CN108838819A - 弧形叶片磨削设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能机械设备领域。弧形叶片磨削设备，包括机架、操作底板装置、Y轴前后移动装置、主轴磨削轮旋转装置、磨削装置和叶片装夹装置；操作底板装置固定在机架上，Y轴前后移动装置连接在操作底板装置上，主轴磨削轮旋转装置和磨削装置安装在Y轴前后移动装置上；叶片装夹装置连接在机架上。该弧形叶片磨削设备的优点是加工效率和加工精度高。

Description

弧形叶片磨削设备

技术领域

本发明涉及智能机械设备领域，尤其是金属叶片的自动磨削设备。

背景技术

金属叶片使用很广泛，例如通风设置中。金属叶片主要有两种，一种是两端全部都是直线型的，另一种是一端是直线型另一端是弧线形的。现有的金属叶片磨削是将叶片通过夹具固定通过纱轮对其进行磨削，对于弧线加工通过调整夹具的前后位置实现，加工精度低，另外，每次加工都要进行叶片的上下料，加工效率低。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种加工效率和加工精度高的金属叶片加工设备。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：弧形叶片磨削设备，包括机架、操作底板装置、Y轴前后移动装置、主轴磨削轮旋转装置、磨削装置和叶片装夹装置；操作底板装置固定在机架上，Y轴前后移动装置连接在操作底板装置上，主轴磨削轮旋转装置和磨削装置安装在Y轴前后移动装置上；叶片装夹装置连接在机架上；

叶片装夹装置包括第二叶片推送机构和叶片夹紧机构，叶片夹紧机构安装在第二叶片推送机构上；

第二叶片推送机构包括第二层叠进料箱、第二工作台、第二推料板、第二推料气缸、第二物料箱；第二层叠进料箱竖直安装在第二工作台上；第二层叠进料箱内设有层叠放置叶片的容纳腔，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向内侧，第二层叠进料箱内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第二推料气缸安装在第二层叠进料箱外侧的第二工作台上，第二推料板安装在第二推料气缸内侧端的伸缩轴上，第二推料板的形状与过料孔匹配，即第二推料板的长度和厚度与过料孔匹配，第二推料板的内端面是水平面；第二推料气缸控制第二推料板推动第二层叠进料箱底部的叶片；第二物料箱放置在第二工作台内侧的机架上；

操作底板装置包括尖头板、导向连接柱、锁紧连接件、弧形导向板、连接柱、分度器和第四电机；弧形导向板安装在机架上，弧形导向板上设有与待加工叶片弧形端弧度匹配的弧形槽，导向连接柱上端固定在尖头板上，导向连接柱下端活动连接在弧形导向板的弧形槽内，尖头板通过导向连接柱沿弧形槽移动；锁紧连接件安装在尖头板上；第四电机安装在机架内，第四电机通过分度器及其上的连接柱连接尖头板，导向连接柱连接尖头板的中后部上，连接柱连接尖头板前端部上；

Y轴前后移动装置固定在尖头板上。

作为优选，叶片夹紧机构包括夹紧气缸、按压组件和限位板，夹紧气缸的输出端连接按压组件；限位板底部设有供叶片穿过的过料通道，限位板内侧有叶片固定缺口和按压臂导滑阶梯，夹紧气缸控制按压组件向下压紧叶片固定缺口处的叶片；叶片夹紧机构的夹紧气缸安装在第二层叠进料箱上，限位板固定在第二工作台的内侧端上；

按压组件包括按压臂、销钉、固定块；按压臂整体结构呈倒T形，按压臂上端结构为臂端，下端为按压块，夹紧气缸控制按压臂转动通过按压块将叶片压紧在第二工作台上；按压块的形状与叶片固定缺口的形状和位置匹配；按压臂顶端连接夹紧气缸，按压臂下部通过销钉连接固定块；固定块固定在限位板顶端上；夹紧气缸控制按压臂绕销钉旋转并通过按压块压紧叶片固定缺口处的叶片。

作为优选，包括X轴横向移动装置，X轴横向移动装置固定在机架上，叶片装夹装置安装在X轴横向移动装置上；X轴横向移动装置包括第一电机、支撑机构和第一溜板机构，第一电机和第一溜板机构安装在支撑机构上，第一电机控制第一溜板机构在支撑机构上横向直线移动。

作为优选，叶片装夹装置还包括第一叶片推送机构，叶片夹紧机构是两组；第一叶片推送机构和第二叶片推送机构上分别安装一组叶片夹紧机构；

第一叶片推送机构包括第一层叠进料箱、第一工作台、第一推料板、第一推料气缸和第一物料箱；第一层叠进料箱竖直安装在第一工作台上；第一层叠进料箱内设有层叠放置叶片的容纳腔，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向外侧，第一层叠进料箱内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第一推料气缸安装在第一层叠进料箱外侧的第一工作台上，第一推料板安装在第一推料气缸内侧端的伸缩轴上，第一推料板的形状与过料孔匹配，即第一推料板的长度和厚度与过料孔匹配，第一推料板的内端面是弧形面；第一推料气缸控制第一推料板推动第一层叠进料箱底部的叶片；第一物料箱放置在第一工作台内侧的机架上。

作为优选，Y轴前后移动装置包括第三电机、前后移动组件和第二溜板；第三电机和前后移动组件安装在操作底板装置的尖头板上，第三电机连接前后移动组件，第二溜板连接在前后移动组件上，第二溜板在前后移动组件上前后方向直线移动，第三电机控制第二溜板在前后移动组件上的位置；

前后移动组件包括安装架及其上的前后向丝杠和前后向导轨，第三电机连接前后向丝杠，第二溜板连接在前后向丝杠和前后向导轨上；

主轴磨削轮旋转装置包括连杆机构、旋转梁机构、支撑台装置和气缸机构；气缸机构固定在支撑台装置上，气缸机构连接连杆机构，连杆机构与旋转梁机构连接；支撑台装置和旋转梁机构安装在第二溜板上；磨削装置包括第二电机、压板机构、皮带传动机构、砂轮驱动机构和砂轮机构；第二电机安装在压板机构上，第二电机通过皮带传动机构连接砂轮驱动机构，砂轮驱动机构连接砂轮机构。

采用了上述技术方案的弧形叶片磨削设备，叶片装夹装置完成的叶片的层叠上料，并且更加合理的夹紧叶片，不仅上下料效率高，而且夹紧牢固提高了磨削的质量。主轴磨削轮旋转装置驱动磨削装置实现旋转，磨削装置对叶片进行磨削加工，磨削质量高。轴前后移动装置、主轴磨削轮旋转装置和磨削装置可以沿操作底板装置弧形移动，以适应叶片的弧形加工，加工质量高。综上所述，该弧形叶片磨削设备的优点是加工效率和加工精度高。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为本发明实施例的X轴横向移动装置的爆炸示意图。

图3为本发明实施例的第一叶片推送机构的爆炸示意图。

图4为本发明实施例的第二叶片推送机构的爆炸示意图。

图5为本发明实施例的叶片夹紧机构的爆炸示意图。

图6为本发明实施例的操作底板装置的爆炸示意图。

图7为本发明实施例主轴磨削轮旋转装置的爆炸示意图。

图8为本发明实施例气缸机构的爆炸示意图。

图9为本发明实施例连杆机构的爆炸示意图。

图10为本发明实施例旋转组件的爆炸示意图。

图11为本发明实施例锤形臂组件的爆炸示意图。

图12为本发明实施例线性稳定组件的爆炸示意图。

图13为本发明实施例限位组件的爆炸示意图。

图14为本发明实施例支撑台装置的爆炸示意图。

图15为本发明实施例旋转梁机构的爆炸示意图。

图16为本发明实施例磨削装置的爆炸示意图。

图17为本发明实施例压板机构的爆炸示意图。

图18为本发明实施例皮带传动机构的爆炸示意图。

图19为本发明实施例砂轮驱动机构的爆炸示意图。

图20为本发明实施例砂轮机构的爆炸示意图。

具体实施方式

下面结合图1-图20对本发明做进一步描述。

如图1-图20所示的弧形叶片磨削设备，包括机架1、X轴横向移动装置2、操作底板装置7、Y轴前后移动装置3、主轴磨削轮旋转装置4、磨削装置5、叶片装夹装置和控制器。X轴横向移动装置2和操作底板装置7固定在机架1上，叶片装夹装置安装在X轴横向移动装置2上；Y轴前后移动装置3连接在操作底板装置7上，主轴磨削轮旋转装置4和磨削装置5安装在Y轴前后移动装置3上。控制器安装在机架上，控制器控制X轴横向移动装置、操作底板装置、Y轴前后移动装置、主轴磨削轮旋转装置、磨削装置和叶片装夹装置动作。

叶片装夹装置在X轴横向移动装置2上横向水平移动。主轴磨削轮旋转装置4和磨削装置5在Y轴前后移动装置3上前后直线移动。轴前后移动装置3、主轴磨削轮旋转装置4和磨削装置5可以沿操作底板装置7弧形移动。主轴磨削轮旋转装置4驱动磨削装置5实现旋转，磨削装置5对叶片进行磨削加工。

如图2所示，X轴横向移动装置2包括第一电机21、支撑机构22和第一溜板机构23，第一电机21和第一溜板机构23安装在支撑机构22上，第一电机21控制第一溜板机构23在支撑机构22上横向直线移动。

支撑架22包括挡板221、联轴器222、支撑架223、端盖224、丝杠225和导轨226。第一溜板机构23包括套筒231、直线轴承232和第一溜板233。支撑架223固定在机架1上，两个导轨226固定在支撑架223上端，丝杠225设置在两个导轨之间，第一电机21通过联轴器222连接丝杠225，联轴器222间隙配合在挡板221上。丝杠225右端通过端盖224固定。丝杠225嵌入直线轴承232，直线轴承232和套筒231连接在第一溜板233上，四个套筒分布在第一溜板233四个角处。直线轴承232位于右端两套筒231之间。第一电机21位于第一溜板机构23左端，通过螺钉紧固于支撑架左端面，第一电机21的主轴与丝杠相连，用于传递扭矩，驱动第一溜板机构23实现X方向的移动。

X轴横向移动装置2使用时，第一电机21主轴旋转，带动联轴器222及丝杠225转动，直线轴承232随丝杠沿X轴即水平方向移动，四个套筒231辅助支撑第一溜板机构23，实现整个第一溜板机构23横向直线运动。

如图3、图4和图5所示，叶片装夹装置包括第一叶片推送机构8、第二叶片推送机构9和两组叶片夹紧机构6；第一叶片推送机构8和第二叶片推送机构9安装在第一溜板机构23的第一溜板233上，第一叶片推送机构8和第二叶片推送机构9上分别安装一组叶片夹紧机构6。

第一叶片推送机构8包括第一层叠进料箱81、第一工作台82、第一推料板83、第一推料气缸84和第一物料箱85。第一层叠进料箱81竖直安装在第一工作台82上；第一层叠进料箱81内设有层叠放置叶片的容纳腔810，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向外侧，第一层叠进料箱81内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第一推料气缸84安装在第一层叠进料箱81外侧的第一工作台82上，第一推料板83安装在第一推料气缸84内侧端的伸缩轴上，第一推料板83的形状与过料孔匹配，即第一推料板83的长度和厚度与过料孔匹配，第一推料板83的内端面是弧形面；第一推料气缸84控制第一推料板83推动第一层叠进料箱81底部的叶片；第一物料箱85放置在第一工作台82内侧的机架上。

第二叶片推送机构9包括第二层叠进料箱91、第二工作台93、第二推料板94、第二推料气缸95、第二物料箱92。

第二层叠进料箱91竖直安装在第二工作台93上；第二层叠进料箱91内设有层叠放置叶片的容纳腔910，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向内侧，第二层叠进料箱91内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第二推料气缸94安装在第二层叠进料箱91外侧的第二工作台93上，第二推料板94安装在第二推料气缸95内侧端的伸缩轴上，第二推料板94的形状与过料孔匹配，即第二推料板94的长度和厚度与过料孔匹配，第二推料板86的内端面是水平面；第二推料气缸95控制第二推料板86推动第二层叠进料箱91底部的叶片。第二物料箱92放置在第二工作台93内侧的机架上。

叶片夹紧机构6包括夹紧气缸61、按压组件62和限位板63，夹紧气缸61的输出端连接按压组件62；限位板63底部设有供叶片穿过的过料通道，限位板63内侧有叶片固定缺口631和按压臂导滑阶梯，夹紧气缸61控制按压组件62向下压紧叶片固定缺口处的叶片。一组叶片夹紧机构6的夹紧气缸61安装在第一层叠进料箱81上，限位板63固定在第一工作台82的内侧端上；另一组叶片夹紧机构6的夹紧气缸61安装在第二层叠进料箱91上，限位板63固定在第二工作台93的内侧端上。

按压组件62包括按压臂621、销钉622、固定块624；按压臂621整体结构呈倒T形，按压臂621上端结构为臂端，下端为按压块625，夹紧气缸61控制按压臂621转动通过按压块625将叶片压紧在第一工作台82或第二工作台93上。按压块625的形状与叶片固定缺口的形状和位置匹配。按压臂621顶端连接夹紧气缸61，按压臂621下部通过销钉622连接固定块624；固定块624固定在限位板63顶端上；

夹紧气缸61控制按压臂621绕销钉622旋转并通过按压块625压紧叶片固定缺口631处的叶片，夹紧气缸61控制按压臂621的放松与夹紧，即夹紧气缸61吸按压臂621时，按压臂621沿限位板63的导滑阶梯向下运动至叶片表面并夹紧叶片，夹紧气缸61推动按压臂621时，按压臂621沿限位板63的导滑阶梯向上运动脱离叶片表面；采用上述按压组件62的结构可以调整按压块625压紧叶片的位置，以适应弧形叶片的特性。

夹紧气缸61和按压组件62是相互匹配的多组。

第一叶片推送机构8用于放置圆弧端朝外的叶片，磨削装置5对叶片夹紧机构6夹持的第一叶片推送机构8上叶片的直线端进行磨削加工；使用时，第一推料气缸84控制第一推料板83推动第一层叠进料箱81底部的叶片向第一工作台82内端部移动，第一推料板83的内端弧形面接触叶片的圆弧端，叶片依次经过第一层叠进料箱81底部的过料孔和限位板63底部的过料通道进入限位板63内侧的叶片固定缺口处，第一推料气缸84停止动作。夹紧气缸61控制按压组件62向下压紧叶片外端即叶片的圆弧端，叶片被固定在第一工作台82与按压块625之间。叶片内端即直线端通过磨削装置5磨削加工完成后，夹紧气缸61控制按压组件62向上复位松开叶片，然后第一推料气缸84控制第一推料板83继续推动向内移动，直线端加工完成的叶片被推出第一工作台82，掉落在第一物料箱85内。

第二叶片推送机构9用于放置直线端朝外的叶片，磨削装置5对叶片夹紧机构6夹持的第一叶片推送机构9上叶片的圆弧端进行磨削加工；使用时，第二推料气缸95控制第二推料板94推动第二层叠进料箱91底部的叶片向第二工作台93内端部移动，第二推料板94的内端水平面接触叶片的直线端，叶片依次经过第二层叠进料箱91底部的过料孔和限位板63底部的过料通道进入限位板63内侧的叶片固定缺口处，第二推料气缸95停止动作。夹紧气缸61控制按压组件62向下压紧叶片外端即叶片的直线端，叶片被固定在第二工作台93与按压块625之间。叶片内端即圆弧端通过磨削装置5磨削加工完成后，夹紧气缸61控制按压组件62向上复位松开叶片，然后第二推料气缸95控制第二推料板94继续推动向内移动，圆弧端加工完成的叶片被推出第二工作台93，掉落在第二物料箱92内。

如图6所示，操作底板装置7包括尖头板71、导向连接柱72、锁紧连接件73、弧形导向板74、连接柱76、分度器77和第四电机78。弧形导向板74安装在机架1上，弧形导向板74上设有与待加工叶片弧形端弧度匹配的弧形槽741，导向连接柱72上端固定在尖头板71上，导向连接柱72下端活动连接在弧形导向板74的弧形槽内，尖头板71通过导向连接柱72沿弧形槽移动；锁紧连接件73安装在尖头板71上；第四电机78安装在机架1内，第四电机78通过分度器77及其上的连接柱76连接尖头板71，导向连接柱72连接尖头板71的中后部上，连接柱76连接尖头板71前端部上。

操作底板装置7有两种使用功能。一种是当磨削装置磨削加工叶片的直线端时，弧形导向板74起固定作用，尖头板71通过锁紧连接件73与弧形导向板74固定，第四电机78不动作，弧形导向板74不能沿弧形槽741移动。另一种是当磨削装置磨削加工叶片的弧形端时，锁紧连接件73与弧形导向板74分离，弧形导向板74起导向作用。第四电机78通过分度器77控制尖头板71沿弧形导向板74的弧形槽741弧形移动，尖头板71上的主轴磨削轮旋转装置4及磨削装置5同步弧形移动，完成叶片的弧形加工。

Y轴前后移动装置3包括第三电机31、前后移动组件33和第二溜板34。第三电机31和前后移动组件安装在操作底板装置7的尖头板71上，第三电机31连接前后移动组件，第二溜板34连接在前后移动组件上，第二溜板34在前后移动组件上前后方向直线移动，第三电机31控制第二溜板34在前后移动组件上的位置。

前后移动组件包括安装架及其上的前后向丝杠和前后向导轨，第三电机31连接前后向丝杠，第二溜板34连接在前后向丝杠和前后向导轨上。

Y轴前后移动装置3使用时，第三电机31控制前后向丝杠转动，带动第二溜板34在前后向导轨上前后移动。

如图7-图15所示，主轴磨削轮旋转装置4包括连杆机构41、旋转梁机构42、支撑台装置43和气缸机构44。气缸机构44固定在支撑台装置43上，气缸机构44连接连杆机构41，连杆机构41与旋转梁机构42连接。支撑台装置43和旋转梁机构42安装在第二溜板34上。

主轴磨削轮旋转装置4使用时，气缸机构44带动连杆机构41在一定范围内转动，带动旋转梁机构42转动，从而使砂轮驱动机构54及砂轮机构55整体旋转，实现砂轮机构55对叶片弧形区域的磨削。

支撑台装置43包括底板436、支撑侧板432和连接板433；底板436安装在第二溜板34上，底板436与支撑侧板432垂直固定，支撑侧板432与旋转组件412固定。连接板433安装在支撑侧板432上，连接板433位于旋转组件412的箱体与侧板4145之间，旋转组件41的箱体通过连接板433和侧板4145固定。

气缸机构44包括支架441、旋转气缸442、支撑杆443、弹簧444、套箍445和活塞杆446；支架441安装在底板436上，支架441位于旋转气缸442外侧，套箍445套在旋转气缸442上，套箍445外侧通过转轴连接在支架441上；支撑杆443处于旋转气缸442下方，支撑杆443与连杆机构41的起子形板4114通过弹簧444连接；旋转气缸442的输出端连接活塞杆446，活塞杆446与与连杆机构41的转臂相连。

支架4支撑套箍445，使嵌在套箍445内部的旋转气缸442在支架441及套箍445的共同支撑下在竖直方向平稳倾斜，且套箍445与支架441间隙配合，使套箍445可绕支架441转动，从而使旋转气缸442可绕尾端转动。旋转气缸442底端由支撑杆443支撑，且支撑杆443靠中心位置有弹簧444与连杆机构41的起子形板4114连接，起到缓冲作用。气缸机构44使用时，旋转气缸442内的活塞杆446伸缩，气缸绕尾端转动，带动连杆机构41的转臂运动，从而带动旋转梁机构42完成旋转运动，当活塞杆446伸出时，弹簧444处于压缩状态，当活塞杆446压缩时，弹簧444处于伸长状态。

连杆机构41包括锤形臂组件411、旋转组件412、限位组件413和线性稳定组件414。锤形臂组件411连接在气缸机构44上。旋转组件412与锤形臂组件411相连接，旋转组件412与线性稳定组件414连接，线性稳定组件414的左右两端分别安装限位组件，限位组件413用于限制旋转组件412旋转的范围。

旋转组件412包括菱形板4121和第一导滑块4124；菱形板4121的中部通过螺钉4123固定在旋转梁机构42的主轴的端面上，菱形板4121与旋转梁机构42的主轴的端面之间嵌套垫片4122；菱形板4121一端连接锤形臂组件411，另一端连接第一导滑块4124，第一导滑块4124通过螺钉4125固定在菱形板4121的另一端上，第一导滑块4124随菱形板4121转动。

锤形臂组件411包括起子形板4114、锤形臂4112和导滑块4115；螺钉4113、起子形板4114和锤形臂4112套在气缸机构44的活塞杆446上，锤形臂4112通孔处与导滑块4115间隙配合，通过螺钉4116将导滑块4115固定在菱形板4121上，菱形板4121与导滑块4115之间套一个垫片4111，以减少碰撞冲击，起到保护作用。

线性稳定组件414包括顶板4142、滑板4143、第一导轨4144、侧板4145和矩形板4146；侧板4145固定在旋转梁机构42的连接板上。第一导轨4144固定在侧板4145上，滑板4143嵌套在导轨上，滑板4143沿导轨直线滑动，顶板4142固定在滑板4143上，矩形板4146顶部与滑板4143固定连接，顶板4142与矩形板4146垂直设置。

限位组件413包括限位挡板4132、限位套筒4134、限位弹簧4135和锁紧螺钉4136；限位挡板4132通过螺钉与侧板4145固定，限位挡板4132通孔处与限位套筒4134相配合，限位套筒4134靠近菱形板4121一侧与限位挡板4132之间通过螺钉间隔。限位弹簧4135处于限位套筒4134内，限位弹簧4135左端与挡块4131接触，挡块4131的阶梯部分嵌在限位套筒4134内，限位弹簧4135右端与锁紧螺钉4136相接触，锁紧螺钉4136用于锁紧由限位套筒4134与弹簧组成的内部缓冲装置。限位组件413使用时，旋转组件412转动时由于限位挡板4132的存在，限制住旋转组件412的继续转动，当限位组件413受到冲击力时，限位套筒4134内部弹簧压缩，起到缓冲作用。

连杆机构41使用时，气缸机构44的活塞杆446带动锤形臂组件411旋转，进而带动旋转组件412的菱形板转动4121，与菱形板4121连接的导滑块在矩形板槽内做线性运动，进而带动线性稳定组件414在导轨上直线运动，从而保证整个装置的稳定性。当活塞杆446带动锤形臂组件411旋转工作时，当矩形板运动到与左端限位组件413相接触时，锤形臂组件411旋转已运动到顺时针旋转角度极限。相反，当矩形板运动到与右端限位组件413相接触时，说明锤形臂组件411旋转已运动到逆时针旋转角度极限。

旋转梁机构42包括可调节轴套421、调节螺钉422、左转臂423、法兰盘452、轴套组件、右转臂428、端盖429、阶梯轴450和箱体451；箱体451固定在第二溜板34上，阶梯轴450处于箱体451内；阶梯轴450左端固定可调节轴套421，可调节轴套421通过调节螺钉422调整夹紧程度，可调节轴套421外表面与侧板4145的中心通孔相配合；左转臂423和右转臂428通过平键与阶梯轴450连接，左转臂423和右转臂428随阶梯轴450转动。法兰盘452处于左转臂423右侧，法兰盘452固定在箱体451上。法兰盘452通过轴套组件连接阶梯轴450，阶梯轴450右端端面通过端盖429固定，右转臂428与侧支撑板523连接，当右旋转臂428转动时，带动磨削装置5转动。

轴套组件包括第一轴套424、第一轴承425、第二轴承427和长轴套426；法兰盘452与第一轴套424配合，第一轴套424套在阶梯轴450上，第一轴套424连接第一轴承425，第二轴承427和长轴套426处于第一轴承425右端。

旋转梁机构42使用时，连杆机构41所提供的扭矩带动可调节轴套421转动，进而带动阶梯轴450在箱体451内转动，左转臂423与右转臂428随之转动，从而带动磨削装置5转动，实现磨削装置5旋转运动，便于加工叶片弧形区域。

如图16-图20所示，磨削装置5包括第二电机51、压板机构52、皮带传动机构53、砂轮驱动机构54和砂轮机构55。第二电机51安装在压板机构52上，第二电机51通过皮带传动机构53连接砂轮驱动机构54，砂轮驱动机构54连接砂轮机构55。

第二电机51安装在压板机构52的上压板上，压板机构52固定在主轴磨削轮旋转装置4的机箱上表面。第二电机51的主轴与皮带传动机构53的主动轮连接，皮带传动机构53的从动轮连接砂轮驱动机构54的主轴右端，砂轮驱动机构54的主轴左端连接砂轮机构55。磨削装置5使用时，第二电机51工作，第二电机51主轴驱动皮带传动机构53主动轮转动，并通过皮带带动皮带传动机构53从动轮转动，皮带传动机构53从动轮传递扭矩带动砂轮驱动机构54的主轴部分转动，从而使砂轮机构55的砂轮转动，产生磨削力，可对叶片进行加工。

压板机构52包括上压板521、下压板522和侧支撑板523，上压板521与下压板522固定，下压板522下端与侧支撑板523连接。侧支撑板523空心T型，使侧端通过螺钉与砂轮驱动机构54相连，当主轴磨削轮旋转装置4旋转时，带动磨削装置5整体旋转，便于砂轮加工叶片弧形区域。

皮带传动机构53包括主动轮535、皮带531和从动轮532，主动轮535和从动轮532分别位于皮带531的两端，主动轮535和从动轮532内径有键槽，主动轮535和从动轮532通过平键与第二电机51主轴及砂轮驱动机构54的主轴相连。从动轮532右端有垫圈533，从动轮532右端通过螺钉与从动轮固定。

皮带传动机构53使用时，第二电机51主轴转动，带动主动轮535转动，主动轮535带动皮带转动，从而带动从动轮532转动，并将扭矩传递给砂轮驱动机构54的主轴转动。

砂轮驱动机构54包括传动箱541、一号阶梯轴543、二号阶梯轴544、密封挡圈545、一号轴承546、二号轴承547、加油漏斗548和挡圈549。传动箱541固定在侧支撑板523上，加油漏斗549安装在传动箱541上表面中心位置，加油漏斗549用于输送润滑油，传动箱541内容纳一号阶梯轴543、二号阶梯轴545、一号轴承547和二号轴承547。一号阶梯轴543与二号阶梯轴544通过平键连接。一号轴承546与二号轴承547嵌套于一号阶梯轴543外表面，二号阶梯轴544连接从动轮532。密封挡圈545安装在传动箱541右端并通过挡圈549和螺钉固定，密封挡圈545与连接在砂轮机构55右端的密封挡圈将传动箱541形成一个封闭箱体，防止润滑油流出。

砂轮驱动机构54使用时，二号阶梯轴544经从动轮532带动旋转，并通过键的连接传递旋转运动，带动一号阶梯轴543转动，并将扭矩输出，传递至砂轮机构55，使砂轮转动。

砂轮机构55包括左端盖551、锁紧钉560、开式套筒559、一号螺钉552、挡盖553、砂轮558、砂轮支撑盘554、密封挡圈557、二号螺钉555和右端盖556。锁紧钉560将左端盖551、式套筒559、右端盖556锁紧成一个柱形盒；砂轮支撑盘554通过一号螺钉552和挡盖553固定在砂轮驱动机构54的一号阶梯轴543上，砂轮支撑盘554圆形外端嵌入砂轮558。二号螺钉555分布在右端盖556内侧，使右端盖556与砂轮驱动机构54的传动箱相连，右端盖556内侧内套有密封挡圈557，密封挡圈557、砂轮驱动机构54的密封挡圈545、传动箱541、一号阶梯轴543构成封闭区域，使轴在轴承上平稳转动。

砂轮机构55使用时，一号阶梯轴543转动，带动挡盖553、砂轮支撑盘554转动，砂轮支撑盘554带动砂轮558旋转。砂轮机构55平稳运行，砂轮558正常转动，对叶片进行磨削。

弧形叶片磨削设备使用时，当加工直线端的叶片时，叶片处于第一叶片推送机构8内，通过叶片夹紧机构6夹紧叶片后，操作底板装置7的尖头板71被锁紧连接件73锁紧，且第四电机78不动作。第一溜板机构23在支撑机构22上横向直线移动到位后，主轴磨削轮旋转装置4、磨削装置5在Y轴前后移动装置3上朝向叶片移动，轴磨削轮旋转组件4控制磨削装置5转动，磨削装置5的砂轮558转动对叶片直线端进行磨削。叶片的直线端加工完成后，叶片夹紧机构6松开叶片，第一推料气缸84将叶片推入第一物料箱85内。将第一物料箱85内直线端加工完成的叶片取出放入第二叶片推送机构9的第二层叠进料箱91内，通过叶片夹紧机构6夹紧叶片，将锁紧连接件73松开。第一溜板机构23在支撑机构22上横向直线移动到位后，主轴磨削轮旋转装置4、磨削装置5在Y轴前后移动装置3上朝向叶片移动，轴磨削轮旋转组件4控制磨削装置5转动，同时第四电机78转动，控制Y轴前后移动装置3上及其上的主轴磨削轮旋转装置4和磨削装置5沿弧形槽741弧形移动，砂轮558转动对叶片弧形端进行磨削。叶片的弧形端加工完成后，叶片夹紧机构6松开叶片，第二推料板94将叶片推入第二物料箱92内，叶片加工完成。上述直线端和弧形端的加工顺序可以更换。

Claims (5)

1.弧形叶片磨削设备，其特征在于包括机架、操作底板装置、Y轴前后移动装置、主轴磨削轮旋转装置、磨削装置和叶片装夹装置；操作底板装置固定在机架上，Y轴前后移动装置连接在操作底板装置上，主轴磨削轮旋转装置和磨削装置安装在Y轴前后移动装置上；叶片装夹装置连接在机架上；

叶片装夹装置包括第二叶片推送机构和叶片夹紧机构，叶片夹紧机构安装在第二叶片推送机构上；

第二叶片推送机构包括第二层叠进料箱、第二工作台、第二推料板、第二推料气缸、第二物料箱；第二层叠进料箱竖直安装在第二工作台上；第二层叠进料箱内设有层叠放置叶片的容纳腔，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向内侧，第二层叠进料箱内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第二推料气缸安装在第二层叠进料箱外侧的第二工作台上，第二推料板安装在第二推料气缸内侧端的伸缩轴上，第二推料板的形状与过料孔匹配，即第二推料板的长度和厚度与过料孔匹配，第二推料板的内端面是水平面；第二推料气缸控制第二推料板推动第二层叠进料箱底部的叶片；第二物料箱放置在第二工作台内侧的机架上；

操作底板装置包括尖头板、导向连接柱、锁紧连接件、弧形导向板、连接柱、分度器和第四电机；弧形导向板安装在机架上，弧形导向板上设有与待加工叶片弧形端弧度匹配的弧形槽，导向连接柱上端固定在尖头板上，导向连接柱下端活动连接在弧形导向板的弧形槽内，尖头板通过导向连接柱沿弧形槽移动；锁紧连接件安装在尖头板上；第四电机安装在机架内，第四电机通过分度器及其上的连接柱连接尖头板，导向连接柱连接尖头板的中后部上，连接柱连接尖头板前端部上；

Y轴前后移动装置固定在尖头板上。

2.根据权利要求1所述的弧形叶片磨削设备，其特征在于叶片夹紧机构包括夹紧气缸、按压组件和限位板，夹紧气缸的输出端连接按压组件；限位板底部设有供叶片穿过的过料通道，限位板内侧有叶片固定缺口和按压臂导滑阶梯，夹紧气缸控制按压组件向下压紧叶片固定缺口处的叶片；叶片夹紧机构的夹紧气缸安装在第二层叠进料箱上，限位板固定在第二工作台的内侧端上；

按压组件包括按压臂、销钉、固定块；按压臂整体结构呈倒T形，按压臂上端结构为臂端，下端为按压块，夹紧气缸控制按压臂转动通过按压块将叶片压紧在第二工作台上；按压块的形状与叶片固定缺口的形状和位置匹配；按压臂顶端连接夹紧气缸，按压臂下部通过销钉连接固定块；固定块固定在限位板顶端上；夹紧气缸控制按压臂绕销钉旋转并通过按压块压紧叶片固定缺口处的叶片。

3.根据权利要求1所述的弧形叶片磨削设备，其特征在于包括X轴横向移动装置，X轴横向移动装置固定在机架上，叶片装夹装置安装在X轴横向移动装置上；X轴横向移动装置包括第一电机、支撑机构和第一溜板机构，第一电机和第一溜板机构安装在支撑机构上，第一电机控制第一溜板机构在支撑机构上横向直线移动。

4.根据权利要求1所述的弧形叶片磨削设备，其特征在于叶片装夹装置还包括第一叶片推送机构，叶片夹紧机构是两组；第一叶片推送机构和第二叶片推送机构上分别安装一组叶片夹紧机构；

第一叶片推送机构包括第一层叠进料箱、第一工作台、第一推料板、第一推料气缸和第一物料箱；第一层叠进料箱竖直安装在第一工作台上；第一层叠进料箱内设有层叠放置叶片的容纳腔，容纳腔截面形状与叶片形状匹配，容纳腔的弧形面朝向外侧，第一层叠进料箱内外两侧的底部均设有与容纳腔连通的过料孔；第一推料气缸安装在第一层叠进料箱外侧的第一工作台上，第一推料板安装在第一推料气缸内侧端的伸缩轴上，第一推料板的形状与过料孔匹配，即第一推料板的长度和厚度与过料孔匹配，第一推料板的内端面是弧形面；第一推料气缸控制第一推料板推动第一层叠进料箱底部的叶片；第一物料箱放置在第一工作台内侧的机架上。

5.根据权利要求1所述的弧形叶片磨削设备，其特征在于Y轴前后移动装置包括第三电机、前后移动组件和第二溜板；第三电机和前后移动组件安装在操作底板装置的尖头板上，第三电机连接前后移动组件，第二溜板连接在前后移动组件上，第二溜板在前后移动组件上前后方向直线移动，第三电机控制第二溜板在前后移动组件上的位置；

前后移动组件包括安装架及其上的前后向丝杠和前后向导轨，第三电机连接前后向丝杠，第二溜板连接在前后向丝杠和前后向导轨上；

主轴磨削轮旋转装置包括连杆机构、旋转梁机构、支撑台装置和气缸机构；气缸机构固定在支撑台装置上，气缸机构连接连杆机构，连杆机构与旋转梁机构连接；支撑台装置和旋转梁机构安装在第二溜板上；磨削装置包括第二电机、压板机构、皮带传动机构、砂轮驱动机构和砂轮机构；第二电机安装在压板机构上，第二电机通过皮带传动机构连接砂轮驱动机构，砂轮驱动机构连接砂轮机构。