CN1088118C - 深冲加工性优良的厚冷轧钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

将含有C：0.008wt%以下、Si：0.5wt%以下、Mn：1.0wt%以下、P：0.15wt%以下、S：0.02wt%以下、Al：0.01～0.10wt%、N：0.008wt%以下、Ti：0.035～0.20wt%和Nb：0.001～0.015wt%，含有的C、S、N、Ti和Nb满足下式，余量为Fe和不可避免的杂质的成分组成的扁坯在950℃以下、Ar3相变点以上的温度区，进行压缩率85%以上的热粗轧，再在Ar3相变点以下、600℃以上的温度区，一边润滑，一边以压缩率65%以上、而且平均剪切应变量为0.06以下的润滑下温轧进行热精轧后，进行酸洗，在700～920℃进行母板退火，随后以压缩率65%以上进行冷轧，接着在700～920℃进行再结晶退火。式：1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)本发明提供即使板厚是1.2mm以上，也具有r值2.9以上的特性的厚冷轧钢板的制造方法。

Description

深冲加工性优良的厚冷轧钢板及其制造方法
发明领域
本发明是关于适合在压缩机罩、汽车的油盘等用途中使用的冷轧钢板，特别是关于深冲成形性优良的、板厚1.2mm以上的冷轧钢板及其制造方法。
发明背景
压缩机罩或汽车的油盘等部件大多使用板厚厚的钢板、进行深冲加工而制造，这样的用途希望高的r值。关于板厚1.2mm以上的厚钢板，在通常的热轧-冷轧钢板的工序中，得到r值是2.0左右，但由于近年来的成形量的增大和形状的复杂化，要求更高的r值化。
作为得到高r值的冷轧钢板的方法，在特开昭61-119621号公报和特开平3-150316号公报等中公开了在Ar3相变点以下的温度区、在润滑条件下进行热精轧的方法(润滑下温轧)，在特开平3-150916中r值达到2.9左右。
但是，为了以这样的方法得到高r值，在进行压缩率超过90％的润滑下温轧后，需要再进行75％以上的冷轧。例如，在特开昭61-119621号公报中公开的润滑下温轧的压缩率为90％以下、或者冷轧的压缩率低于75％的条件，仅得到最高2.0左右的r值。
如上所述，在润滑下温轧或冷轧的压缩率低的区域不能充分发挥润滑下温轧的效果，因此在难以充分采用这些压缩率的厚冷轧钢板中提高r值是极其困难的。
即，扁坯的厚度最大是200mm左右，对于润滑下温轧，在精轧前为了使晶粒充分细化，必须使粗轧的压缩率达到85％以上等，因而在实际生产线上的薄板坯的厚度上限是30mm左右。另外，即使在进行薄板坯和薄板坯相连接的连续轧制的场合，从薄板坯卷取机的卷取能力考虑，薄板坯的厚度上限最大也是30mm左右。
如上所述，薄板坯的厚度最大是30mm左右，因此按照以往的方法，满足润滑下温轧的压缩率为90％以上而且冷轧的压缩率为75％以上的组合，得到板厚1.2mm以上的冷轧钢板是极困难的，尽可能使润滑下温轧的压缩率达到86％，使冷轧的压缩率达到75％，进而研究各种条件，实际上得到的r值最高也是2.6左右。
因此，本发明的目的在于，提供板厚即使是1.2mm以上，也得到r值为2.9以上的厚冷轧钢板。
本发明的另外的目的在于，提供能够实际生产具有r值2.9以上的特性、板厚1.2mm以上的厚冷轧钢板的制造方法。
发明的公开
在解决上述课题时，尽管存在上述的问题，但本发明人认为，润滑下温轧和冷轧的组合，在提高材质效果、经济性上都是良好的，对此进行了深入的研究，完成了以以下的构成为要旨的本发明。
即，本发明是
(1)以板厚是1.2mm以上、(1)式定义的r值是2.9以上为特征的深冲加工性优良的厚冷轧钢板：
           r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)
其中，r0、r45、r90分别是轧制方向、与轧制方向成45°方向、与轧制方向成90°方向的兰克福特值。
(2)厚冷轧钢板的制造方法，其特征是，将含有C：0.008重量％以下、Si：0.5重量％以下、Mn：1.0重量％以下、P：0.15重量％以下、S：0.02重量％以下、Al：0.01～0.10重量％、N：0.008重量％以下、Ti：0.035～0.20重量％和Nb：0.001～0.015重量％，含有的C、S、N、Ti和Nb满足(2)式，余量为Fe和不可避免的杂质的成分组成的钢扁坯在950℃以下、Ar3相变点以上的温度区，进行压缩率85％以上的热粗轧，再在Ar3相变点以下、600℃以上的温度区，一边润滑，一边以压缩率65％以上、且平均剪切应变量成为0.06以下的润滑下温轧进行热精轧后，进行酸洗，在700～920℃进行母板退火，随后以压缩率65％以上进行冷轧，接着在700～920℃进行再结晶退火。
1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)……(2)
(3)上述(2)中记载的厚冷轧钢板的制造方法，其中，使由热精轧得到的热轧板的厚度达到5mm以上。
(4)上述(2)或(3)中记述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征是，在成分中进一步含有B：0.0001～0.01重量％。
(5)上述(2)～(4)的任一项中记述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征是，在成分中进一步含有Sb：0.001～0.05重量％、Bi：0.001～0.05重量％和Se：0.001～0.05重量％中的任一种或二种以上。
(6)上述(2)中记述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征是，在相对薄板坯的冷轧钢板的压缩率低于96.6％的场合，使在Ar3相变点以下、600℃以上的润滑下温轧的压缩率低于85％。
附图的简单说明
图1是表示剪切应变量的测定方法的图。
图2是表示精轧下的平均剪切应变量对冷轧钢板的r值的影响图。
图3是表示润滑下温轧时的剪切应变量的板厚方向变化的图。
图4是表示平均剪切应变量和热轧钢板的最终板厚(热轧板板厚)的关系图。
图5是表示热轧钢板的最终板厚(热轧板板厚)对冷轧钢板的r值的影响图。
图6是在本发明中用于测定剪切应变量的狭长缝(切口)的说明图。
实施发明的最佳方案
以下基于成为本发明的根据的实验结果进行说明。
业已知道：通常的温轧，在表层部分产生剪切应变层，因而r值降低。因此，为了抑制剪切应变层的发展，轧制时进行润滑是有效的。但另一方面，润滑轧制削弱用于将钢板引人轧辊的摩擦力，因而仅通过润滑难以完全去除剪切应变层。特别是，像在本发明中作为对象的板厚为厚的冷轧钢板，在润滑下温轧和冷轧的压缩率不能选择足够大的场合，显著地出现剪切应变的影响，使r值降低。
因此，本发明人对抑制温轧时的剪切应变的影响的方法进行了种种研究。在图1中示出剪切应变量的测定方法。如图1所示，在和轧制方向垂直的方向预先形成一个狭长缝，以该狭长缝的轧制后的倾斜θ，按照(1+r)2tanθ(其中r表示压缩率)进行计算，沿板厚方向等间隔地以50个点测定该剪切应变量，从其平均板厚方向求出平均剪切应变量。
在图2～图5中示出研究结果的要点。图2示出润滑下温轧中的平均剪切应变量和压缩率对r值的影响。从图2可知，在润滑下温轧的压缩率达到65％以上，而且润滑下温轧的平均剪切应变量达到0.06以下，使冷轧钢板的r值显著提高。图3是测定该剪切应变在板厚方向的变化结果，从剪切应变量与热轧钢板的最终板厚无关、而集中在从表层至约0.5mm的位置可知，将热轧钢板的最终厚度调整至适当厚，能够使平均剪切应变量变小。
而且发现，实际上通过使热轧钢板的最终厚度在5mm以上，如图4所示，能够使平均剪切应变量低于0.06以下，如图5所示，能够将冷轧钢板的r值提高到2.9以上。
图2是将以后述的实施例说明的表2、表3的数据中的No.2、3、12、19、20、24、25、34、41、42、46、47、56、63、64(以上，润滑下温轧压缩率是65％以上)和No.52、60、66绘成曲线。图3是在实验室对各种板厚进行温度：700℃、压缩率：40％、摩擦系数：0.15～0.3的润滑下温轧时的剪切应变量沿板厚方向测定的结果。另外，图4和图5是对实施例中说明的表2、表3的数据中，润滑下温轧的压缩率为65％以上、而且冷轧压缩率为65％以上时，将热轧钢板的最终板厚对各自的平均剪切应变量和冷轧钢板的r值的影响绘成曲线。
下面，说明各主要条件的限定理由。
(1)板厚和r值
以往的技术，板厚1.2mm以上的钢板的r值最高是2.6，还不能说具有足够的深冲加工性。本发明的目的是以板厚小于1.2mm的钢板得到的最高水平的r值是2.9以上。
这里，r值是以下式表示的。
      r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)
其中，r0、r45、r90分别是轧制方向、与轧制方向成45°方向、与轧制方向成90°方向的兰克福特值。
(2)成分组成
C：0.008重量％以下
C越少，越提高深冲成形性。但其含量在0.008重量％以下并不怎么带来恶劣影响，因此规定为0.008重量％以下。最好是0.002重量％以下。
Si：0.05重量％以下
Si具有强化钢的作用，根据所希望的强度添加必要的量。但其添加量超过0.5重量％，对深冲成形性带来恶劣的影响，因此规定为0.5重量％以下。最好是小于0.1重量％。
Mn：1.0重量％以下
Mn具有强化钢的作用，根据所希望的强度添加必要的量。但其添加量超过1.0重量％，对深冲成形性带来恶劣的影响，因此限定在1.0重量％以下。最好是0.05～0.15重量％。
P：0.15重量％以下
P具有强化钢的作用，根据所希望的强度添加必要的量。但其添加量超过0.15重量％，对深冲成形性带来恶劣的影响，因此限定在0.15重量％以下。最好是小于0.01重量％。
S：0.02重量％以下
S越少，越提高深冲成形性，但其含量是0.02重量％以下并不怎么带来恶劣的影响，因此限定在0.02重量％以下。最好是0.008重量％以下。
Al：0.01～0.10重量％
Al具有脱氧作用，为提高碳氮化物形成元素的利用率而添加。但低于0.01重量％时，没有添加的效果。另一方面，即使添加超过0.10重量％，也得不到进一步的效果，因此限定在0.01～0.10重量％的范围。最好是0.02～0.06重量％。
N：0.008重量％以下
N越少，越提高深冲成形性，但其含量是0.008重量％以下并不怎么带来恶劣的影响，因此限定在0.008重量％以下。最好是0.004重量％以下。
Ti：0.035～0.20重量％
Ti是碳氮化物形成元素，降低润滑下温轧前、冷轧前的钢中的固溶C、N，由于在精轧和冷轧后的退火时使{111}取向优先形成的作用，具有大幅度提高r值(平均)的效果。添加量在0.035重量％以下时，没有此效果。另一方面，即使超过0.20重量％的添加，也不能期望高于此的效果，反而关系到表面质量的降低，因此限定在0.035～0.20重量％的范围。最好是0.04～0.08重量％。
Nb：0.001～0.015重量％
Nb是碳氮化物形成元素，和Ti相同，降低润滑下温轧前、冷轧前的钢中的固溶C、N，具有在润滑下温轧后和冷轧后的退火时使{111}取向优先形成的作用，并且细化润滑下温轧前的组织，接着具有在退火时使{111}取向优先形成的作用，为大幅度提高r值(平均)而添加。另外，对于固溶Nb来说，既有蓄积精轧时的应变的效果，又具有促进织构发达的效果。在其含量低于0.001重量％时，没有这些效果。另一方面，即使超过0.015重量％的添加，也不能期望高于此的效果，且提高再结晶温度。因此限定在0.001～0.015重量％。最好是0.01～0.015重量％。
B：0.0001～0.01重量％
B是有效地改善耐二次加工脆性的元素，根据需要而添加。但其添加量低于0.0001重量％时，没有添加的效果。而添加超过0.01重量％使深冲成形性恶劣。因此限定在0.0001～0.01重量％。最好是0.0002～0.0012重量％。
Sb：0.001～0.05重量％、Bi：0.001～0.05重量％、Se：0.001～0.05重量％
这些元素抑制扁坯再加热时或母板退火时等的氧化和氮化都是有效的，根据需要添加。但其添加量低于0.001重量％时，没有添加效果。而添加超过0.05重量％，使深冲成形性恶劣。因此限定在0.001～0.05重量％。最好是0.005～0.015重量％。
1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)
在润滑下温轧前不存在固溶C、N的情况下，母板退火后的织构在{111}取向，接着通过冷轧、退火，{111}进一步取向，r值的平均值提高。在本发明中，相对C、N添加当量以上的Ti和Nb，以便满足1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)，在润滑下温轧前可以不存在固溶C、N.
(3)制造条件
薄板坯厚度：如果是能使薄板坯足够厚，也可以不按照本发明，例如按照在特开平3-150316号公报中公开的方法，能够得到r值为2.9以上的厚冷轧钢板。但是，实际上由于以下的二个理由，存在薄板坯厚度的上限，以往的技术不能得到R值为2.9以上的厚冷轧钢板。
一个理由是，必须使粗轧的压缩率达到85％以上，以及从连铸设备、粗轧机的能力看，扁坯厚度的上限是200mm左右。因此薄板坯厚度的上限是30mm左右。
另一个理由是，在连续轧制设备中使用的薄板坯卷取机的卷取能力的上限通常是30mm左右。这是因为钢板的断面二次力矩正比于板厚的3次方，以及在本发明中薄板坯卷取机的卷取温度低于Ar3相变点，变形抗力大，因此薄板坯若变厚，卷取就变得显著困难，同时也容易引起材质劣化。
从以上看，能够在实际的生产线中使用的薄板坯厚度的上限是30mm左右。因此，得到2.9以上的r值的、使在Ar3相变点以下、600℃以上温度下的压缩率超过90％、进而使冷轧的压缩率达到75％以上的以往方法，制造板厚超过0.75mm的冷轧钢板是困难的。并且，若配合冷轧钢板的厚度使精轧的压缩率变小，则r值也降低，在精轧的压缩率为86％时得不到2.6左右的r值。
但是，本发明人继续进一步研究发现，若进一步降低润滑下温轧的压缩率，反而提高r值，从而完成了本发明。该效果是因为由热轧板的板厚变厚而平均剪切应变减少而引起的r值提高的效果超过由润滑下温轧下的压缩率减少引起的r值降低的效果。这个事实不仅从冷轧钢板，而且从母板退火的r值也提高已得到证实。进而，仅降低润滑下温轧的压缩率，也能使冷轧的压缩率变大，根据这些效果可以考虑，即使在Ar3相变点以下、600℃以上的温度下的压缩率达到85％以下，反而提高r值。
如上所述，以上的效果是薄板坯存在上限，而且在冷轧钢板的板厚厚的情况下特有的现象。即，在薄板坯厚度厚，或者冷轧板的板厚薄的场合，可以使润滑下温轧的压缩率和冷轧的压缩率充分大，按照已有技术得到高的r值。但是，在不能使上述压缩率充分大的场合，具体地说，在相对薄板坯的冷轧钢板的压缩率低于96.5％的场合，使润滑下温轧的压缩率低于85％，使热轧板的板厚变厚，看到显著提高r值的现象。
平均剪切应变量：
将润滑下温轧时的平均剪切应变量规定为0.06以下的理由，如已按照图2、图4等所说明。
热轧：
为了提高冷轧钢板的r值，在使热轧、母板退火后的织构中预先使{111}取向发达是必要的。为此，重要的是，使润滑下温轧前的组织细化且均匀，接着在精轧时极力均匀地使大量的应变蓄积在钢板中，在母板退火时使{111}取向优先形成。
为了使润滑下温轧前的组织细化且均匀，必须在刚高于Ar3相变点结束热粗轧，在即将润滑下温轧之前发生γ→α相变。另一方面，粗轧的终了温度若超过950℃，在冷却到发生γ→α相变的Ar3相变点的过程中，会发生恢复和晶粒长大，使精轧前的组织粗大且不均匀，这是必须避免的。另外，为了组织细化，粗轧的压缩率必须是85％以上。
为了在热轧时蓄积大量的应变，热精轧必须在Ar3相变点以下的温度区进行。若超过Ar3相变点进行热精轧，则在热轧中发生γ→α相变，应变释放，轧制织构成为无规则的，接着，在退火时在{111}取向不能优先形成。另一方面，热精轧温度若低于600℃，轧制负荷就显著增大，因此是不现实的。
另外，为了在温轧时均匀地蓄积大量的应变，在温轧时必须进行润滑。若不进行润滑，由于轧辊和钢板表面的摩擦力，附加在钢板的表层部的剪切力发生作用，在热轧、退火后不是在{111}取向的织构发达，冷轧钢板的r值降低。
将润滑下温轧的压缩率规定为65％以上，而且将热轧板的最终板厚规定为5mm以上的理由，已如使用图2等所说明。更好是最终板厚规定为6mm以上。
母板退火(热轧钢板退火)：
为了提高冷轧钢板的r值，重要的是，在热轧、退火后的织构中使{111}取向发达。为此，在将平均剪切应变少的热轧钢板进行冷轧之前，保持在700～920℃进行再结晶是必要的。借此，在一开始织构成为{111}取向。此时，在温度低于700℃时，在工业地进行生产的范围不充分进行再结晶和晶粒长大，{111}取向不发达。另一方面，若超过920℃，就发生α→γ相变，织构已成为无规则的。退火方法可以是装箱退火法和连续退火法的任一种。
另外，为了提高冷轧钢板的r值，有利的是，预先使冷轧前的铁素体晶粒细化，铁素体晶粒为50μm以下的退火条件是令人满意的。
冷轧：
为了使织构发达、得到高的r值，使冷轧的压缩率达到65％以上是不可缺少的。但是，板厚为1.2mm以上的冷轧板，冷轧压缩率达到85％以上，设备的负荷变得过大，是困难的。
再结晶退火(最终退火)：
对于经过冷轧工序的冷轧钢带必须进行再结晶退火。退火方法可以是装箱退火法和连续退火法中的任一种，但加热温度是从再结晶温度(约700℃)至920℃的范围。最好是在830～900℃进行20～60秒的高温连续退火。借此使{111}取向更发达。再者，为了对退火后的钢带进行形状矫正、表面光洁度等的调整，可以进行10％以下的光整冷轧。
按照以上所述的方法得到的冷轧钢板也可以作为加工用表面处理钢板的原料板使用。这里，作为表面处理，有镀锌(包括合金系)、镀锡、搪瓷等。
以下，根据实施例具体地说明本发明。
实施例1
在表2、表3所示的条件下，将表1的No.1所示的成分的钢进行热粗轧、热精轧，接着进行酸洗、母板退火、冷轧、最终退火。热精轧使用具有半径370mm轧辊的7级串列式轧机进行。另外，热精轧时的摩擦系数各台都是0.2～0.25。
此时，按照以下的方法求出热轧钢板的平均剪切应变量。
即，如图6所示，预先在扁坯的宽度方向的中央位置形成与轧制方向垂直的宽1mm、长20mm的狭长缝(切口)，使用该扁坯进行热轧，从狭长缝的变形，测定热精轧后的剪切应变量，从该值扣除相同的条件进行热粗轧后的剪切应变量，从薄板坯求出热精轧时的每个各板厚位置的剪切应变量，将其在板厚方向进行平均计算。如以上那样求出的、由热精轧而产生的平均剪切应变量示于表中。
从所得到的冷轧钢板切取JIS5号拉伸试样，给予15％拉伸预应变后，进行3点拉伸试验，按照(1)式求出r值(平均)。将其一并示于表2、表3中。
从表1～3可知，按照本发明，通过进行压缩率达到65％以上的润滑下热精轧，而且使热精轧的板厚达到5mm以上、热精轧的平均剪切应变量达到0.06以下，进而以65％以上的压缩率进行冷轧，能够得到具有比较材得不到的2.9以上的优良r值的、板厚1.2mm以上的厚冷轧钢板。
实施例2
在表4所示的条件下，将表1所示各成分的扁坯进行热粗轧、热精轧，接着进行酸洗、母板退火、冷轧、最终退火。和实施例1同样地测定平均剪切应变量，同时求出r值。
其结果一并示于表4中。
从表4可知，按照本发明制造成的冷轧钢板，能够得到具有比较材得不到的2.9以上的优良r值的、板厚1.2mm以上的厚冷轧钢板。
产业利用可能性
如以上所说明，按照本发明，能够在工业上提供具有r值2.9以上、板厚1.2mm以上的优良深冲性的厚冷轧钢板。
因此，按照本发明，采用冲压能够容易制造过去将几个成形部件焊接、或者将深冲工序分成数次进行制造的压缩机罩或汽车的油盘等，能够大幅度地降低这些制品的成本。
进而，按照本发明的制造方法，如前所述，实际上能够在工业上制造极廉价的、高r值的厚冷轧钢板。以往的方法，例如在扁坯厚度、薄板坯厚度厚的场合，增大压下量，存在或在轧制时产生咬入不良，或轧制负荷变得过大，或在连续轧制时超过薄板坯卷取机的卷取能力的问题，并且，进行润滑时，存在咬入不良或产生狭长缝的问题，实际上不能制造。
这样，本发明能够制造以往实际上不能制造的高r值的厚冷轧钢板。
          表1
No.                                                                  化学成分(重量％)   Ar3℃
    C     Si       Mn       P      S       Al       N     Ti      Nb       B     Sb    式*
    1   0.0012     0.010     0.121     0.003     0.005     0.049     0.0020     0.070     0.015     0.0004   0.0090   满足   910
    2   0.0010     0.010     0.113     0.010     0.005     0.051     0.0021     0.068     0.014     0.0004   0.0090   满足   910
    3   0.0010     0.010     0.125     0.010     0.005     0.020     0.0019     0.068     0.015     0.0004   痕量   满足   915
    4   0.0018     0.010     0.120     0.010     0.002     0.051     0.0019     0.069     0.014     0.0004   0.0090   满足   910
    5   0.0010     0.011     0.113     0.005     0.005     0.053     0.0020     0.073     0.014     痕量   0.0090   满足   915
    6   0.0010     0.011     0.125     0.005     0.002     0.020     0.0019     0.068     0.015     痕量   痕量   满足   920
    7   0.0020     0.010     0.124     0.011     0.005     0.051     0.0021     0.014     0.016     0.0004   0.0090   满足   910
    8   0.0020     0.011     0.119     0.010     0.005     0.048     0.0019     0.070     0.001     0.0004   0.0090   满足   910
    9   0.0019     0.010     0.116     0.009     0.005     0.048     0.0020     0.015     0.001     0.0004   0.0090   不满足   880
*)式：1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)
                 表2
实验No. 钢No. 扁坯加热温度(℃)                   热粗轧                                         热精轧   母板        退火          冷轧    最终        退火 r值 备注
   950℃～Ar3压缩率(％)   RDT(℃)   薄板坯厚  度(mm)    FET(℃)   有无润滑     Ar3-600℃压缩率(％)   平均剪切应变   FDT(℃)   卷取温度(℃)   板厚(mm)   温度(℃)   时间(秒)   压缩率(％)   板厚(mm)    温度(℃)    时间(秒)
  123     111     105010501050     858585   920920920     333333   820820820   有有有     89.487.986.4   0.0880.0760.067   680680680   550550550   3.54.04.5   750750750   180001800018000     65.770.073.3   1.201.201.20     895895895     404040   2.502.602.70   比较例比较例比较例
  45678     11111     10501050105010501050     8585858585   920920920920920     3333333333   820820820820820   有有有有有     84.883.381.878.877.3   0.0600.0540.0490.0410.038   680680680680680   550550550550550   5.05.56.07.07.5   750750750750750   1800018000180001800018000     76.078.280.082.984.0   1.201.201.201.201.20     895895895895895     4040404040   3.033.113.183.123.14   发明例发明例发明例发明例发明例
  91011     111     105010501050     858585   920920920     333333   820820820   有有有     89.487.986.4   0.0880.0760.067   680680680   550550550   3.54.04.5   750750750   180001800018000     60.065.068.9   1.401.401.40     895895895     404040   2.402.502.70   比较例比较例比较例
  1213141516     11111     10501050105010501050     8585858585   920920920920920     3333333333   820820820820820   有有有有有     84.883.381.878.877.3   0.0600.0540.0490.0410.038   680680680680680   550550550550550   5.05.56.07.07.5   750750750750750   1800018000180001800018000     72.074.576.780.081.3   1.401.401.401.401.40     895895895895895     4040404040   2.963.033.142.993.00   发明例发明例发明例发明例发明例
  17     1     1050     85   920     33   820   有     86.1   0.066   680   550   4.6   750   18000     65.2   1.60     895     40   2.60   比较例
  1819202122     11111     10501050105010501050     8585858585   920920920920920     3333333333   820820820820820   有有有有有     84.883.881.878.877.3   0.0600.0540.0490.0410.038   680680680680680   550550550550550   5.05.56.07.07.5   750750750750750   1800018000180001800018000     68.070.973.377.178.7   1.601.601.601.601.60     895895895895895     4040404040   2.922.973.012.902.95   发明例发明例发明例发明例发明例
  232425     111     105010501050     858585   920920920     252525   820820820   有有有     86.084.082.0   0.0860.0750.066   680680680   550550550   3.54.04.5   750750750   180001800018000     65.770.073.3   1.201.201.20     895895895     404040   2.402.502.70   比较例比较例比较例
  2627282930     11111     10501050105010501050     8585858585   920920920920920     2525252525   820820820820820   有有有有有     80.078.076.072.070.0   0.0580.0520.0470.0390.036   680680680680680   550550550550550   5.05.56.07.07.5   750750750750750   1800018000180001800018000     76.078.280.082.984.0   1.201.201.201.201.20     895895895895895     4040404040   2.973.073.103.052.95   发明例发明例发明例发明例发明例
注)RDT：粗轧终了温度，FET：精轧开始温度，FDT：精轧终了温度
                   表3
实验No. 钢No. 扁坯加热温度(℃)                  热粗轧                                      热精轧   母板       退火      冷        轧  最终         退火 r值 备注
950℃-Ar3压缩率(％)   RDT(℃)   薄板坯厚度(mm)   FET(℃) 有无润滑    Ar3-600℃压缩率(％)   平均剪切应    变   FDT(℃)   卷取温度(℃)   板厚(mm)   温度(℃)   时间(秒)    压缩率(％) 板厚(mm)  温度(℃)   时间(秒)
  3132333435363738     11111111     10501050105010501050105010501050     8585858585858585   920920920920920920920920     2525252525252525   820820820820820820820820   有有有有有有有有     86.084.082.080.078.076.072.070.0   0.0860.0750.0660.0580.0520.0470.0390.036   680680680680680680680680   550550550550550550550550   3.54.04.55.05.56.07.07.5   750750750750750750750750   1800018000180001800018000180001800018000     60.065.068.972.074.576.780.081.3   1.401.401.401.401.401.401.401.40   895895895895895895895895   4040404040404040   2.02.402.602.922.973.092.902.90   比较例比较例比较例发明例发明例发明例发明例发明例
  39     1     1050     85   920     25   820   有     81.6   0.064   680   550   4.6   750   18000     65.2   1.60   895   40   2.50   比较例
  4041424344     11111     10501050105010501050     8585858585   920920920920920     2525252525   820820820820820   有有有有有     80.078.076.072.070.0   0.0580.0520.0470.0390.036   680680680680680   550550550550550   5.05.56.07.07.5   750750750750750   1800018000180001800018000     68.070.973.377.178.7   1.601.601.601.601.60   895895895895895   4040404040   2.942.932.972.932.90   发明例发明例发明例发明例发明例
  454647     111     105010501050     858585   920920920     202020   820820820   有有有     82.580.077.5   0.0850.0730.064   680680680   550550550   3.54.04.5   750750750   180001800018000     65.770.073.3   1.201.201.20   895895895   404040   2.302.402.60   比较例比较例比较例
  48495051     1111     1050105010501050     85858585   920920920920     20202020   820820820820   有有有有     75.072.570.063.0   0.0560.0500.0450.038   680680680680   550550550550   5.05.56.07.0   750750750750   18000180001800018000     76.078.280.082.9   1.201.201.201.20   895895895895   40404040   2.903.033.063.03   发明例发明例发明例发明例
  52535455     1111     1050105010501050     85858585   920920920920     20202020   820820820820   有有有有     62.582.580.077.5   0.0340.0850.0730.064   680680680680   550550550550   7.53.54.04.5   750750750750   18000180001800018000     84.060.065.068.9   1.201.401.401.40   895895895895   40404040   2.602.203.302.50   比较例比较例比较例比较例
  56575859     1111     1050105010501050     85858585   920920920920     20202020   820820820820   有有有有     75.072.570.065.0   0.0560.0500.0450.038   680680680680   550550550550   5.05.56.07.0   750750750750   18000180001800018000     72.074.576.780.0   1.401.401.401.40   895895895895   40404040   2.932.913.032.92   发明例发明例发明例发明例
注)RDT：粗轧终了温度，FET：精轧开始温度，FDT：精轧终了温度
                  表4
实验No. 钢No. 扁坯加热温度(℃)              热粗轧                               热精轧   母板         退火     冷          轧   最终        退火 r值 备注
950℃-Ar3压缩率(％)   RDT(℃)   薄板坯厚度(mm)  FET(℃) 有无润滑   Ar3-600℃压缩率(％) 平均剪切应  变   FDT(℃)   卷取温度(℃)   板厚(mm)   温度(℃)    时间(秒)   压缩率(％)   板厚(mm)   温度(℃)     时间(秒)
  6061     11     10501050     8585   920920     2020   820820   有有     62.577.0   0.0340.062   680680   550550   7.54.6   750750   1800018000     81.365.2   1.401.60   895895     4040   2.502.40   比较例比较例
  62636465     1111     1050105010501050     85858585   920920920920     20202020   820820820820   有有有有     75.072.570.065.0   0.0560.0500.0450.038   680680680680   550550550550   5.05.56.07.0   750750750750   18000180001800018000     68.070.973.377.1   1.601.601.601.60   895895895895     40404040   2.932.912.912.93   发明例发明例发明例发明例
  66     1     1050     85   920     20   820   有     62.5   0.034   680   550   7.5   750   18000     78.7   1.60   895     40   2.40   比较例
  67     1     1020     85   920     30   810   有     80.0   0.048   680   580   6.0   890   40     80.0   1.20   900     40   3.10   发明例
  68     1     1020     85   920     30   810   有     80.0   0.190   680   580   6.0   890   40     80.0   1.20   900     40   2.40   比较例
  69     2     1050     85   920     30   810   有     81.7   0.050   680   580   5.5   750   18000     74.5   1.40   800     18000   2.95   发明例
  70     3     1000     85   920     30   810   有     81.7   0.050   680   580   5.5   700   36000     67.3   1.80   700     36000   3.03   发明例
  71     4     980     85   920     30   820   有     80.0   0.047   680   580   6.0   750   18000     73.3   1.60   910     40   3.14   发明例
  72     5     1000     85   920     30   780   有     76.7   0.042   630   530   7.0   750   18000     80.0   1.40   900     40   3.00   发明例
  73     6     1050     85   920     25   780   有     80.0   0.058   600   500   5.0   750   18000     72.0   1.40   840     40   3.07   发明例
  74     6     1050     80   920     30   780   有     83.3   0.059   600   500   5.0   750   18000     72.0   1.40   840     40   2.80   比较例
  75     7     1050     85   920     30   820   有     83.3   0.059   680   580   5.0   750   18000     76.0   1.20   900     40   2.40   比较例
  76     8     1050     85   920     30   820   有     80.0   0.048   680   580   6.0   750   18000     80.0   1.20   900     40   2.60   比较例
  77     9     1050     85   920     30   820   有     80.0   0.047   680   580   6.0   750   18000     76.7   1.40   900     40   2.40   比较例
注)RDT：粗轧终了温度，FET：精轧开始温度，FDT：精轧终了温度

Claims (9)

1.深冲加工性优良的厚冷轧钢板，含有C：0.008重量％以下、Si：0.5重量％以下、Mn：1.0重量％以下、P：0.15重量％以下、S：0.02重量％以下、Al：0.01～0.10重量％、N：0.008重量％以下、Ti：0.035～0.20重量％和Nb：0.001～0.015重量％，含有的C、S、N、Ti和Nb满足(2)式，余量为Fe和不可避免的杂质的成分组成，其特征在于，板厚是1.2mm以上，以(1)式定义的r值是2.9以上，
       r＝(r0+2r45+r90)/4……(1)
其中，r0、r45、r90分别是轧制方向、与轧制方向成45°方向、与轧制方向成90°方向的兰克福特值
1.2(C/12+N/14+S/32)＜(Ti/48+Nb/93)……(2)。
2.权利要求1的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，将含有C：0.008重量％以下、Si：0.5重量％以下、Mn：1.0重量％以下、P：0.15重量％以下、S：0.02重量％以下、Al：0.01～0.10重量％、N：0.008重量％以下、Ti：0.035～0.20重量％和Nb：0.001～0.015重量％，含有的C、S、N、Ti和Nb满足上述(2)式，余量为Fe和不可避免的杂质的成分组成的钢扁坯在950℃以下、Ar3相变点以上的温度区，进行压缩率85％以上的热粗轧，再在Ar3相变点以下、600℃以上的温度区，一边润滑，一边以压缩率65％以上、而且平均剪切应变量为0.06以下的润滑下温轧进行热精轧后，进行酸洗，在700～920℃进行母板退火，随后以压缩率65％以上进行冷轧，接着在700～920℃进行再结晶退火。
3.权利要求2所述的厚冷轧钢板的制造方法，其中，使由热精轧得到的热轧板的厚度达到5mm以上。
4.权利要求2或3所述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，在成分中进而含有B：0.0001～0.01重量％。
5.权利要求2或3所述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，在成分中进而含有Sb：0.001～0.05重量％、Bi：0.001～0.05重量％和Se：0.001～0.05重量％中的任一种或二种以上。
6.权利要求4所述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，在成分中进而含有Sb：0.001～0.05重量％、Bi：0.001～0.05重量％和Se：0.001～0.05重量％中的任一种或二种以上。
7.权利要求2的厚冷轧钢板的制造方法，其中在该制造方法中，在相对薄板坯的冷轧钢板的压缩率低于96.6％的场合，使Ar3相变点以下、600℃以上的润滑下温轧的压缩率低于85％。
8.权利要求7所述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，在成分中进而含有B：0.0001～0.01重量％。
9.权利要求7或8所述的厚冷轧钢板的制造方法，其特征在于，在成分中进而含有Sb：0.001～0.05重量％、Bi：0.001～0.05重量％和Se：0.001～0.05重量％中的任一种或二种以上。
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