CN1088189A - 人造石的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供优质人造石的制法，其步骤为1.在
100份硅砂、70份长石粉和6份石粉中加入无机颜
料和助熔剂硅酸钠，于100—200℃边搅拌边热风干
燥，使硅砂表面涂层。2.再适量加入硅酸钠，入模压
制成型。3.用100—150℃热风干燥成型品。4.使成
形品升温至750—850℃，使已涂层的助熔剂熔化后
徐徐冷却至100℃。将由此制得成型品浸入丙烯酸
类合成树脂液中，取出加热至150—200℃，使浸入人
造石内部的合成树脂聚合、硬化，通过此封孔处理而
制得人造石。
Description
本发明涉及人造石的制造方法。具体地说，本发明是本申请发明人在韩国的在先专利申请第91-7087号（韩国专利申请公开号第92-21463号）的改进发明，提供具有漂亮的基质色彩、美丽的结晶和形态大小、基质色彩与同一系统的色彩或互补色的花纹优异、耐磨性良好、高硬度、胜过天然石的低吸水性的人造石，并达到降低制造能量和烧结能量的效果等，大大改进过去的人造石制造中未解决的缺点。并且这种人造石制造方法提供与天然产花岗岩石材相匹敌的人造石的制造方法。
在上述已有技术，即韩国专利申请第91-7087号（韩国专利申请公开号第92-21463号）中得到的人造石是单色的，样子十分单调，这是由于烧结过的表层组织成分颗粒的粒度差异而产生的，由于颗粒度的差异，在制造过程中不能防止组织的多孔性，因而吸水性大，与天然产花岗岩石材相比，强度和耐磨性低。
本发明改进了这点。按照本发明，所制成的人造石的特性，由于使用的原料是无机矿物，所以耐火性优良，而且由于进行封孔处理，所以不仅吸水率低于天然产花岗岩石材，而且耐大气腐蚀性良好，硬度、强度和抗弯强度也很高，由于烧结时的本身平坦性，所以不言而喻使制造大型且薄的人造石成为可能，并且还能轻量化。原料可以使用在石料场排出的石粉，因此，由于使用废料或产业废弃物而有助于解决环境污染问题。
本发明涉及人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在加热下边搅拌，边进行热风干燥，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用热风干燥上述成形制品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在此温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，制成人造石。
另外，本发明还涉及一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，在加热下边搅拌，边进行热风干燥，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，接着将这样得到的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，然后取出加热，使浸透人造石内部的合成树脂聚合、硬化、从而对间隙进行封孔处理。
另外，本发明提供了一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100分硅砂、70份长石粉和6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，在约100-200℃温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风对上述成形品进行干燥，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃。
本发明还提供了一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟的时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，接着将所得的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，取出后在约150-200℃进行加热，使浸透到人造石内部的合成树脂聚合、硬化、从而对间隙进行封孔处理。
下面，详细叙述本发明的人造石制造方法的工艺过程。
第一步骤
取100份粒度约0.3mm的硅砂、70份长石粉和6份白垩，适量混合赋予色彩的无机颜料和助熔剂并进行搅拌，向混合成不同色别的物料中加入硅酸钠液，边以20-40转/分进行搅拌，边吹送100-200℃的热风加热干燥10-15分钟，使硅砂表面均匀地涂覆上上述硅砂以外的成分。还有，各成分是按重量份数计算，以下也是一样。
作为上述的助熔剂，可以使用硅砂、苏打灰、硅酸钠等，这些助熔剂的一种或两种以上，例如以实施例中所述的配合比混合。所形成的并已涂覆的硅砂作为色彩不同的半成品保存。
第二步骤
为了达到所希望石材的石质（表面色彩、结晶大小等），按半成品差别计量在第一步骤中制造的半成品，分别加入适量的硅酸钠，同时进行搅拌，然后放入模中压制成形。
第三步骤
将在第二步骤中已成形的成形物在100-150℃的热风干燥室中进行完全干燥。
第四步骤
将在第三步骤中完全干燥后所得成形物在箱式炉或连续炉中，经过30分钟从室温缓慢地升温到750-850℃，到温后加热保持30-60分钟，使硅砂表面上涂覆的助熔剂完全熔融。然后经30分钟缓慢冷却，成形品下降到100℃后将其取出。这样制造的人造石的物性和外观类似于天然的花岗岩石材，且重量较轻。上述步骤制造的人造石，虽然提供了类似于天然石材的人造石，但为了提高耐大气腐蚀性，可以根据需要追加以下步骤。
第五步骤
在第四步骤中制作的成形制品的抗压强度、抗弯强度高，吸水率低，耐大气腐蚀性优良。将上述第四步骤的人造石浸入丙烯酸类合成树脂溶液稀释至20-50%的溶液中，取出后在150-200℃加热，使浸透到人造石中的丙烯酸类树脂硬化，从而进行封孔处理。
如上所述制造的石材的物性、外观和花纹等类似于天然花岗岩石材，重量比天然产石材轻10-30%左右，能够制造用过去技术不能制造的2-6mm厚的大型薄板材。这种人造石的上述抗压强度、抗弯强度、耐大气腐蚀性等非常优良。
如上所述，本发明的特点是，原料采用引起公害的产业废弃物和富存的低品位硅砂等，所以原料的价格是稳定且廉价的，并且具有比现有技术所用能量大幅度降低的优点。
如从制品方面看，过去的人造石材是单色的，色彩单调，发生脱皮，按照美丽的色彩、希望的花纹、高的抗压强度和抗弯强度等，本发明能够制造用过去技术不可能制造的薄板材，是为经济和产业技术的贡献。
实施例
实施例1
Ⅰ
（1）将100份硅砂、70份长石粉、10份硼砂、10份硅酸钠、6份白垩和4份苏打灰混合，在20-40转/分的条件下边搅拌，边加入4-25份硅酸钠液，用100-200℃的热风加热干燥10-15分钟。
（2）将100份硅砂、70份长石粉、10份棚砂、10份硅酸钠、4份苏打灰和6份氧化铁（Fe2O3）混合，进行像上述（1）那样的反应。
（3）将100份硅砂、70份长石粉、10份棚砂、10份硅酸钠、4份苏打灰和6份氧化铜（CuO）混合，进行像上述（1）那样的反应。
Ⅱ
分别向上述Ⅰ（1）、（2）和（3）中加入4-25份硅酸钠液，同时用20-40转/分的搅拌机搅拌，然后将其分别放入模中压制成形。
Ⅲ
经上述Ⅱ所得的成形品在100-150℃的干燥室中进行完全热风干燥。
Ⅳ
将经过上述Ⅲ干燥成形品放入炉（箱式炉或连续炉）中，经过30分钟从室温缓慢升温到750-850℃，在750-850℃的温度下加热保持30-60分钟，然后在30分钟时间里使成形品的温度缓慢冷却到100℃，然后取出成形品。
Ⅴ
上述烧结制品在20-25%的丙烯酸类合成树脂溶液中浸渍约20分钟后取出，用100-200℃的热风使浸透的树脂聚合、硬化而完成制品的处理。在这一实施例中所得的成形品都是单色的。
实施例2
Ⅰ
按照所希望的色彩和花纹条件分别称量适量的实施Ⅰ的（1）、（2）和（3）），然后分别混合实施例1的Ⅰ（1）或实施例1的Ⅰ（2）和实施例1的Ⅰ（3），再搅拌后放入模中压制成形。
Ⅱ
上述实施例2的Ⅰ以后的步骤与实施例1的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ的步骤相同。在本实施例中得到复合色彩的花纹制品。
本发明提供具有漂亮的基质色彩、美丽的结晶和形态大小、基质色彩与同一系统的色彩或互补色的花纹优异，耐磨性良好，高硬度、胜过天然石的低吸水性的人造石，并达到降低制造能量和烧结能量的效果等，大大改进过去的人造石制造方法中未解决的缺点。这种人造石制造方法提供了堪与天然的花岗岩石材相匹敌的人造石的制造方法。
Claims (4)
1、人造石的制造方法，其特征在于，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃的温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用100-150℃的热风将上述成形品干燥，在第四步骤中，将该成形品经过约30分钟从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃。
2、人造石的制造方法，其特征在于，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃的温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度下加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过30分钟缓慢地冷却到约100℃，接着将这样所得的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，然后取出加热到约150-200℃，使浸透到人造石内部的合成树脂聚合，硬化，从而对间隙进行封孔处理。
3、权利要求2所述的人造石的制造方法，其中硅砂、长石和白垩的粒度是约0.3mm左右。
4、权利要求2所述的人造石的制造方法，其中丙烯酸类合成树脂液采用稀释至20-50%的液体。
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