CN108818724B - 单元板内无定位孔的线路板成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种单元板内无定位孔的线路板成型方法。包括如下步骤：设计互补的第一锣带和第二锣带；利用所述第一锣带，对待加工的线路板进行第一次锣板成型，锣除单元板的部分板边，形成第一锣空部；对所述第一锣空部进行钻孔、打销钉，以固定单元板；步骤S4：利用所述第二锣带，对所述待加工的线路板进行第二次锣板成型，锣除单元板的剩余板边，成型得到成品线路板。本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，精度高、制造成本低。
Description
技术领域
本发明涉及线路板制作技术领域，特别涉及一种单元板内无定位孔的线路板成型方法。
背景技术
线路板加工成型工艺中，线路板锣板是线路板制作工艺中的一个重要工序，是指通过锣刀按照工程设计的加工程式将客户需要的图形进行切割。现有的部分线路板由多个单元板组合形成，且单元板无定位孔，无法实现定位，容易出现铣刀行径时尺寸不合格的情况。
目前行业中，针对单元板内无定位孔的线路板成型方法，主要采用两种技术方案实现：
1、锣出一半后，另一半贴胶带固定；该工艺需要人工贴胶带，增加了人工成本且精度无法保证；
2、使用真空锣机一块一叠吸附生产；该工艺影响成型的产能，且设备价格高。
上述两种成型方法中，第一种工艺由于工作效率低只适合于小批量生产，大批量生产完全不适用；第二种工艺制造成本高。
鉴于此，有必要提供一种新的成型工艺解决上述技术问题。
发明内容
本发明的目的是克服上述技术问题，提供一种精度高、制造成本低的单元板内无定位孔的线路板成型方法。
为了解决上述问题，本发明的技术方案如下：
一种单元板内无定位孔的线路板成型方法，包括如下步骤：
步骤S1：设计互补的第一锣带和第二锣带；
步骤S2：利用所述第一锣带，对待加工的线路板进行第一次锣板成型，锣除单元板的部分板边，形成第一锣空部；
步骤S3：对所述第一锣空部进行钻孔、打销钉，以固定单元板；
步骤S4：利用所述第二锣带，对所述待加工的线路板进行第二次锣板成型，锣除单元板的剩余板边，成型得到成品线路板。
进一步地，所述第一锣空部均匀分布于单元板的四周，且分别位于板边中部位置。
进一步地，分布于单元板每侧的所述第一锣空部均呈长条形，其长度分别为10-20mm。
进一步地，分布于单元板每侧的所述第一锣空部内分别设置两个销钉，且两个所述销钉间隔设置。
进一步地，两个所述销钉的间距为5-10mm。
进一步地，所述待加工的线路板包含6-10个无定位孔的单元板。
进一步地，多个所述单元板同时进行第一次锣板成型工艺或第二次锣板成型工艺。
相较于现有技术，本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，有益效果在于：
一、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，通过设计互补的第一锣带和第二锣带对含有多个单元板的待加工的线路板依次进行第一次锣板成型工艺和第二次锣板成型工艺，以成型得到多个成品线路板；其中，第一次锣板成型后，通过对形成的第一锣空部进行钻孔、打销钉处理，以固定单元板。本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，单元板固定方式简单，且定位精准，相较于现有技术，可省去贴胶带与撕胶带的步骤与时间；且因采用普通锣机即可完成，无需引入昂贵的占空锣机设备，制造成本低。
二、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，第一锣空部分布于单元板的四周，通过对分布于单元板四周的第一锣空部分别钻孔、打销钉，实现从四个面固定单元板，单元板定位精准。
三、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，待加工的线路板可包含多个无定位孔的单元板，成型工艺中，可对多个单元板同时进行锣板工艺，生产效率高；且本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，适用于任何无定位孔的线路板制作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的的单元板内无定位孔的线路板成型方法的流程框图；
图2为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中待加工的线路板的结构示意图；
图3为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中第一次锣板成型后的线路板的结构示意图；
图4为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中打销钉后的线路板的结构示意图；
图5为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中第二次锣板成型后的线路板的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式作进一步的说明。
在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，可应用于具有多个无定位孔单元板的线路板。本实施例中，待加工的线路板1包括6个无定位孔单元板11，且6个单元板呈2×3阵列排布。以下对本发明提供的成型方法进行详细阐述。
请结合参阅图1至图5，其中图1为本发明提供的的单元板内无定位孔的线路板成型方法的流程框图；图2为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中待加工的线路板的结构示意图；图3为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中第一次锣板成型后的线路板的结构示意图；图4为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中打销钉后的线路板的结构示意图；图5为本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法中第二次锣板成型后的线路板的结构示意图。本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，包括如下步骤：
步骤S1：设计互补的第一锣带和第二锣带；
第一锣带和第二锣带互补，使采用第一锣带锣除的部分和第二锣带锣除的部分围合形成单元板的完整板边。
步骤S2：利用第一锣带，对待加工的线路板进行第一次锣板成型，锣除单元板的部分板边，形成第一锣空部；
优选的，第一锣空部2均匀分布于单元板11的四周，且分别位于板边中部位置；即每一单元板11对应四个第一锣空部2，每一个第一锣空部2均呈长条形，其长度分别为10-20mm，具体长度可根据单元板的大小决定，且其长度与单元板的大小成正比，以防止后续工艺打销钉固定单元板后发生翘角的现象。
步骤S3：对所述第一锣空部进行钻孔、打销钉，以固定单元板；
实际应用中，将进行第一次锣板处理的线路板下板后再进行钻孔、打销钉处理。本实施方式中，对分布于单元板11四侧的四个第一锣空部2分别进行钻孔、打销钉处理。优选的，分布于单元板11每侧的第一锣空部2内分别设置两个销钉3，且两个销钉3间隔设置；根据第一锣空部2的尺寸，将两个销钉3的间距设计为5-10mm。两个销钉的设计，使单元板11固定更稳定。
步骤S4：利用所述第二锣带，对所述待加工的线路板进行第二次锣板成型，锣除单元板的剩余板边，成型得到成品线路板；
与第一锣空部2互补，本实施方式中剩余板边4分布于单元板11的四个角，其首尾分别与相邻两个第一锣空部2的端部连接。通过第二次锣板成型工艺后，单元板11的板边全部锣除，从而成型得到成品线路板。
本实施方式中，待加工的线路板1包含6个成品单元板，加工工艺中，根据锣机内设定的锣板程序，多个单元板可实现同时进行第一次锣板成型工艺或第二次锣板成型工艺，以提高工作效率。
需要说明的是，本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，不限于单元板的数量，即任何无定位孔的线路板均适用。
相较于现有技术，本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，有益效果在于：
一、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，通过设计互补的第一锣带和第二锣带对含有多个单元板的待加工的线路板依次进行第一次锣板成型工艺和第二次锣板成型工艺，以成型得到多个成品线路板；其中，第一次锣板成型后，通过对形成的第一锣空部进行钻孔、打销钉处理，以固定单元板。本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，单元板固定方式简单，且定位精准，相较于现有技术，可省去贴胶带与撕胶带的步骤与时间；且因采用普通锣机即可完成，无需引入昂贵的占空锣机设备，制造成本低。
二、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，第一锣空部分布于单元板的四周，通过对分布于单元板四周的第一锣空部分别钻孔、打销钉，实现从四个面固定单元板，单元板定位精准。
三、本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，待加工的线路板可包含多个无定位孔的单元板，成型工艺中，可对多个单元板同时进行锣板工艺，生产效率高；且本发明提供的单元板内无定位孔的线路板成型方法，适用于任何无定位孔的线路板制作。
以上对本发明的实施方式作出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行的多种变化、修改、替换和变型均仍落入在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种单元板内无定位孔的线路板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：设计互补的第一锣带和第二锣带；
步骤S2：利用所述第一锣带，对待加工的线路板进行第一次锣板成型，锣除单元板的部分板边，形成第一锣空部；所述第一锣空部均匀分布于单元板的四周，且分别位于板边中部位置；
步骤S3：对所述第一锣空部进行钻孔、打销钉，以固定单元板；分布于单元板每侧的所述第一锣空部内分别设置两个销钉，且两个所述销钉间隔设置；
步骤S4：利用所述第二锣带，对所述待加工的线路板进行第二次锣板成型，锣除单元板的剩余板边，成型得到成品线路板；其中剩余板边分布于单元板的四个角，其首尾分别与相邻两个第一锣空部的端部连接。
2.根据权利要求1所述的单元板内无定位孔的线路板成型方法，其特征在于，分布于单元板每侧的所述第一锣空部均呈长条形，其长度分别为10-20mm。
3.根据权利要求1所述的单元板内无定位孔的线路板成型方法，其特征在于，两个所述销钉的间距为5-10mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的单元板内无定位孔的线路板成型方法，其特征在于，所述待加工的线路板包含6-10个无定位孔的单元板。
5.根据权利要求4所述的单元板内无定位孔的线路板成型方法，其特征在于，多个所述单元板同时进行第一次锣板成型工艺或第二次锣板成型工艺。
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