JPH06293562A - 人造石の製造方法 - Google Patents
人造石の製造方法Info
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- JPH06293562A JPH06293562A JP5142597A JP14259793A JPH06293562A JP H06293562 A JPH06293562 A JP H06293562A JP 5142597 A JP5142597 A JP 5142597A JP 14259793 A JP14259793 A JP 14259793A JP H06293562 A JPH06293562 A JP H06293562A
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- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
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- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
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- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
- C04B41/48—Macromolecular compounds
- C04B41/483—Polyacrylates
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】自然産の花崗岩石材に匹敵する人造石の製造方
法を与える。 【構成】第一工程で、硅砂約１００部、長石粉約７０
部、および石粉約６部に無機顔料と少量の溶融助剤とし
て硅酸ソーダを添加し約１００〜２００℃の温度で攪拌
しながら、約１０〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の粒子
表面に均等に硅砂以外の成分をコーティングし、第二工
程で、第一工程のコーティングされたものを、所望の石
質感を与えるように色相別に、硅酸ソーダを再び適当量
添加し、型に投入しプレス成型し、第三工程で、上記の
成型品を約１００〜１５０℃の熱風で乾燥し、第四工程
で、その成型品を約３０分間で室温から約７５０〜８５
０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜６０分間加熱
し、コーティングされた溶融助剤を融合してから、約３
０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却し、成型品を
人造石として得る。
法を与える。 【構成】第一工程で、硅砂約１００部、長石粉約７０
部、および石粉約６部に無機顔料と少量の溶融助剤とし
て硅酸ソーダを添加し約１００〜２００℃の温度で攪拌
しながら、約１０〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の粒子
表面に均等に硅砂以外の成分をコーティングし、第二工
程で、第一工程のコーティングされたものを、所望の石
質感を与えるように色相別に、硅酸ソーダを再び適当量
添加し、型に投入しプレス成型し、第三工程で、上記の
成型品を約１００〜１５０℃の熱風で乾燥し、第四工程
で、その成型品を約３０分間で室温から約７５０〜８５
０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜６０分間加熱
し、コーティングされた溶融助剤を融合してから、約３
０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却し、成型品を
人造石として得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、人造石の製造方法に関
する。特に本発明は本願発明者の先行韓国特許出願第９
１−７０８７号（韓国特許出願公開番号第９２−２１４
６３号）の改善発明で、美しい基質色相をもち、美しい
結晶および形の大小を持ち、基質色相と同一系統の色相
あるいは余色（あるいは補色）の模様に優れ、耐磨耗性
に優れ、高い硬度、自然石に勝る低い吸水性や、製造エ
ネルギーおよび焼結エネルギーの低減効果が得られるな
ど、従来の人造石製造において未解決の欠点を大幅に改
善したものである。またこの人造石製造方法は、自然産
の花崗岩石材に匹敵する人造石の製造方法を与えるもの
である。
する。特に本発明は本願発明者の先行韓国特許出願第９
１−７０８７号（韓国特許出願公開番号第９２−２１４
６３号）の改善発明で、美しい基質色相をもち、美しい
結晶および形の大小を持ち、基質色相と同一系統の色相
あるいは余色（あるいは補色）の模様に優れ、耐磨耗性
に優れ、高い硬度、自然石に勝る低い吸水性や、製造エ
ネルギーおよび焼結エネルギーの低減効果が得られるな
ど、従来の人造石製造において未解決の欠点を大幅に改
善したものである。またこの人造石製造方法は、自然産
の花崗岩石材に匹敵する人造石の製造方法を与えるもの
である。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】上記
の先行技術、韓国特許出願第９１−７０８７号（韓国特
許出願公開番号第９２−２１４６３号）で得られるもの
は単色であり、単調なる趣であって、その模様が焼結し
た表層組織成分粒子の粒度の差異により生ずるもので、
それゆえに粒子の粒度に差異があり、製造過程で組織の
多孔性を防止することができず、吸水性が大きく、自然
産の花崗岩石材に比べて、強度と耐磨耗性が低かった。
の先行技術、韓国特許出願第９１−７０８７号（韓国特
許出願公開番号第９２−２１４６３号）で得られるもの
は単色であり、単調なる趣であって、その模様が焼結し
た表層組織成分粒子の粒度の差異により生ずるもので、
それゆえに粒子の粒度に差異があり、製造過程で組織の
多孔性を防止することができず、吸水性が大きく、自然
産の花崗岩石材に比べて、強度と耐磨耗性が低かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこの点を改善
したものである。本発明によれば、製造した人造石の特
性は、使用する原料が無機質の鉱物であるので、耐火性
が優秀で、且つ封孔処理がなされているので、吸水率が
天然産の花崗岩石材より低いばかりでなく、耐候性も優
れ、硬度、強度、曲げ強度もまた強く、焼結の際に自己
平坦性があるので、大型のものでも薄い人造石が製造可
能になるのはもちろんのこと、軽量化も可能である。原
料は石材工場で排出する石粉を活用するので、廃材ある
いは産業廃棄物の活用による環境汚染問題の解決の助け
となる。
したものである。本発明によれば、製造した人造石の特
性は、使用する原料が無機質の鉱物であるので、耐火性
が優秀で、且つ封孔処理がなされているので、吸水率が
天然産の花崗岩石材より低いばかりでなく、耐候性も優
れ、硬度、強度、曲げ強度もまた強く、焼結の際に自己
平坦性があるので、大型のものでも薄い人造石が製造可
能になるのはもちろんのこと、軽量化も可能である。原
料は石材工場で排出する石粉を活用するので、廃材ある
いは産業廃棄物の活用による環境汚染問題の解決の助け
となる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、第一工程で、
硅砂約１００部、長石粉約７０部、および石粉約６部に
無機顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し加
熱下攪拌しながら、熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均
等に硅砂以外の成分をコーティングし、第二工程で、第
一工程のコーティングされたものを、所望の石質感を与
えるように色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、
型に投入しプレス成型し、第三工程で、上記の成型品を
熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を約３０分間で
室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた後、その温度
で約３０〜６０分間加熱し、コーティングされた溶融助
剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐々に約１００
℃まで冷却して人造石を製造することを特徴とする製造
方法に関する。
硅砂約１００部、長石粉約７０部、および石粉約６部に
無機顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し加
熱下攪拌しながら、熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均
等に硅砂以外の成分をコーティングし、第二工程で、第
一工程のコーティングされたものを、所望の石質感を与
えるように色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、
型に投入しプレス成型し、第三工程で、上記の成型品を
熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を約３０分間で
室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた後、その温度
で約３０〜６０分間加熱し、コーティングされた溶融助
剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐々に約１００
℃まで冷却して人造石を製造することを特徴とする製造
方法に関する。
【０００５】さらに本発明は、第一工程で、硅砂約１０
０部、長石粉約７０部、および石粉約６部に無機顔料と
少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し加熱下攪拌し
ながら、熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂以
外の成分をコーティングし、第二工程で、第一工程のコ
ーティングされたものを、所望の石質感を与えるように
色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入し
プレス成型し、第三工程で、上記の成型品を熱風で乾燥
し、第四工程で、その成型品を約３０分間で室温から約
７５０〜８５０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜
６０分間加熱し、コーティングされた溶融助剤を熔融し
てから、約３０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却
し、次にこうして得た成型品を、アクリル系合成樹脂液
に浸した後、取り出し加熱し、人造石の内部に浸透した
合成樹脂を重合、硬化させて隙間を封孔処理することを
特徴とする人造石の製造方法にも関する。
０部、長石粉約７０部、および石粉約６部に無機顔料と
少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し加熱下攪拌し
ながら、熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂以
外の成分をコーティングし、第二工程で、第一工程のコ
ーティングされたものを、所望の石質感を与えるように
色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入し
プレス成型し、第三工程で、上記の成型品を熱風で乾燥
し、第四工程で、その成型品を約３０分間で室温から約
７５０〜８５０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜
６０分間加熱し、コーティングされた溶融助剤を熔融し
てから、約３０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却
し、次にこうして得た成型品を、アクリル系合成樹脂液
に浸した後、取り出し加熱し、人造石の内部に浸透した
合成樹脂を重合、硬化させて隙間を封孔処理することを
特徴とする人造石の製造方法にも関する。
【０００６】また、本発明によれば、第一工程で、硅砂
約１００部、長石粉約７０部、および石粉約６部に無機
顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し約１０
０〜２００℃の温度で攪拌しながら、約１０〜２０分間
熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂以外の成分
をコーティングし、第二工程で、第一工程のコーティン
グされたものを、所望の石質感を与えるように色相別
に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入しプレス
成型し、第三工程で、上記の成型品を約１００〜１５０
℃の熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を約３０分
間で室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた後、その
温度で約３０〜６０分間加熱し、コーティングされた溶
融助剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐々に約１
００℃まで冷却して製造することを特徴とする人造石の
製造方法が提供される。本発明によれば、さらに第一工
程で、硅砂約１００部、長石粉約７０部、および石粉約
６部に無機顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添
加し約１００〜２００℃の温度で攪拌しながら、約１０
〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂
以外の成分をコーティングし、第二工程で、第一工程の
コーティングされたものを、所望の石質感を与えるよう
に色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入
しプレス成型し、第三工程で、上記の成型品を約１００
〜１５０℃の熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を
約３０分間で室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた
後、その温度で約３０〜６０分間加熱し、コーティング
された溶融助剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐
々に約１００℃まで冷却し、次にこうして得た成型品
を、アクリル系合成樹脂液に浸した後、取り出し約１５
０〜２００℃に加熱し、人造石の内部に浸透した合成樹
脂を重合、硬化させて隙間を封孔処理することを特徴と
する人造石の製造方法が提供される。以下、本発明の人
造石の製造方法を工程別に詳述する。 第一工程 粒度０．３ｍｍ程度の硅砂１００部、長石粉７０部、お
よび石粉６部をとり、色相を与える無機顔料と溶融助剤
とを適当量混合し攪拌して、色別に混合されたものに硅
酸ソーダ液を添加し、２０〜４０ｒｐｍで攪拌しなが
ら、１０〜１５分間１００〜２００℃の熱風を吹き込ん
で加熱乾燥して、硅砂の表面に上記の硅砂以外の成分を
均一にコーティングさせる。なお、各成分は重量部であ
って、以下もまた同様である。上記の溶融助剤として
は、硅砂、ソーダ灰、硅酸ソーダ等が用いられ、これら
の助剤は１種類あるいは２種類以上、例えば実施例で記
した配合比にて混合する。生成され、コーティングされ
た硅砂は色相別に半製品として保存する。
約１００部、長石粉約７０部、および石粉約６部に無機
顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添加し約１０
０〜２００℃の温度で攪拌しながら、約１０〜２０分間
熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂以外の成分
をコーティングし、第二工程で、第一工程のコーティン
グされたものを、所望の石質感を与えるように色相別
に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入しプレス
成型し、第三工程で、上記の成型品を約１００〜１５０
℃の熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を約３０分
間で室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた後、その
温度で約３０〜６０分間加熱し、コーティングされた溶
融助剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐々に約１
００℃まで冷却して製造することを特徴とする人造石の
製造方法が提供される。本発明によれば、さらに第一工
程で、硅砂約１００部、長石粉約７０部、および石粉約
６部に無機顔料と少量の溶融助剤として硅酸ソーダを添
加し約１００〜２００℃の温度で攪拌しながら、約１０
〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の粒子表面に均等に硅砂
以外の成分をコーティングし、第二工程で、第一工程の
コーティングされたものを、所望の石質感を与えるよう
に色相別に、硅酸ソーダを再び適当量添加し、型に投入
しプレス成型し、第三工程で、上記の成型品を約１００
〜１５０℃の熱風で乾燥し、第四工程で、その成型品を
約３０分間で室温から約７５０〜８５０℃に昇温させた
後、その温度で約３０〜６０分間加熱し、コーティング
された溶融助剤を熔融してから、約３０分間にわたり徐
々に約１００℃まで冷却し、次にこうして得た成型品
を、アクリル系合成樹脂液に浸した後、取り出し約１５
０〜２００℃に加熱し、人造石の内部に浸透した合成樹
脂を重合、硬化させて隙間を封孔処理することを特徴と
する人造石の製造方法が提供される。以下、本発明の人
造石の製造方法を工程別に詳述する。 第一工程 粒度０．３ｍｍ程度の硅砂１００部、長石粉７０部、お
よび石粉６部をとり、色相を与える無機顔料と溶融助剤
とを適当量混合し攪拌して、色別に混合されたものに硅
酸ソーダ液を添加し、２０〜４０ｒｐｍで攪拌しなが
ら、１０〜１５分間１００〜２００℃の熱風を吹き込ん
で加熱乾燥して、硅砂の表面に上記の硅砂以外の成分を
均一にコーティングさせる。なお、各成分は重量部であ
って、以下もまた同様である。上記の溶融助剤として
は、硅砂、ソーダ灰、硅酸ソーダ等が用いられ、これら
の助剤は１種類あるいは２種類以上、例えば実施例で記
した配合比にて混合する。生成され、コーティングされ
た硅砂は色相別に半製品として保存する。
【０００７】第二工程 第一工程で製造された半製品を希望する石材の石質（表
面の色相、結晶の大小等）にすべく半製品別に計量し
て、それぞれに硅酸ソーダを適量添加しながら攪拌した
のち、型に入れてプレス成型する。 第三工程 第二工程で成型した、成型物を１００〜１５０℃の熱風
乾燥室で完全に乾燥する。 第四工程 第三工程で完全に乾燥して得られた成型物を、箱型炉か
又は連続炉で、３０分間にわたり室温から７５０〜８５
０℃まで徐々に温度を上げるように処理し、上がりきっ
たら３０〜６０分間加熱維持して、硅砂表面にコーティ
ングされた溶融助剤を完全に溶融させる。その後３０分
間徐々に冷却し、成型物が１００℃まで下がったら取り
出す。このように製造された人造石は、物性と外観が天
然産の花崗岩石材に似ていて軽量である。これまでの工
程で製造されたものは、天然石材に類似する人造石を与
えるが、耐候性を高めるために必要に応じて以下の工程
を追加することができる。 第五工程 第四工程で作られた生成物製品は、圧縮強度、曲げ強度
が強く、吸水率も低く、耐候性も優れている。さらに、
これにアクリル系の合成樹脂溶液を２０〜５０％に希釈
したものの中に、上記第四工程の人造石をこれを浸して
引き上げ、これを１５０〜２００℃に加熱し、人造石に
浸透したアクリル系樹脂を硬化せしめ封孔処理する。
面の色相、結晶の大小等）にすべく半製品別に計量し
て、それぞれに硅酸ソーダを適量添加しながら攪拌した
のち、型に入れてプレス成型する。 第三工程 第二工程で成型した、成型物を１００〜１５０℃の熱風
乾燥室で完全に乾燥する。 第四工程 第三工程で完全に乾燥して得られた成型物を、箱型炉か
又は連続炉で、３０分間にわたり室温から７５０〜８５
０℃まで徐々に温度を上げるように処理し、上がりきっ
たら３０〜６０分間加熱維持して、硅砂表面にコーティ
ングされた溶融助剤を完全に溶融させる。その後３０分
間徐々に冷却し、成型物が１００℃まで下がったら取り
出す。このように製造された人造石は、物性と外観が天
然産の花崗岩石材に似ていて軽量である。これまでの工
程で製造されたものは、天然石材に類似する人造石を与
えるが、耐候性を高めるために必要に応じて以下の工程
を追加することができる。 第五工程 第四工程で作られた生成物製品は、圧縮強度、曲げ強度
が強く、吸水率も低く、耐候性も優れている。さらに、
これにアクリル系の合成樹脂溶液を２０〜５０％に希釈
したものの中に、上記第四工程の人造石をこれを浸して
引き上げ、これを１５０〜２００℃に加熱し、人造石に
浸透したアクリル系樹脂を硬化せしめ封孔処理する。
【０００８】前述の如くして製造された石材は、物性お
よび外観、模様等が天然花崗岩石材と類似し、重量は天
然産より１０〜３０％程度軽く従来の技術では製造不可
能な厚さ２〜６ｍｍの大型の薄板材も製造できるのであ
る。この人造石は、前述のごとく圧縮強度、曲げ強度、
耐候性等が大変優れている。前述の如く本発明の特徴
は、原料を公害を招く産業廃棄物と豊富に存在する低品
位の硅砂等を使用するので原価が安く、廉価なことと、
従来技術より使用するエネルギーが大幅に低減される利
点があることである。製品面で見てみると、従来の人造
石材が単色である単調さから脱皮し、美しい色相、望む
模様、高い圧縮強度と曲げ強度等により、従来では製造
不可能な薄板材まで製造できて、経済的および産業技術
的に貢献するものである。
よび外観、模様等が天然花崗岩石材と類似し、重量は天
然産より１０〜３０％程度軽く従来の技術では製造不可
能な厚さ２〜６ｍｍの大型の薄板材も製造できるのであ
る。この人造石は、前述のごとく圧縮強度、曲げ強度、
耐候性等が大変優れている。前述の如く本発明の特徴
は、原料を公害を招く産業廃棄物と豊富に存在する低品
位の硅砂等を使用するので原価が安く、廉価なことと、
従来技術より使用するエネルギーが大幅に低減される利
点があることである。製品面で見てみると、従来の人造
石材が単色である単調さから脱皮し、美しい色相、望む
模様、高い圧縮強度と曲げ強度等により、従来では製造
不可能な薄板材まで製造できて、経済的および産業技術
的に貢献するものである。
【０００９】
実施例１ Ｉ （１）硅砂１００部、長石粉７０部、硼砂１０部、硅酸
ソーダ１０部、石粉６部、およびソーダ灰４部を混合
し、２０〜４０ｒｐｍの条件で攪拌しながら、硅酸ソー
ダ液４〜２５部を添加し、１００〜２００℃の熱風で１
０〜１５分間加熱乾燥する。 （２）硅砂１００部、長石粉７０部、硼砂１０部、硅酸
ソーダ１０部、ソーダ灰４部、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）６
部を混合し、上記（１）のように反応させる。 （３）硅砂１００部、長石粉７０部、硼砂１０部、硅酸
ソーダ１０部、ソーダ灰４部、酸化銅（ＣｕＯ）６部を
混合し、上記（１）のように反応させる。 ＩＩ 上記Ｉ（１）、（２）および（３）のそれぞれに、硅酸
ソーダ液４〜２５部を添加しながら、２０〜４０ｒｐｍ
の攪拌機で攪拌し、それぞれを型に入れてプレス成型す
る。 ＩＩＩ 上記ＩＩで得られた成型品を１００〜１５０℃の乾燥室
で完全に熱風乾燥する。 ＩＶ 上記ＩＩＩで乾燥したものを３０分間にわたり室温から
７５０〜８５０℃まで徐々に温度を上げるようにできる
炉（箱型炉か又は連続炉）に入れ、この７５０〜８５０
℃の温度で３０〜６０分間加熱維持して、その後３０分
間で成型品の温度を１００℃まで徐々に冷却し、成型物
が１００℃まで下がったら取り出す。 Ｖ 上記焼結製品をアクリル系の合成樹脂２０〜５０％溶液
に約２０分間浸したのち取り出し、１００〜２００℃の
熱風で浸透した樹脂を重合、硬化させて製品の処理を完
成させる。この実施例で得られるものはそれぞれ単色の
物である。
ソーダ１０部、石粉６部、およびソーダ灰４部を混合
し、２０〜４０ｒｐｍの条件で攪拌しながら、硅酸ソー
ダ液４〜２５部を添加し、１００〜２００℃の熱風で１
０〜１５分間加熱乾燥する。 （２）硅砂１００部、長石粉７０部、硼砂１０部、硅酸
ソーダ１０部、ソーダ灰４部、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）６
部を混合し、上記（１）のように反応させる。 （３）硅砂１００部、長石粉７０部、硼砂１０部、硅酸
ソーダ１０部、ソーダ灰４部、酸化銅（ＣｕＯ）６部を
混合し、上記（１）のように反応させる。 ＩＩ 上記Ｉ（１）、（２）および（３）のそれぞれに、硅酸
ソーダ液４〜２５部を添加しながら、２０〜４０ｒｐｍ
の攪拌機で攪拌し、それぞれを型に入れてプレス成型す
る。 ＩＩＩ 上記ＩＩで得られた成型品を１００〜１５０℃の乾燥室
で完全に熱風乾燥する。 ＩＶ 上記ＩＩＩで乾燥したものを３０分間にわたり室温から
７５０〜８５０℃まで徐々に温度を上げるようにできる
炉（箱型炉か又は連続炉）に入れ、この７５０〜８５０
℃の温度で３０〜６０分間加熱維持して、その後３０分
間で成型品の温度を１００℃まで徐々に冷却し、成型物
が１００℃まで下がったら取り出す。 Ｖ 上記焼結製品をアクリル系の合成樹脂２０〜５０％溶液
に約２０分間浸したのち取り出し、１００〜２００℃の
熱風で浸透した樹脂を重合、硬化させて製品の処理を完
成させる。この実施例で得られるものはそれぞれ単色の
物である。
【００１０】実施例２ Ｉ 実施例１、Ｉ、（１）、（２）および（３）のそれぞれ
を希望する色相や紋様の条件に合致するよう適当量を計
量し、それぞれ実施例１、Ｉ、（１）あるいは実施例
１、Ｉ、（２）および実施例１、Ｉ、（３）を混合し、
再び攪拌して型にいれてプレス成型する。 ＩＩ 上記実施例２のＩ以降の工程は、実施例１のＩＩ、ＩＩ
Ｉ、ＩＶ、Ｖの工程と同様である。この実施例では複合
色相の模様の製品が得られる。
を希望する色相や紋様の条件に合致するよう適当量を計
量し、それぞれ実施例１、Ｉ、（１）あるいは実施例
１、Ｉ、（２）および実施例１、Ｉ、（３）を混合し、
再び攪拌して型にいれてプレス成型する。 ＩＩ 上記実施例２のＩ以降の工程は、実施例１のＩＩ、ＩＩ
Ｉ、ＩＶ、Ｖの工程と同様である。この実施例では複合
色相の模様の製品が得られる。
【発明の効果】本発明は、美しい基質色相をもち、美し
い結晶および形の大小を持ち、基質色相と同一系統の色
相あるいは余色（あるいは補色）の模様に優れ、耐磨耗
性に優れ、高い硬度、自然石に勝る低い吸水性や、製造
エネルギーおよび焼結エネルギーの低減効果が得られる
など、従来の人造石製造において未解決の欠点を大幅に
改善する。またこの人造石製造方法は、自然産の花崗岩
石材に匹敵する人造石の製造方法を与える。
い結晶および形の大小を持ち、基質色相と同一系統の色
相あるいは余色（あるいは補色）の模様に優れ、耐磨耗
性に優れ、高い硬度、自然石に勝る低い吸水性や、製造
エネルギーおよび焼結エネルギーの低減効果が得られる
など、従来の人造石製造において未解決の欠点を大幅に
改善する。またこの人造石製造方法は、自然産の花崗岩
石材に匹敵する人造石の製造方法を与える。
Claims (4)
- 【請求項１】 第一工程で、硅砂約１００部、長石粉約
７０部、および石粉約６部に無機顔料と少量の溶融助剤
として硅酸ソーダを添加し約１００〜２００℃の温度で
攪拌しながら、約１０〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の
粒子表面に均等に硅砂以外の成分をコーティングし、第
二工程で、第一工程のコーティングされたものを、所望
の石質感を与えるように色相別に、硅酸ソーダを再び適
当量添加し、型に投入しプレス成型し、第三工程で、上
記の成型品を約１００〜１５０℃の熱風で乾燥し、第四
工程で、その成型品を約３０分間で室温から約７５０〜
８５０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜６０分間
加熱し、コーティングされた溶融助剤を熔融してから、
約３０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却して製造
することを特徴とする人造石の製造方法。 - 【請求項２】 第一工程で、硅砂約１００部、長石粉約
７０部、および石粉約６部に無機顔料と少量の溶融助剤
として硅酸ソーダを添加し約１００〜２００℃の温度で
攪拌しながら、約１０〜２０分間熱風乾燥して、硅砂の
粒子表面に均等に硅砂以外の成分をコーティングし、第
二工程で、第一工程のコーティングされたものを、所望
の石質感を与えるように色相別に、硅帯化ソーダを再び
適当量添加し、型に投入しプレス成型し、第三工程で、
上記の成型品を約１００〜１５０℃の熱風で乾燥し、第
四工程で、その成型品を約３０分間で室温から約７５０
〜８５０℃に昇温させた後、その温度で約３０〜６０分
間加熱し、コーティングされた溶融助剤を熔融してか
ら、約３０分間にわたり徐々に約１００℃まで冷却し、
次にこうして得た成型品を、アクリル系合成樹脂液に浸
した後、取り出し約１５０〜２００℃に加熱し、人造石
の内部に浸透した合成樹脂を重合、硬化させて隙間を封
孔処理することを特徴とする人造石の製造方法。 - 【請求項３】 硅砂、長石および石粉の粒度が約０．３
ｍｍ内外である請求項２記載の人造石の製造方法。 - 【請求項４】 アクリル系合成樹脂液が約２０〜５０％
に希釈された液を用いるものである請求項２記載の人造
石の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1992/12248 | 1992-07-09 | ||
| KR1019920012248A KR940005535B1 (ko) | 1992-07-09 | 1992-07-09 | 인조석 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06293562A true JPH06293562A (ja) | 1994-10-21 |
Family
ID=19336091
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5142597A Pending JPH06293562A (ja) | 1992-07-09 | 1993-05-24 | 人造石の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06293562A (ja) |
| KR (1) | KR940005535B1 (ja) |
| CN (1) | CN1088189A (ja) |
| IT (1) | IT1261095B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107512870A (zh) * | 2017-09-21 | 2017-12-26 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种环保型轻质建筑装饰人造石及制备方法 |
| CN113997362A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-02-01 | 湖南雪宝装饰材料有限公司 | 一种防划伤磨砂的生态板及其制备方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100348540C (zh) * | 2003-12-30 | 2007-11-14 | 上海奥贝尔企业发展有限公司 | 一种人造石及其制造方法和用途 |
| KR101540879B1 (ko) * | 2014-02-18 | 2015-07-30 | 한규복 | 착색된 비금속 광물을 이용한 인조대리석 및 그 제조방법 |
| KR101540880B1 (ko) * | 2014-02-18 | 2015-07-30 | 한규복 | 인조석재용 착색된 비금속광물 및 이의 제조방법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58115068A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-08 | 北海道農材工業株式会社 | 焼結体の製法 |
| JPS6428256A (en) * | 1987-07-24 | 1989-01-30 | Koken Kk | Production of artificial stone material |
| JPS6461370A (en) * | 1987-08-28 | 1989-03-08 | Ibiden Co Ltd | Natural marble containing addition polymerized polymer |
| JPH0266256A (ja) * | 1988-08-30 | 1990-03-06 | Asahi Glass Co Ltd | 無機質建材 |
-
1992
- 1992-07-09 KR KR1019920012248A patent/KR940005535B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1993
- 1993-05-24 JP JP5142597A patent/JPH06293562A/ja active Pending
- 1993-07-08 CN CN93108291A patent/CN1088189A/zh active Pending
- 1993-07-09 IT ITTO930513A patent/IT1261095B/it active IP Right Grant
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS58115068A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-08 | 北海道農材工業株式会社 | 焼結体の製法 |
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| JPS6461370A (en) * | 1987-08-28 | 1989-03-08 | Ibiden Co Ltd | Natural marble containing addition polymerized polymer |
| JPH0266256A (ja) * | 1988-08-30 | 1990-03-06 | Asahi Glass Co Ltd | 無機質建材 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107512870A (zh) * | 2017-09-21 | 2017-12-26 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种环保型轻质建筑装饰人造石及制备方法 |
| CN107512870B (zh) * | 2017-09-21 | 2019-12-31 | 佛山市欧泊石业有限公司 | 一种环保型轻质建筑装饰人造石及制备方法 |
| CN113997362A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-02-01 | 湖南雪宝装饰材料有限公司 | 一种防划伤磨砂的生态板及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ITTO930513A0 (it) | 1993-07-09 |
| KR940002189A (ko) | 1994-02-16 |
| CN1088189A (zh) | 1994-06-22 |
| IT1261095B (it) | 1996-05-08 |
| KR940005535B1 (ko) | 1994-06-20 |
| ITTO930513A1 (it) | 1995-01-09 |
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