CN108793084B - 用于在循环催化床反应器中生产硫化氢的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的主题为用于从氢和元素硫生产硫化氢的方法，该方法包括以下步骤：（a）在120℃至160℃的温度下，使硫与包含至少一种金属的固体催化剂接触，该至少一种金属以金属硫化物的形式、选自元素周期表的VIB族金属和VIII族金属；（b）使来自步骤（a）的硫和催化剂的混合物在反应区中循环，其中所述混合物与氢接触，反应区在催化剂的进料口处的温度大于或等于150℃，在催化剂的出料口处的温度小于或等于300℃，且压力小于或等于3巴；（c）使催化剂与包含硫化氢的气态流出物分离；以及（d）将催化剂回收利用至步骤（a）。

Description

用于在循环催化床反应器中生产硫化氢的方法
技术领域
本发明的主题是通过在移动床（或循环床）中使用催化剂的连续过程，从元素硫和氢制备硫化氢。
背景技术
硫化氢（H2S）是在许多工业过程中使用的化学中间体（例如用于制备有机硫化合物），或者是在硫化处理中使用的化学中间体（例如（但不限于）在精炼和石油化学品领域中用于对在加氢处理反应所使用的催化剂进行硫化）。
硫化氢可通过本身已知的方式来制备，通过使液态或气态的元素硫与氢发生反应，可选地存在基于对金属进行氢化的催化剂。通常，工业过程在高温下进行，尤其因为已知反应是高度放热的。
为了获得硫化氢的满意产量，通常必须在高压下进行反应，和/或必须使用理想配比过剩的硫。
发明内容
申请人现已研发了用于从氢和硫生产硫化氢的创新方法，该方法使解决现有技术方法的某些缺点成为可能。
根据本发明的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
（a）在120℃至160℃的温度下，使硫与包含至少一种金属的固体催化剂接触，该至少一种金属以金属硫化物的形式、选自元素周期表的VIB族金属和VIII族金属；
（b）使来自步骤（a）的硫和催化剂的混合物在反应区中循环，其中所述混合物与氢接触，反应区在催化剂的进料口处的温度大于或等于150℃，在催化剂的出料口处的温度小于或等于300℃，且压力小于或等于3巴（3×105 Pa）；
（c）使催化剂与包含硫化氢的气态流出物分离；以及
（d）将催化剂回收利用至步骤（a）。
根据本发明的方法，因此其特征在于，催化剂在区（A）和反应区（B）之间的回路中循环，该区（A）用于使催化剂与硫接触，而硫和氢在反应区（B）中转化成硫化氢。
根据本发明的方法使在可控的温度和压力条件下制备高产量的硫化氢成为可能，该可控的温度和压力比现有技术一般使用的更低。
尤其，本方法在硫转化成硫化氢的反应期间能够较好地控制温度，并且能够较好地利用反应期间产生的热，以便对在使硫与催化剂接触的区中的催化剂的温度进行控制。
而且，不同于某些现有技术方法，本方法不需要使用理想配比过剩的硫。本方法使硫能够完全转化，而不需要进行二次催化步骤。
由于硫的完全转化，在反应器出料口的气态流出物不包含硫。气态流出物不包含或包含少量的聚硫烷化合物（即H2Sn型且n为2至8的化合物）。
在本发明的方法中，在反应器出料口的气态流出物（上文步骤（c））包含的硫化氢的含量为至少30%体积，优选至少50%体积，更优选至少75%体积，且更佳的是至少90%体积。用重量表示，所述气态流出物的硫化氢含量按重量计有利地为至少88%。
应该注意的是在反应器的出料口的气态流出物（上文步骤（c））不包含或包含十分少的水。因此，所述气态流出物的水含量按体积计一般少于或等于3%，或者按重量计少于或等于1.5%。
具体地，在本发明的方法的步骤（a）和步骤（b）的实施期间没有形成水，而可选地，存在于气态流出物中的水可尤其来源于存在于反应物中（尤其存在于硫中）的水分以及来源于环境水分。
附图说明
以下将根据附图更详细地描述本发明。
图1示出根据本发明的方法的硫化氢生产单元，该硫化氢生产单元使用催化剂和氢的顺流循环来运作。
图2示出根据本发明的方法的硫化氢生产单元，该硫化氢生产单元使用催化剂和氢的逆流循环来运作。
具体实施方式
根据以下本身已知的反应，本发明使从元素硫（Sx）和氢（H2）制备硫化氢成为可能：
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x为6至20的整数。
优选地，元素硫具有式S8。
根据本发明的方法使用包含至少一种金属的固体催化剂，该至少一种金属选自元素周期表的VIB族金属和VIII族金属。
优选地，催化剂包含至少一种金属，该至少一种金属选自钴、镍、铁、铂、钯、钼、钨和铬。
根据一个较优选的实施例，催化剂包含来自VIII族的至少一种金属和来自VIB族的至少一种金属，该来自VIII族的至少一种金属选自钴和镍，该来自VIB族的至少一种金属选自钼和钨。甚至更优选地，催化剂包含以下金属组合中的一种：CoMo, NiMo, NiW,NiCoMo。
为了被活化，催化剂在活化态中被使用，也就是说存在于表面的金属组分以金属硫化物的形式存在。来自VIB族和VIII族的金属或多种金属的硫化物的含量按重量计通常表示为相对于催化剂的总重量的10%至80%。
催化剂可以被负载或不被负载。
当催化剂不被负载时，催化剂实质上包含来自元素周期表的VIB族和VIII族的金属，这些金属至少在催化剂的表面上被硫化。
根据一个优选的实施例，所使用的催化剂被负载，也就是说来自元素周期表的VIB族和VIII族的金属或多种金属的硫化物存在于基于一个或多个难熔矿物氧化物的载体上。组成载体的难熔矿物氧化物可尤其选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、沸石、氧化锆，钛、钙或镁的氧化物，以及这些氧化物的混合物。
在负载型催化剂的情况下，来自VIB族和VIII族的金属或多种金属的硫化物的含量按重量计通常为相对于催化剂的总重量的10%至30%之间。
优选地，催化剂以小尺寸的多孔颗粒的形式存在，例如珠子、或多或少呈圆柱形的颗粒、挤出物。催化剂具有通过BET方法测得比表面积（通常为100m2/g至300 m2/g之间）以及通过氮吸附法确定的孔隙容积（为0.25 ml/g至1 ml/g）。
本发明的方法的第一步骤在于在120℃至160℃的温度下，使硫与催化剂接触。
此步骤有利地通过使来自反应区的热催化剂在接触区（A）循环来实施，在接触区（A）中元素硫以固态被引入。
一般来说，硫在催化剂循环线中与催化剂直接接触。
还可能的是可选地使用混合装置，为了增加催化剂颗粒与硫的混合以便优化它们之间的接触。这些装置的示例为振动带、滚筒、连续搅拌机或间歇式混合机。
可能的是，例如使用由催化剂流和预先计量的固体硫流同时喂料的连续搅拌机。这样的搅拌机由螺旋捏合机在其中旋转的通常为管状的装置组成。
相似地，可能的是使用滚筒，要混合的固体化合物在滚筒中被预先计量，且同时被引入筒中。后者的旋转确保所述固体化合物的均匀混合。
使用这种额外的混合装置纯粹是可选的。确实，在实施接触步骤的温度下，硫和催化剂颗粒循环之间的混合发生得十分快速。
实施第一步骤的温度可通过热电偶的帮助来控制。该温度为120℃至160℃，更优选为130℃至150℃。
这样的温度使硫能够快速熔化，且能够获得具有中等粘度（一般8 cP至10 cP，即8mPa.s至10 mPa.s）的液体硫，此中等粘度使液体硫能够渗入催化剂的孔中。
熔化硫所需的热由来自反应区（B）的热催化剂提供。实施此步骤的温度必须被调控以便使温度保持在以上指定的范围内。实质上，热取决于引入区（A）中的催化剂的温度和流速，并且取决于喂送至此相同区的硫的温度和流速。当在反应区（B）的出料口的催化剂的温度过高时，在催化剂被引入区（A）中之前可对此催化剂实施预先冷却（如下所描述）。
一般来说，所引入的硫的量在注入接触区（A）之前通过称量来计量。根据一个有利的实施例，所引入的硫的量通过硫化氢需求来被伺服控制，而不需要过量的硫。所引入的硫的量与催化剂循环的量的重量比可根据反应的放热性的函数来调整，使得反应区中的温度不会超过预期的最高温度。
在步骤（a）期间使用的硫的量按硫的重量计优选为相对于催化剂的重量的5%至30%，按硫的重量计优选为相对于催化剂的重量的7%至20%。
本发明的方法的步骤（b）在于在反应区（B）或反应器中将来自步骤（a）的硫和催化剂的混合物进行循环，其中所述混合物与氢接触以便实施将硫和氢转化成硫化氢。
本发明的方法的区别特征在于在移动的催化床反应器（即这样的反应器，其中催化剂和硫的混合物从反应器的进料口流至反应器的出料口）中实施将硫转化成硫化氢。
氢被注入此反应区中。优选地，在反应器的长度所分布的多个连续的点处注入氢（H2）。
在沿反应器的多个连续的点处注入氢尤其提供以下优点：
使在理想配比过剩的氢中局部地运作成为可能，以便保证将氢最大地转化成硫化氢；
使局部地降低H2S的局部压力并因此限制H2S的局部压力对硫转化成H2S的抑制作用成为可能；
使反应的热的释放沿较长的区来扩散并获得对反应器中的温度的更好控制成为可能。确实，反应高度放热，且重要的是精确地控制反应器内的温度，使得此温度不会局部地超过400℃，优选地不会局部地超过300℃。
可控地引入分子氢能够十分精确地控制反应，这使反应器的出料口处的温度维持在300℃以下的值（优选为250℃以下的值）并因此使催化剂能够在120℃至160℃之间的温度下到达区（A）的进料口成为可能。
一般来说，以每摩尔硫（S）1至10摩尔氢（H2）的化学计量注入氢，优选每摩尔硫1至2摩尔氢，更优选每摩尔硫1至1.2摩尔氢。
根据一个尤其优选的实施例，以每摩尔硫严格大于1摩尔氢（H2）的化学计量注入氢，这使限制聚硫烷形成的风险成为可能。
在反应器内，两股流流动，一股是固体而另一股是气体：
固体流由催化剂颗粒组成，该催化剂颗粒作为与液体硫的混合物尤其存在于催化剂的孔中。随着催化剂前进穿过反应器，硫被转化成硫化氢而催化剂的孔变得贫硫；
气体流包含还没反应的氢以及已经形成的硫化氢（H2S）。在气态混合物中的硫化氢的浓度在反应器中增加（从第一氢注入点至气态流出物出料口）。
反应区（B）可顺流地或逆流地运作，取决于包含催化剂颗粒的固体流以及包含氢的气体流是否各自在反应器中以相同的方向循环，或者在反应器中以相反的方向循环。
反应器上气态流出物出料口的位置确定气体/固体系统的循环方向。
如果气态流出物出料口接近于催化剂进入反应区（B）的进料口，则循环方向被称为逆流。
如果气态流出物出料口接近于催化剂离开反应区（B）的出料口，则循环方向被称为顺流。
根据本发明的一个优选的实施例，反应区（B）逆流地运作，也就是说包含催化剂颗粒的固体流以及包含氢的气体流在反应器中以相反的方向循环。
优选的循环方向为逆流，因为它使硫更快地完全转化成硫化氢成为可能。确实，在转化率最高的高温区中，氢浓度最高而硫化氢浓度最低，这在动力学上是更加有利的，因为产生的硫化氢是对其自身合成反应的抑制剂。
顺流循环方向也可在本发明的范围内使用。此实施例并不那么优选，因为在此构造中，在适于将硫转化成硫化氢的高温区中，硫化氢浓度较高而氢浓度较低。所以，由于硫化氢的抑制作用，硫化氢减慢硫至硫化氢的转化。然而，硫转化成硫化氢的速率的降低可通过增加在反应器的最热区中的停留时间来补偿。
由于反应的放热本质，温度沿反应器、从催化剂进入反应器的进料口至催化剂离开反应器的出料口逐渐地提高。
根据本发明，在催化剂进入反应区的进料口处的温度大于或等于150℃。优选地，此温度大于或等于180℃，甚至更优选地大于或等于200℃。
在催化剂离开反应区的出料口处，温度小于或等于300℃，优选小于或等于250℃。
根据一个优选的实施例，在步骤（b）期间反应器中的温度被调控以便使温度保持在200℃至300℃之间的值。
根据一个尤其有利的实施例，温度沿反应区从200℃ ± 10℃的值提高至290℃± 10℃的值。
反应器内的温度可以以本身已知的方式、利用热电偶的帮助来确定。
反应器内的压力维持在小于3巴（3×105 Pa）的值，优选小于2巴（2×105 Pa），更优选小于1.3巴（1.3×105 Pa）。
申请人意外地观察到，在比通常用于现有技术的温度条件和压力条件更加温和的这些温度条件和压力条件下，本发明的方法使获得元素硫的完全转化产率成为可能。
根据一个尤其优选的实施例，反应区包括由上升的振动螺旋线圈组成的管状反应器。因此，在反应区中，催化剂和硫的混合物沿螺旋线圈上升。
这种反应器由大体上管状形状的振动线圈组成，该振动线圈螺旋地缠绕垂直的轴并且包括至少两个螺距。
线圈的横截面优选为圆形，在此情况下线圈是管。一般来说，管的直径在100mm至300mm之间。通常，管的展开长度可达400m。
螺旋线圈的高度可为5m至40m，优选10m至20m。
线圈的升角可为1度至10度，优选1度至5度，更优选1度至4度。
反应器的圈数优选为15至60，更优选25至40。
一般来说，圈数是这样的，其使得催化剂的循环速率能够为250kg/h至6000kg/h，优选750kg/h至3000kg/h；而气体时空速度（GHSV）一般为10 h-1至1000 h-1，优选30 h-1至100 h-1。催化剂通常占用圈的体积的5%至8%，优选10%至50%。
所述线圈有利地由金属材料所形成。优选地，振动线圈由金属制成的管所形成，更有选地由钢制成的管所形成。
线圈可例如通过沿着围绕大体上垂直的轴的螺旋使金属管成形来获得。根据一个有利的实施例，中心轴使固定并支撑由线圈形成的螺旋成为可能。线圈可通过扣件系统来与中心轴电隔离。
根据一个优选的实施例，变压器在线圈的至少一个螺距处向螺旋反应器提供低压电流（低于50伏），这使通过焦耳效应将管的金属质量直接加热至反应器中所需的温度成为可能。
尤其地，线圈的一个或多个螺距尤其在反应器的底部、在催化剂和硫的混合物的进料区中、通过焦耳效应被加热至150℃至200℃之间的温度。焦耳效应的直接结果是在线圈的质量中产生热。相对于通过传热流体来间接加热，这使在线圈的中心处对温度控制获得更大灵活性成为可能。
螺旋反应器的振动可通过放置在任何合适的水平处（例如在轴的底部或顶部或者其它绕线圈放置的地方）的至少一个系统来产生。在适当的振动系统中，可以提及以下系统：非平衡的马达、电磁振荡器（由可变周期激活并产生脉冲）以及非平衡的激发。优选地，振动由起到支撑中心轴的作用的平台产生并由两个非平衡的马达驱动。
随着催化剂在以螺旋线圈的形式的反应器中上升，由反应产生的热使反应器的温度维持在所需的水平成为可能。同时，反应器的管状壁提供较大的交换面积，该较大的交换面积使沿反应器均匀地排放热量成为可能。
使用本发明范围内以螺旋线圈的形式的反应器的大体上的优点在于，在控制方法的参数上提供十分大的灵活性。尤其，这使高效地排放来自反应的热成为可能，和/或能够通过焦耳效应加热反应介质。因此，有可能对所有沿反应器的反应温度实施十分精确的控制，以便将反应温度维持在使获得元素硫的期望程度的转化成为可能的水平。
在气态流出物离开反应区（B）的出料口处，气态流出物与催化剂颗粒分离。这些流出物实质上由硫化氢组成，并且还可包含少量的氢。
为了改善此分离，有可能使用使气体和固体颗粒分离成为可能的任何已知的装置，例如一个或多个旋风分离器或者其他一个或多个静电过滤器。
在反应区（B）的出料口处，催化剂然后被回收利用至区（A），在区（A）中催化剂根据本方法的步骤（a）与硫接触。
离开反应区（B）的催化剂（即在步骤（b）结束时）通常不再包含硫。然而，在本发明的范围内完全有可能的是，取决于步骤（b）期间所获得的转化程度，硫作为与催化剂的混合物以或多或少的量而保留。在此情况下，没有反应的残余的硫与催化剂被简单地回收利用至本方法的步骤（a），然后至反应区（B）以便被转化成硫化氢。
如上所描述，根据本发明的方法涉及催化剂在单元的各个区之间的回路中循环，在该单元中实施本方法的各个步骤。催化剂的循环速率可以通常是250 kg/h至6000 kg/h，优选500 kg/h至3000 kg/h。
根据本发明的方法可有利地进一步包括将催化剂粉末（或粉尘）消除的步骤，催化剂粉末（或粉尘）可随着此催化剂循环在催化剂中形成。
例如，可在将催化剂回收利用至步骤（a）之前实施此步骤。可通过使催化剂穿过一个或多个筛选装置来实施，例如振动筛或旋转筛。
根据本发明的一个尤其有利的实施例，在回到步骤（a）期间与硫接触之前，来自反应区的催化剂被冷却。
确实，由于硫化氢合成反应的高放热本质，考虑到此区的温度一定不能超过160℃，由催化剂所传输的热可能太高以致于不能够将热直接再引入至接触区（A）。
例如可通过使催化剂穿过冷却装置（如热交换器）来冷却催化剂。这个装置位于反应区（B）和区（A）之间，用于使催化剂与硫接触。
根据本发明的一个有利的实施例，在步骤（b）中应用的反应器的下游部分可用作催化剂冷却区。在反应器由上升的振动螺旋线圈组成的情况下，可通过使用最后的圈作为冷却区来实现此目的。冷却可以是被动的，也就是说，在这些圈中循环的催化剂和反应混合物通过不对它们进行加热，以及通过不对它们进行热隔离以便能够将热驱散穿过管状壁，并且通过不对它们注入氢，而自然冷却。还可能的是，在反应器的最后的圈中通过适当的装置（例如通过使冷却液体经过圈）来进一步实施主动冷却。
根据本发明的方法还可包括对来自分离步骤（c）的气态流出物进行纯化的步骤，以便纯化所生产的硫化氢，以及从中移除能够存在的其它化合物，例如残余的硫。
第一可能性在于使气态流出物穿过能够冷凝杂质的冷却装置。另一个可能性在于使气态流出物穿过一个或多个吸附装置，例如含有氧化铝或另一种多孔材料的柱。
有利地通过已知的技术（如气相色谱法或光谱法）在线测量在反应区的出料口处的气体流的组成。这种在线测定流出物的组成使实时调控用于在本方法的各个步骤处引入硫和氢的流成为可能。
图1示出根据本发明的方法的实施例，其中反应区（B）顺流地运作。
该图表示硫化氢生产单元，其中催化剂在用于使催化剂与硫接触的区（A）至反应区（B）的回路中循环，然后在被回收利用至区（A）之前，到达用于使催化剂和反应流出物分离的区（C）。
区（A）由腔室组成，催化剂颗粒经由管道1被引入腔室，同时元素硫经由管道2被引入腔室。在腔室（A）中，温度维持在120℃和160℃之间的值。
催化剂在接触区（A）的停留时间通常为1至20分钟，优选3至10分钟。
离开腔室（A）的催化剂和熔融硫的混合物然后通过管道3被运输至反应区（B）。此区由管状反应器组成，管状反应器由上升的振动螺旋线圈组成，催化剂和硫的混合物在上升的振动螺旋线圈中上升。
可通过管道5在反应器（B）的进料口处添加新鲜催化剂的补充。
由管道4传送的氢经由路线4a、路线4b和路线4c被注入反应器的底部。在图1示出的实施例中，在反应器（B）的三个点处注入。应该注意的是此实施例决不限制：有可能在反应器的一个或多个点处实施注入氢。
在反应器（B）中，控制温度以便使底部的进料口温度保持高于150℃，使顶部的出料口温度保持低于300℃。压力小于3巴。
为了将反应温度维持在足够的值，反应器的上游区B1通过焦耳效应来加热，通过在线圈的一个或多个螺距处向该反应器的上游区B1提供低压电流（未示出）来加热。
可选地，在反应器（B）的下游区B2，不对圈加热并且不再注入氢，以便允许催化剂的冷却以及气态流出物的冷却开始。
催化剂在反应区（B）的停留时间通常为5至120分钟，优选10至40分钟。
在反应器的出料口处，催化剂和气态流出物被送至用于将催化剂和气态流出物分离的单元（C）。
然后，催化剂颗粒经由管道7被送至可选的筛选装置11，筛选装置11使从过程中清除可选地存在的催化剂粉末（或粉尘）成为可能，催化剂粉末（或粉尘）经由路线12被排放。然后，催化剂经由路线1被回收利用至用于与硫接触的区（A）。
在它们穿过区B2的圈（充当热交换器）、然后穿过分离器（C）、最后穿过筛11的期间，催化剂颗粒被逐渐地冷却至能够将催化剂颗粒再引入接触区（A）的适当温度，在接触区（A）中温度一定不能超过160℃。
来自分离器（C）的气态流出物然后经由路线6被送至可选的分离装置8，例如固体冷却抽集器、过滤器或旋风分离器。
因此生产的硫化氢通过路线9被收回。
可选地，在线分析装置10使测定所生产的硫化氢的量并因此调节所引入的氢和硫各自的量成为可能（如虚线的回送路线13、回送路线14所示）。
图2示出根据本发明的方法的优选的实施例，其中反应区（B）逆流地运作。
该图表示硫化氢生产单元，其中催化剂在用于使催化剂与硫接触的区（A）至反应区（B）的回路中循环。
此过程的描述与图1的相同，附图标记表示相同的元件。
区别在于：
通过管道4’输送的氢经由路线4’a、路线4’b和路线4’c被注入反应器的顶部。
在分离区（C’）中，在反应器的底部实施催化剂和反应流出物的分离。硫化氢经由路线6’被收回，并通过路线9’被排放。
用于纯化的可选的装置8’、用于分析的可选的装置10’以及用于将氢的量回送的可选的装置13’和将硫的量回送的可选的装置14’与图1所述相应的装置8、10、13和14一致。

Claims (16)

1.用于从氢和元素硫生产硫化氢的方法，该方法包括以下步骤：
（a）在120℃至160℃的温度下，使硫与包含至少一种金属的固体催化剂接触，该至少一种金属以金属硫化物的形式、选自元素周期表的VIB族金属和VIII族金属；
（b）使来自步骤（a）的硫和催化剂的混合物在反应区中循环，其中所述混合物与氢接触，反应区在催化剂的进料口处的温度大于或等于150℃，在催化剂的出料口处的温度小于或等于300℃，且压力小于或等于3×105 Pa；
（c）使催化剂与包含硫化氢的气态流出物分离；以及
（d）将催化剂回收利用至步骤（a）。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进行步骤（a）的温度为130℃至150℃。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（a）期间使用的硫的量按硫的重量计为相对于催化剂的重量的5%至30%。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（b）期间在反应器的长度所分布的多个点处注入氢。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以每摩尔硫S 1至10摩尔氢H2的化学计量注入氢。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在进入反应区的催化剂的进料口处的温度大于或等于180℃。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在离开反应区的催化剂的出料口处的温度小于或等于250℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，温度沿反应区从200℃±10℃的值提高至290℃±10℃的值。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应器内的压力小于3×105Pa。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应区包括由上升的振动螺旋线圈组成的管状反应器。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，反应器的线圈的一个或多个螺距通过焦耳效应来加热。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（a）期间与硫进行接触之前，来自反应区的催化剂被冷却。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（b）中应用的反应器的下游部分被用作催化剂冷却区。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，催化剂包含以金属硫化物的形式、来自元素周期表VIB族和VIII族的金属，该金属沉积在基于一种或多种难熔矿物氧化物的载体上，来自VIB族和VIII族的金属或多种金属的硫化物的含量按重量计为相对于催化剂的总重量的10%至30%。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应区顺流地运作，包含催化剂颗粒的固体流以及包含氢的气体流在反应器中以相同的方向循环。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应区逆流地运作，包含催化剂颗粒的固体流以及包含氢的气体流在反应器中以相反的方向循环。
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