CN108796719A - 一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，具体包括以下步骤：(1)将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；(2)将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；(3)将山羊绒条和竹纤维条混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线。本发明方法将羊绒和竹纤维的性能得到优化，充分发挥两种纤维的优势，使得混纺纱线不仅具有保暖、柔软、有光泽和弹性好的优点，而且具有抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球的功能。

Description

一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺

技术领域

本发明属于纺纱技术领域，具体涉及一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺。

背景技术

山羊绒被称为“软黄金”、“纤维皇后”，其集纤细、轻薄、柔软、滑糯、保暖于一身，色泽自然柔和，手感丰满、柔软，弹性好，用山羊绒制成的面料洗涤后不缩水，保型性好。但是山羊绒价格昂贵，山羊绒纤维的纯纺纱线需要75万/吨左右，市面上出现的纯羊绒衫价格都很高，一般在1000元/件以上，普通消费者很少购买，此外，羊绒在纯纺纱过程中还存在落绒、粘、松等问题。

竹纤维属于天然纤维，具有良好的透气性、瞬间吸水性、较强的耐磨性和良好的染色性等特性，具有天然抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球等功能。且，竹纤维价格便宜，相当于山羊绒的1/16。

因此，需要一种将山羊绒和竹纤维混纺的纺线技术，使得制成的纱线兼具山羊绒和竹纤维的优点，该混纺纱线制成的面料物美价廉，将受到广大消费者的青睐。该纺纱技术解决，将为毛纺及毛衫类企业带来巨大的利润。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，该方法将羊绒和竹纤维的性能得到优化，充分发挥两种纤维的优势，使得混纺纱线不仅具有保暖、柔软、有光泽和弹性好的优点，而且具有抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球的功能。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；

步骤二、将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；

步骤三、将步骤一和步骤二制得的山羊绒条和竹纤维条混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线。

进一步的，所述竹纤维采用竹浆纤维。

进一步的，步骤一中所述山羊绒原料选自平均长度为35～40mm，细度为15～16μm，细度离散度为20～23％的山羊绒；步骤二中所述竹纤维原料选自平均长度为55～60mm，细度为1.35dtex，细度离散度为3～5％的竹纤维。

进一步的，步骤一中所述和绒工序采用B262型和毛机；将山羊绒与质量浓度为3.5％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛20～25h；

步骤一中梳绒采用澳克蒂尔梳毛机；

步骤一中精梳和复精梳采用PB29精梳机；

步骤一中针梳采用GN5针梳机，进行4道针梳。

进一步的，步骤二中所述开清棉工序：采用A002D型抓棉机和FA106A型豪猪开棉机；所述A002D型抓棉机打手转速670～700r/min，刀片伸出机台1～2mm，间歇下降动程3～4mm；所述FA106A型豪猪开棉机打手转速520～540r/min；

步骤二中所述梳棉工序：采用FA201型梳棉机，锡林转速330～350r/min，刺辊转速760～780r/min，道夫转速20～23r/min，盖板速度81～83mm/min，锡林与盖板间5点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.2mm、0.2mm、0.23mm，张力牵伸为1.39～1.41倍；

步骤二中所述第一并条工序：采用FA304型并条机；所述FA304型并条机的设置参数为：后区牵伸倍数为1.45～1.51，罗拉隔距为14×28mm，喇叭口直径为3.4mm，罗拉转速为668～678r/min，生条喂入定量为18.34～18.64g/5m，并和数为6～8根。

进一步的，步骤三中所述第二并条工序：采用FA303并条机，进行3道并条；每6～8根为一条，牵伸率为原长度的6～8倍，出条速度为280～320m/min；

步骤三中所述粗纱工序：采用JWF1415粗纱机，采用轻定量、慢速度、大捻度、小后牵伸、小张力工艺原则，整理区的牵伸倍数为1.15～1.35，后牵伸倍数为1.10～1.20，隔距28×40mm，锭速为630～660r/min；

步骤三中所述细纱工序：采用毕加利走锭细纱机，采用Z捻，赛络紧密纺工艺，后区牵伸采用弹性牵伸，隔距19×43mm，钳口2.4～2.6mm；细纱CV为13.45～13.55，牵伸倍数为1.20～1.25，导纱动程为3.3～4.3mm，锭速为13000～15000r/min，吸风负压为1900～3100Pa，吸风双槽对称配置；

步骤三中所述络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，速度在900～1100m/min，络筒张力为3～4CN/tex；清纱器设定为N：250；S：150％×1.6；L：32％×18；T：-32％×15。

与现有技术相比，本发明所取得的有益效果如下：

本发明将羊绒和竹浆纤维进行混纺制成混纺纱线，让羊绒和竹浆纤维的性能得到优化，充分发挥两种纤维的优势，使得羊绒纤维和竹浆纤维混纺纱线不仅具有保暖、柔软、有光泽和弹性好的优点，而且具有抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球的功能，采用本发明方法制成的纱线兼具山羊绒和竹纤维的优点，该混纺纱线制成的面料物美价廉，将受到广大消费者的青睐。该纺纱技术解决，将为毛纺及毛衫类企业带来巨大的利润。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明进行进一步详细的叙述。

B262型和毛机：青岛凯利达纺织机械厂生产；

A002D型抓棉机：江阴市力华纺织机械有限公司生产；

FA106A型豪猪开棉机：河南省荥阳纺织机械有限公司生产；

澳克蒂尔梳毛机：意大利的奥克蒂尔工业公司生产；

GN5针梳机：法国nsc精梳机公司生产；

PB29精梳机：法国nsc精梳机公司生产；

FA304并条机：海安国洋机械有限公司生产；

FA303并条机：宝鸡纺织机械有限责任公司生产；

JWF1415粗纱机：天津宏大纺织机械有限公司生产；

SAVIO型自动络筒机：意大利SAVIO公司生产；

毕加利走锭细纱机：意大利的毕加利公司生产。

实施例1

步骤一、将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；

所述山羊绒原料选自平均长度为35mm，细度为15μm，细度离散度为20％的山羊绒；

所述和绒工序采用B262型和毛机；将山羊绒与质量浓度为3.5％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛20h。对于山羊绒在和绒时，混料要充分开松，混合均匀，确保油水分布均匀，上机回潮稳定；

所述梳绒采用澳克蒂尔梳毛机；

所述精梳和复精梳采用PB29精梳机；

所述针梳采用GN5针梳机，进行4道针梳；

步骤二、将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；

所述竹纤维原料选自平均长度为55mm，细度为1.35dtex，细度离散度为3％的竹纤维；所述竹纤维为竹浆纤维。

所述开清棉工序：按照“多梳少打，多收少落”的工艺原则，降低各打手速度。A002D型抓棉机打手转速670r/min，刀片伸出机台1mm，间歇下降动程3mm；FA106A型豪猪开棉机打手转速520r/min。

所述梳棉工序：采用FA201型梳棉机，锡林转速330r/min，刺辊转速760r/min，道夫转速20r/min，盖板速度81mm/min，锡林与盖板间5点隔距分别为0.25、0.23、0.2、0.2、0.23mm，张力牵伸为1.39。

所述第一并条工序：采用FA304型并条机；所述FA304型并条机的设置参数为：后区牵伸倍数为1.45，罗拉隔距为14×28mm，喇叭口直径为3.4mm，罗拉转速为668r/min，生条喂入定量为18.34g/5m，并和数为6根。

步骤三、将步骤一和步骤二制得的山羊绒条和竹纤维条按山羊绒条和竹纤维条的质量比为3：7进行混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线；本实施例所得羊绒/竹纤维混纺纱线的成纱支数：24S/2；混纺纱捻向：Z捻；捻度：250T/M。

所述第二并条工序：采用FA303并条机，3道并条；每6根为一条，牵伸率为原长度的6倍，出条速度为280m/min。

所述粗纱工序：采用JWF1415粗纱机，采用轻定量、慢速度、大捻度、小后牵伸、小张力工艺原则，整理区的牵伸倍数为1.15，后牵伸倍数为1.10，隔距28×40mm，锭速为630r/min。

所述细纱工序：采用毕加利走锭细纱机，采用Z捻，赛络紧密纺工艺，后区牵伸采用弹性牵伸，隔距19×43(mm)，钳口2.4～2.6mm。细纱CV为13.45，牵伸倍数为1.20，导纱动程为3.3mm，锭速为13000r/min，吸风负压为1900Pa，吸风双槽对称配置。

所述络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，速度在900m/min，络筒张力为3CN/tex；清纱器设定为N：250；S：150％×1.6；L：32％×18；T：-32％×15。

实施例2

步骤一、将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；

所述山羊绒原料选自平均长度为38mm，细度为15.5μm，细度离散度为22％的山羊绒；

所述和绒工序采用B262型和毛机；将山羊绒与质量浓度为3.5％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛23h。对于山羊绒在和绒时，混料要充分开松，混合均匀，确保油水分布均匀，上机回潮稳定；

所述梳绒采用澳克蒂尔梳毛机；

所述精梳和复精梳采用PB29精梳机；

所述针梳采用GN5针梳机，进行4道针梳；

步骤二、将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；

所述竹纤维原料选自平均长度为58mm，细度为1.35dtex，细度离散度为4％的竹纤维；所述竹纤维为竹浆纤维；

所述开清棉工序：按照“多梳少打，多收少落”的工艺原则，降低各打手速度。A002D型抓棉机打手转速685r/min，刀片伸出机台1.5mm，间歇下降动程3.5mm；FA106A型豪猪开棉机打手转速530r/min。

所述梳棉工序：采用FA201型梳棉机，锡林转速340r/min，刺辊转速765r/min，道夫转速22r/min，盖板速度82mm/min，锡林与盖板间5点隔距分别为0.25、0.23、0.2、0.2、0.23mm，张力牵伸为1.40。

所述第一并条工序：采用FA304型并条机；所述FA304型并条机的设置参数为：后区牵伸倍数为1.50，罗拉隔距为14×28mm，喇叭口直径为3.4mm，罗拉转速为673r/min，生条喂入定量为18.50g/5m，并和数为6根。

步骤三、将步骤一和步骤二制得的山羊绒条和竹纤维条按山羊绒条和竹纤维条的质量比为3∶7进行混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线；本实施例所得羊绒/竹纤维混纺纱线的成纱支数：26S/2；混纺纱捻向：Z捻；捻度：255T/M。

所述第二并条工序：采用FA303并条机，3道并条。每6根为一条，牵伸率为原长度的6倍，出条速度为300m/min。

所述粗纱工序：采用JWF1415粗纱机，采用轻定量、慢速度、大捻度、小后牵伸、小张力工艺原则，整理区的牵伸倍数为1.25，后牵伸倍数为1.15，隔距28×40mm，锭速为645r/min。

所述细纱工序：采用毕加利走锭细纱机，采用Z捻，赛络紧密纺工艺，后区牵伸采用弹性牵伸，隔距19×43(mm)，钳口2.4～2.6mm。细纱CV为13.50，牵伸倍数为1.23，导纱动程为3.8mm，锭速为14000r/min，吸风负压为2500Pa，吸风双槽对称配置。

步骤三中所述络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，速度在1000m/min，络筒张力为3.5CN/tex；清纱器设定为N：250；S：150％×1.6；L：32％×18；T：-32％×15。

实施例3

步骤一、将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；

所述山羊绒原料选自平均长度为40mm，细度为16μm，细度离散度为23％的山羊绒；

所述和绒工序采用B262型和毛机；将山羊绒与质量浓度为3.5％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛25h。对于山羊绒在和绒时，混料要充分开松，混合均匀，确保油水分布均匀，上机回潮稳定；

所述梳绒采用澳克蒂尔梳毛机；

所述精梳和复精梳采用PB29精梳机；

所述针梳采用GN5针梳机，进行4道针梳；

步骤二、将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；

所述竹纤维原料选自平均长度为60mm，细度为1.35dtex，细度离散度为5％的竹纤维；所述竹纤维为竹浆纤维；

所述开清棉工序：按照“多梳少打，多收少落”的工艺原则，降低各打手速度。A002D型抓棉机打手转速700r/min，刀片伸出机台2mm，间歇下降动程4mm；FA106A型豪猪开棉机打手转速540r/min。

所述梳棉工序：采用FA201型梳棉机，锡林转速350r/min，刺辊转速780r/min，道夫转速23r/min，盖板速度83mm/min，锡林与盖板间5点隔距分别为0.25、0.23、0.2、0.2、0.23mm，张力牵伸为1.41。

所述第一并条工序：采用FA304型并条机；所述FA304型并条机的设置参数为：后区牵伸倍数为1.51，罗拉隔距为14×28mm，喇叭口直径为3.4mm，罗拉转速为678r/min，生条喂入定量为18.64g/5m，并和数为8根。

步骤三、将步骤一和步骤二制得的山羊绒条和竹纤维条按山羊绒条和竹纤维条的质量比为3∶7进行混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线；本实施例所得羊绒/竹纤维混纺纱线的成纱支数：28S/2；混纺纱捻向：Z捻；捻度：260T/M。

所述第二并条工序：采用FA303并条机，3道并条；8根为一条，牵伸率为原长度的8倍，出条速度为320m/min；

所述粗纱工序：采用JWF1415粗纱机，采用轻定量、慢速度、大捻度、小后牵伸、小张力工艺原则，整理区的牵伸倍数为1.35，后牵伸倍数为1.20，隔距28×40mm，锭速为660r/min。

所述细纱工序：采用毕加利走锭细纱机，采用Z捻，赛络紧密纺工艺，后区牵伸采用弹性牵伸，隔距19×43(mm)，钳口2.4～2.6mm。细纱CV为13.55，牵伸倍数为1.25，导纱动程为4.3mm，锭速为15000r/min，吸风负压为3100Pa，吸风双槽对称配置。

所述络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，速度在1100m/min，络筒张力为4CN/tex；清纱器设定为N：250；S：150％×1.6；L：32％×18；T：-32％×15。

效果例1

分别对各实施例和对比例制得的羊绒/竹纤维混纺纱线进行性能检测，结果见表1；

检测项目及方法：

纱线强力：按FZ/T 71002-2015标准检测；

断裂伸长率：按FZ/T 71002-2015标准检测；

条干不匀率CV％值：按FZ/T 71002-2015标准检测；

抗起球等级：按GB/T4802.3-2008标准检测；

细节(-30％)：按FZ/T 71002-2015标准检测；

织片抑菌率：洗50次后，按FZ/T73023-2006标准检测；

织片除臭：按ISO/DIS 17299-1-2013标准检测；

织片紫外线穿透率：按GB/T 18830-2009标准检测；

抗静电性能：按GB/T12703.2-2009标准检测。

表1 各实施例和对比例制得的羊绒/竹纤维混纺纱线的性能指标

以上所述实施方式仅为本发明的优选实施例，而并非本发明可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (5)

1.一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤一、将山羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得山羊绒条；

步骤二、将竹纤维原料依次经过开清棉、梳棉、第一并条工序制得竹纤维条；

步骤三、将步骤一和步骤二制得的山羊绒条和竹纤维条混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒/竹浆纤维混纺纱线。

2.根据权利要求1所述的一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，其特征在于，

步骤一中所述山羊绒原料选自平均长度为35～40mm，细度为15～16μm，细度离散度为20～23％的山羊绒；步骤二中所述竹纤维原料选自平均长度为55～60mm，细度为1.35dtex，细度离散度为3～5％的竹纤维。

3.根据权利要求1所述的一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，其特征在于，

步骤一中所述和绒工序采用B262型和毛机；将山羊绒与质量浓度为3.5％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛20～25h；

步骤一中梳绒采用澳克蒂尔梳毛机；

步骤一中精梳和复精梳采用PB29精梳机；

步骤一中针梳采用GN5针梳机，进行4道针梳。

4.根据权利要求1所述的一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，其特征在于，

步骤二中所述开清棉工序：采用A002D型抓棉机和FA106A型豪猪开棉机；所述A002D型抓棉机打手转速670～700r/min，刀片伸出机台1～2mm，间歇下降动程3～4mm；所述FA106A型豪猪开棉机打手转速520～540r/min；

步骤二中所述梳棉工序：采用FA201型梳棉机，锡林转速330～350r/min，刺辊转速760～780r/min，道夫转速20～23r/min，盖板速度81～83mm/min，锡林与盖板间5点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.2mm、0.2mm、0.23mm，张力牵伸为1.39～1.41倍；

步骤二中所述第一并条工序：采用FA304型并条机；所述FA304型并条机的设置参数为：后区牵伸倍数为1.45～1.51，罗拉隔距为14×28mm，喇叭口直径为3.4mm，罗拉转速为668～678r/min，生条喂入定量为18.34～18.64g/5m，并和数为6～8根。

5.根据权利要求1所述的一种羊绒和竹纤维混纺纱线的混纺工艺，其特征在于，

步骤三中所述第二并条工序：采用FA303并条机，进行3道并条；每6～8根为一条，牵伸率为原长度的6～8倍，出条速度为280～320m/min；

步骤三中所述粗纱工序：采用JWF1415粗纱机，采用轻定量、慢速度、大捻度、小后牵伸、小张力工艺原则，整理区的牵伸倍数为1.15～1.35，后牵伸倍数为1.10～1.20，隔距28×40mm，锭速为630～660r/min；

步骤三中所述细纱工序：采用毕加利走锭细纱机，采用Z捻，赛络紧密纺工艺，后区牵伸采用弹性牵伸，隔距19×43mm，钳口2.4～2.6mm；细纱CV为13.45～13.55，牵伸倍数为1.20～1.25，导纱动程为3.3～4.3mm，锭速为13000～15000r/min，吸风负压为1900～3100Pa，吸风双槽对称配置；

步骤三中所述络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，速度在900～1100m/min，络筒张力为3～4CN/tex；清纱器设定为N：250；S：150％×1.6；L：32％×18；T：-32％×15。