CN108818367A - 一种提高贴合精度的贴合治具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及贴合设备技术领域，具体涉及一种提高贴合精度的贴合治具，其结构包括用于顶料板、托板、贴合面板以及钢管，钢管内设置有金属薄片和顶针，还包括设置于贴合面板上方的精度面板和挡料块，精度面板与贴合面板固定连接；精度面板、贴合面板和托板依次开设有供钢管穿设的第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔，第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔的中心线位于同一直线上，且第一贯穿孔位于金属薄片出口的顶端孔径与金属薄片直径的尺寸偏差小于0.01mm。本发明排除了现有技术难以控制的钢管内径与金属薄片直径的尺寸偏差、组装钢管偏差的影响因素，保证金属薄片能顺利导出并大大提升了贴合精度，满足高品质的生产要求。

Description

一种提高贴合精度的贴合治具

技术领域

本发明涉及贴合设备技术领域，具体涉及一种提高贴合精度的贴合治具。

背景技术

在薄膜按键等产品的生产过程中，为了提升金属薄片贴合的生产效率，需要采用套孔位的贴合方式。将金属薄片放置在钢管内，后将钢管组装在贴合治具上，通过自动贴合机将钢管内薄片顶出，实现薄片与薄膜的贴合。

现有技术中，贴合治具主要包括三部分，分别是顶料板、托板和贴合面板。贴合面板上设置有定位孔和贯穿孔。定位孔用于套孔位贴合用，贯穿孔用于固定钢管，定位孔与贯穿孔存在相对位置偏差。一般地，为提高贴合精度，应尽量严格管控位置偏差。钢管装配在托板与贴合面板之间，钢管顶部与贴合面板组装在同一面，金属薄片从钢管出来后，与胶材薄膜贴合在一起，实现薄片与薄膜的贴合。

然而，针对上述贴合治具，贴合精度主要受钢管内径与金属薄片直径的尺寸偏差、贴合面板的孔位偏差，孔位与定位孔相对位置偏差等多个因素影响，特别是上述贴合治具结构，为了使金属薄片成功放置于钢管内，只能通过控制钢管内径与金属薄片直径的尺寸偏差来实现，而该尺寸偏差最小只能控制在0.05mm，再加上组装钢管造成的位置偏差等多种影响因素，导致难以控制贴合精度，良品率较低，不能满足高品质的生产要求。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种提高贴合精度的贴合治具，采用该贴合治具能够大大提高贴合薄片的精度，进而提升加工产品的品质和良品率。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

提供一种提高贴合精度的贴合治具，包括用于顶料板、托板、贴合面板以及固定于托板和贴合面板之间的钢管，钢管内设置有金属薄片和用于将金属薄片顶出进而与薄膜贴合的顶针，顶针的一端与顶料板固定，顶料板连接贴合机，还包括设置于贴合面板上方的用于控制贴合精度的精度面板和设置于所述精度面板上方的用于固定薄膜防止其发生偏移的挡料块，所述精度面板与所述贴合面板固定连接，所述挡料块与精度面板固定连接；所述精度面板、贴合面板和托板依次开设有供钢管穿设的第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔，所述钢管的顶端位于第一贯穿孔内，所述第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔的中心线位于同一直线上，且所述第一贯穿孔位于金属薄片出口的顶端孔径与金属薄片直径的尺寸偏差小于0.01mm。

上述技术方案中，所述薄膜上设置有多个金属薄片容置孔和第二定位孔，所述精度面板设置有多个第一定位孔，所述第一定位孔与所述第二定位孔一一对应，每一列的第一贯穿孔与其对应的第一定位孔的孔间距的尺寸偏差小于0.01mm。

上述技术方案中，所述第一贯穿孔包括依次连接的上部、中部和下部，所述下部和上部均呈柱形且所述下部孔径大于上部孔径，所述中部呈下宽上窄的喇叭形状。

上述技术方案中，所述钢管的顶端高出所述贴合面板的上表面，且高出1.8～2.2mm。

上述技术方案中，所述钢管内还设置有垫块，所述垫块位于所述顶针和金属薄片之间。

上述技术方案中，所述垫块为柱形垫块。

上述技术方案中，还包括垂直固定于所述托板的滑杆，所述顶料板可上下滑动地设置于所述滑杆。

上述技术方案中，所述顶料板开设有沉孔，所述顶针的下端固定于所述沉孔内。

上述技术方案中，所述托板和贴合面板之间通过支撑柱固定连接。

上述技术方案中，所述精度面板和贴合面板之间通过螺丝固定连接。

本发明的有益效果：

本发明的一种提高贴合精度的贴合治具工作时，顶料板与贴合机相连，通过贴合机带动顶料板上下动作，进而带动顶针的上下动作，实现将金属薄片从钢管内顶出并与薄膜进行贴合。本发明采用精度面板，装配于贴合面板上方，金属薄片从钢管导出后进入第一贯穿孔，经由第一贯穿孔导出精度面板，进而贴合到薄膜上。为了保证精度，第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔的中心线位于同一直线上，且控制使第一贯穿孔位于金属薄片出口的顶端孔径与金属薄片直径的尺寸偏差小于0.01mm，从而保证金属薄片能顺利导出并满足贴合的精度要求，能够直接排除现有技术难以控制钢管内径与金属薄片直径的尺寸偏差、组装钢管偏差的影响因素；另一方面，精度面板上装有用于固定薄膜的挡料块，可有效防止薄膜在精度面板上出现偏移，进一步提高了贴合精度。由此，本发明的贴合治具大大提升了产品质量，满足高品质的生产要求。

附图说明

利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本发明的一种提高贴合精度的贴合治具的结构示意图。

图2为本发明的一种提高贴合精度的贴合治具的另一角度的结构示意图。

图3为本发明的一种提高贴合精度的贴合治具的第一贯穿孔的结构示意图。

附图标记：

顶料板1、沉孔11；

托板2、第三贯穿孔21；

贴合面板3、第二贯穿孔31；

精度面板4、第一贯穿孔41、上部A、中部B、下部C、第一定位孔42；

挡料块5、钢管6、垫块7、滑杆8、支撑柱9、顶针10；

金属薄片20。

具体实施方式

结合以下实施例及附图对本发明作进一步描述。

本实施例的一种提高贴合精度的贴合治具，如图1和图2所示，包括用于顶料板1、托板2、贴合面板3以及固定于托板2和贴合面板3之间的钢管6，钢管6内设置有金属薄片20和用于将金属薄片20顶出进而与薄膜贴合的顶针10，顶针10的一端与顶料板1固定，顶料板1连接贴合机。该贴合治具还包括设置于贴合面板3上方的用于控制贴合精度的精度面板和设置于精度面板上方的用于固定薄膜防止其发生偏移的挡料块5，精度面板4与贴合面板3固定连接，挡料块5与精度面板4固定连接。精度面板4、贴合面板3和托板2依次开设有供钢管6穿设的第一贯穿孔41、第二贯穿孔31和第三贯穿孔21，钢管6的顶端位于第一贯穿孔41内，第一贯穿孔41、第二贯穿孔31和第三贯穿孔21的中心线位于同一直线上，且第一贯穿孔41位于金属薄片20出口的顶端孔径与金属薄片20直径的尺寸偏差小于0.01mm。工作时，顶料板1与贴合机相连，通过贴合机带动顶料板1上下动作，进而带动顶针10的上下动作，实现将金属薄片20从钢管6内顶出并与薄膜进行贴合。本发明采用精度面板4，装配于贴合面板3上方，金属薄片20从钢管6导出后进入第一贯穿孔41，经由第一贯穿孔41导出精度面板4，进而贴合到薄膜上。为了保证精度，第一贯穿孔41、第二贯穿孔31和第三贯穿孔21的中心线位于同一直线上，且控制使第一贯穿孔41位于金属薄片20出口的顶端孔径与金属薄片20直径的尺寸偏差小于0.01mm，从而保证金属薄片20能顺利导出并满足贴合的精度要求，能够直接排除现有技术难以控制钢管6内径与金属薄片20直径的尺寸偏差、组装钢管6偏差的影响因素；此外，精度面板4上装有用于固定薄膜的挡料块5，可有效防止薄膜在精度面板4上出现偏移，进一步提高了贴合精度。

本实施例中，如图2所示，金属薄片20与薄膜的贴合方式为套孔位贴合，精度面板4设置有多个第一定位孔42，薄膜上设置有多个金属薄片容置孔和第二定位孔，第一定位孔42与第二定位孔一一对应，第一定位孔42和第二定位孔用于套孔位贴合。贴合时，薄膜材料(卷料)经由贴合机上的拉料机构拉动，拉动一定距离时，使薄膜上的第二定位孔与精度面板4上的第一定位孔42重叠而完成定位，接着金属薄片20被顶针10顶出第一贯穿孔41，贴合至薄膜的容置孔内。一般地，定位孔与贯穿孔存在相对位置偏差。为提高贴合精度，使每一列的第一贯穿孔41与其对应的第一定位孔42的孔间距的尺寸偏差小于0.01mm。

作为优选的实施方案，如图3所示，第一贯穿孔41包括依次连接的上部A、中部B和下部C，下部C和上部A均呈柱形且下部C的孔径大于上部A的孔径，中部B呈下宽上窄的喇叭形状，上部B用于直接导出金属薄片20。现有技术为了保证金属薄片20成功放置于钢管6内，钢管6内径与金属薄片20直径尺寸偏差最小只能控制在0.05mm，而本发明增设精度面板4后，使第一贯穿孔41位于金属薄片20出口的顶端孔径与金属薄片20直径的尺寸偏差小于0.01mm，则采用该结构，可大大提高金属薄片20的导出精度。

作为优选的实施方案，所述钢管6的顶端高出所述贴合面板3的上表面，且高出1.8～2.2mm，最佳高度为2.0mm，有利于提高金属薄片20的导出精度。

本实施例中，钢管6内还设置有垫块7，垫块7位于顶针10和金属薄片20之间。作为优选的实施方式，垫块7为柱形垫块7，用于方便地顶出金属薄片20。由于顶针10面积过小，如直接接触金属薄片20，不仅会刮伤金属薄片20，而且在顶针10向上活动的过程中，金属薄片20会因为受力不均，导致金属薄片20在钢管6内倾斜及翻转，从而导致金属薄片20卡在钢管6内，出现顶出不良的异常。在顶针10和金属薄片20之间设置该垫块7，则能够很好地解决上述技术问题。

本实施例中，贴合治具还包括垂直固定于托板2的滑杆8，顶料板1可上下滑动地设置于滑杆8。顶料板1开设有沉孔11，顶针10的下端固定于沉孔11内。

本实施例中，托板2和贴合面板3之间通过支撑柱9固定连接，用于连接托板2和贴合面板3。精度面板4和贴合面板3之间通过螺丝固定连接。

与现有技术相比，本发明的贴合治具排除了现有技术难以控制的钢管6内径与金属薄片20直径的尺寸偏差、组装钢管6偏差的影响因素，保证金属薄片20能顺利导出并满足贴合的精度要求，大大提升了产品质量，满足高品质的生产要求。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种提高贴合精度的贴合治具，包括用于顶料板、托板、贴合面板以及固定于托板和贴合面板之间的钢管，钢管内设置有金属薄片和用于将金属薄片顶出进而与薄膜贴合的顶针，顶针的一端与顶料板固定，顶料板连接贴合机，其特征在于：还包括设置于贴合面板上方的用于控制贴合精度的精度面板和设置于所述精度面板上方的用于固定薄膜防止其发生偏移的挡料块，所述精度面板与所述贴合面板固定连接，所述挡料块与精度面板固定连接；所述精度面板、贴合面板和托板依次开设有供钢管穿设的第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔，所述钢管的顶端位于第一贯穿孔内，所述第一贯穿孔、第二贯穿孔和第三贯穿孔的中心线位于同一直线上，且所述第一贯穿孔位于金属薄片出口的顶端孔径与金属薄片直径的尺寸偏差小于0.01mm。

2.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述薄膜上设置有多个金属薄片容置孔和第二定位孔，所述精度面板设置有多个第一定位孔，所述第一定位孔与所述第二定位孔一一对应，每一列的第一贯穿孔与其对应的第一定位孔的孔间距的尺寸偏差小于0.01mm。

3.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述第一贯穿孔包括依次连接的上部、中部和下部，所述下部和上部均呈柱形且所述下部孔径大于上部孔径，所述中部呈下宽上窄的喇叭形状。

4.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述钢管的顶端高出所述贴合面板的上表面，且高出1.8～2.2mm。

5.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述钢管内还设置有垫块，所述垫块位于所述顶针和金属薄片之间。

6.根据权利要求5所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述垫块为柱形垫块。

7.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：还包括垂直固定于所述托板的滑杆，所述顶料板可上下滑动地设置于所述滑杆。

8.根据权利要求7所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述顶料板开设有沉孔，所述顶针的下端固定于所述沉孔内。

9.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述托板和贴合面板之间通过支撑柱固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种提高贴合精度的贴合治具，其特征在于：所述精度面板和贴合面板之间通过螺丝固定连接。