案：所述消音器前管和消音器后管与其相对应穿孔板的连接处设有橡胶密封圈。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本装置中通过多个共振腔和吸振筒的设置，对气流的速度进行多次优化，从而大大减少了噪声的产生。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中排气尾管的正视图。
图3为本发明中消音器前管的内部结构示意图。
图4为本发明中消音器前管的正视图。
图中1-消音器，2-穿孔板，3-分隔板，4-第一共振腔，5-第二共振腔，6-第三共振腔，7-第四共振腔，8-吸振筒，9-弹性膜，10-逆向喇叭孔，11-正向喇叭孔，12-消音器前管，13-喷出口，14-消音器后管，15-吸入口，16-排气尾管，17-第一出气孔，18-第二出气孔，19-第三出气孔，20-端盖，21-进气孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1-4，本发明实施例中，一种强效降噪汽车排气管，包括消音器1、排气尾管16，所述消音器1前后两端分别插装有消音器前管12和消音器后管14，所述消音器1内部由前至后依次设有穿孔板2、分隔板3和分隔板2将消音器1内部分第一共振腔4、第二共振腔5、第三共振腔6和第四共振腔7，消音器前管12前端伸入第二共振腔4内并设有喷出口13，所述喷出口13开口方向朝向消音器1内前端的穿孔板2，消音器后管14前端伸入第三共振腔6内并设有吸入口15，所述吸入口开口方向朝向消音器1内后端的穿孔板2；在消音器1外部套装有吸振筒8，第二共振腔4腔壁上设有多个与吸振筒8相连通的逆向喇叭孔10，第三共振腔6上设有多个与吸振筒8内部相连通的正向喇叭孔11，在吸振筒8内设有弹性膜9；气体进入消音器1内部后，首先进入第二共振腔5内，并在喷出口13的作用下首先撞击穿孔板2，通过第一共振腔4和第二共振腔5吸收撞击产生的振动，进入第二共振腔5后的气体由逆向喇叭孔10进入吸振筒8，并由吸振筒8经过正向喇叭孔11进入第三共振腔6，气体在吸振筒8内与弹性膜9发生撞击，并由弹性膜9再次吸收振动，从而进一步降低气体流速，而气体进入第三共振腔6后由吸入口15进入消音器后管14排出；气体流经过程中通过逆向喇叭孔10和正向喇叭孔11的作用，大大减少噪声的产生；
具体的，消音器前管12和消音器后管14与其相对应穿孔板2的连接处设有橡胶密封圈；
具体的，所述喷出口13和吸入口15均呈向外开口的喇叭状；
具体的，所述逆向喇叭孔10呈由第二共振腔5向吸振筒8方向直径逐渐减小状，正向喇叭孔11呈由第三共振腔6向吸振筒8方向直径逐渐增加状；
具体的，所述弹性膜9为弹性橡胶膜，且弹性膜9呈圆柱状；
所述消音器前管12的入口端内部设有端盖20，在端盖20上设有均匀布置的进气孔21，进气孔21能够降低由消音器前管12进入消音器1内气体的速度；
所述消音器后管14尾端连接有排气尾管16，在消音器后管14位于消音器1外部的一段外壁上开设有密集分布的第一出气孔17，所述排气尾管16尾端开口处为板式结构并开设有两个第二出气孔18和多个第三出气孔19；通过第一出气孔17、第二出气孔18和第三出气孔19的设置，降低气体排出时的速度，从而减少噪声的产生。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种强效降噪汽车排气管，包括消音器、排气尾管，其特征在于，所述消音器前后两端分别插装有消音器前管和消音器后管，所述消音器内部由前至后依次设有穿孔板、分隔板和分隔板将消音器内部分第一共振腔、第二共振腔、第三共振腔和第四共振腔，消音器前管前端伸入第二共振腔内并设有喷出口，所述喷出口开口方向朝向消音器内前端的穿孔板，消音器后管前端伸入第三共振腔内并设有吸入口，所述吸入口开口方向朝向消音器内后端的穿孔板；在消音器外部套装有吸振筒，第二共振腔腔壁上设有多个与吸振筒相连通的逆向喇叭孔，第三共振腔上设有多个与吸振筒内部相连通的正向喇叭孔，在吸振筒内设有弹性膜。
2.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述喷出口和吸入口均呈向外开口的喇叭状。
3.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述逆向喇叭孔呈由第二共振腔向吸振筒方向直径逐渐减小状，正向喇叭孔呈由第三共振腔向吸振筒方向直径逐渐增加状。
4.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述消音器前管的入口端内部设有端盖，在端盖上设有均匀布置的进气孔。
5.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述消音器后管尾端连接有排气尾管，在消音器后管位于消音器外部的一段外壁上开设有密集分布的第一出气孔，所述排气尾管尾端开口处为板式结构并开设有两个第二出气孔和多个第三出气孔。
6.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述弹性膜为弹性橡胶膜，且弹性膜呈圆柱状。
7.根据权利要求1所述的一种强效降噪汽车排气管，其特征在于，所述消音器前管和消音器后管与其相对应穿孔板的连接处设有橡胶密封圈。
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