CN108790065A - 一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，包括动模和定模，所述动模包括动模板，凹模板和至少两个导向压缩杆；所述动模板上设有注塑口，所述定模包括定模板，压缩杆，推送板，一个以上的推送杆，推送孔，弹簧，弹簧座，定模底板，型芯和定位导向孔。本发明利用动模与定模闭合时，通过导向压缩杆对弹簧进行压缩蓄能，塑件冷却形成后，动模离开定模后，弹簧恢复原状态，带动推送杆向上运动，进而将塑件顶出，本发明用弹簧代替传统液压装置，具有结构简单，制造成本低，便于检修等特点。

Description

一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具
技术领域
本发明涉及一种汽车模具，具体的说是一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具。
背景技术
目前，在车辆汽车生产中，一些凹类结构零件通过注塑制造，现有技术的这类模具推送装置一般都采用液压装置带动一根杆，杆通过孔进入模具内部，与推送板接触，并使推送板上的推送杆运动，进而将塑件顶出。这种推送方法由于增加了液压装置，不仅增加了设备成本，还不便于检修。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种结构合理，能够自动脱模汽车凹类零件的注塑模具。
技术方案：本发明解决问题所采用的技术方案为：一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，包括一动模和定模，所述动模包括动模板，凹模板和至少两个导向压缩杆；所述动模板上设有注塑口，所述凹模板设置在动模板的下部，所述导向压缩杆对称的设置在凹模板的两侧；
所述定模包括定模板，压缩杆，推送板，一个以上的推送杆，推送孔，弹簧，弹簧座和定模底板；所述定模板上部与凹模板对应位置设有型芯，定模板上与导向压缩杆对应位置设有定位导向孔，压缩杆穿过推送板后与推送板固定，所述压缩杆上部分深入至定位导向孔内，下部分穿入弹簧内；推送孔设置在型芯的中间或两侧，所述推送杆从上向下穿过推送孔后与推送板可拆卸固定，所述弹簧下部分置于弹簧座内，弹簧座可拆卸的固定在定模底板上面，定模底板固定在定模板的端面，所述导向压缩杆向下运动与压缩杆接触时，所述凹模板下表面与推送杆上表面在同一水平位置。
作为优选，所述推送杆为一个，所述推送孔设置在型芯的中间。
作为优选，所述推送杆为两个，所述推送孔设置在型芯的两侧。
作为优选，所述导向压缩杆下端设为凸起的半球状，所述压缩杆上端设为凹陷的半球状。
作为优选，所述推送板上部设有一层胶皮垫。
作为优选，所述推送杆上端部呈“T”型状，所述推送孔上口部设有与推送杆端部配合的凹槽，凹槽底部设有密封垫。
作为优选，所述推送杆下端设有螺纹，所述推送板上设有与推送杆下端螺纹配合的螺孔。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：
本发明利用动模与定模闭合时，通过导向压缩杆对弹簧进行压缩蓄能，塑件冷却形成后，动模离开定模后，弹簧恢复原状态，带动推送杆向上运动，进而将塑件顶出，本发明用弹簧代替传统液压装置，具有结构简单，制造成本低，便于检修等特点。
附图说明
图1是可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具一个推送杆时的结构示意图。
图2是可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具两个推送杆时的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
如图1、图2所示，一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，包括一动模和定模，动模包括动模板1，凹模板2和至少两个导向压缩杆3；动模板1上设有注塑口4，凹模板2设置在动模板1的下部，导向压缩杆3对称的设置在凹模板2的两侧；定模包括定模板5，压缩杆6，推送板7，一个以上的推送杆8，推送孔9，弹簧10，弹簧座11和定模底板12；定模板5上部与凹模板2对应位置设有型芯13，定模板5上与导向压缩杆3对应位置设有定位导向孔14，压缩杆6穿过推送板7后与推送板7固定，压缩杆6上部分深入至定位导向孔14内，下部分穿入弹簧10内，导向压缩杆3的直径与压缩杆6的直径相同，推送孔9可以与导向压缩杆3的直径与压缩杆6配合，使向压缩杆3与压缩杆6在推送孔9内上下运动，推送孔9设置在型芯13的中间或两侧，如图1所示，推送杆8的数量为一个时，推送孔9设置在型芯的13中间，推送杆8从型芯的上部向下穿过推送孔9后与推送板7固定。如图2所示，推送杆8的数量为两个时，对称的推送孔9设置在型芯13的两侧，推送杆8从定模板5的上部向下穿过推送孔9后与推送板7固定。推送板7与推送杆8为可拆卸固定，可在推送杆8的下部开设螺纹结构，推送板7上开设与推送杆8螺纹结构配合的螺孔，推送杆8从上部向下穿过推送孔9后，拧入推送板7上的螺孔内。述弹簧10下部置于弹簧座11内，以稳定弹簧10的位置，弹簧座11可以利用螺丝紧固在底板12上面，也可以用卡扣件将弹簧座固定在底板12上。与弹簧座11的固定方式一样，定模底板12与定模板5可以通过螺丝固定，也可以用卡扣件连接，以便检修。导向压缩杆3向下运动与压缩杆6接触时，所述凹模板2下表面与推送杆8上表面在同一水平位置，即在动膜1与定模2在完全分离的状态下，导向压缩杆3的下端面所在平面与压缩杆6的上端面所在平面的距离，等于凹模板2的下表面所在平面与推送杆8的上表面所在平面的距离，这样就能保证在注塑时推送杆8不会影响塑件的形状。
本可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具的工作原理是：在正常状态下，推送杆8在弹簧的作用下，上部分会漏出定模2的上表面，注塑时，动模1与定模2具有合膜动作，动模1向定模2运动，动模运动到一定距离后导向压缩杆3进入到定位导向孔14内与压缩杆6接触，此时，凹模板2下表面与推送杆8上表面在同一水平位置。动模将与推送杆8保持齐平并往下运动，直至凹模板2的下表面与定模的上表面贴合，推送杆8的上表面仍与定模的上表面保持齐平，进而不会影响塑件的形状。在定位导向孔14内与压缩杆6接触后向下运动时，弹簧10此刻逐渐被压缩。塑件形成后，动模离开定模，弹簧10由被压缩状态恢复到正常状态，推送杆8向上运动，将塑件顶出。
在导向压缩杆3与推送杆8接触时，为防止导向压缩杆3与推送杆8出现中心错位现象，将导向压缩杆3下端设为凸起的半球状，压缩杆6上端设为凹陷的半球状，使之配合贴切。
弹簧10在释放储存的能量，向上运动至稳定时，推送板7会与定模的内面接触，为缓冲推送板7对定模的内底面造成冲击，在推送板7上部设有一层胶皮垫。
为增加推送杆8与推送孔9之间的密封性，将推送杆上端部设置成“T”型状，推送孔9上口部设有与推送杆端部配合的凹槽，凹槽底部设有密封垫。
本发明利用动模与定模闭合时，通过导向压缩杆对弹簧进行压缩蓄能，塑件冷却形成后，动模离开定模后，弹簧恢复原状态，带动推送杆向上运动，进而将塑件顶出，本发明用弹簧代替传统液压装置，具有结构简单，制造成本低，便于检修等特点。
上述具体实施方式只是本发明的一个优选实施例，并不是用来限制本发明的实施与权利要求范围的，凡依据本发明申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。

Claims (7)

1.一种可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，包括一动模和定模，其特征在于：所述动模包括动模板(1)、凹模板(2)和至少两个导向压缩杆(3)；所述动模板(1)上设有注塑口(4)，所述凹模板(2)设置在动模板(1)的下部，所述导向压缩杆(3)对称的设置在凹模板(2)的两侧；
所述定模包括定模板(5)，压缩杆(6)，推送板(7)，一个以上的推送杆(8)，推送孔(9)，弹簧(10)，弹簧座(11)和定模底板(12)；所述定模板(5)上部与凹模板(2)对应位置设有型芯(13)，定模板(5)上与导向压缩杆(3)对应位置设有定位导向孔(14)，压缩杆(6)穿过推送板(7)后与推送板(7)固定，所述压缩杆(6)上部深入至定位导向孔(14)内，下部穿入弹簧(10)内；推送孔(9)设置在型芯(13)的中间或两侧，所述推送杆(8)从上向下穿过推送孔(9)后与推送板(7)可拆卸固定，所述弹簧(10)下部置于弹簧座(11)内，弹簧座(11)可拆卸的固定在定模底板(12)上面，定模底板(12)固定在定模板(5)的下端面，所述导向压缩杆(3)向下运动与压缩杆(6)接触时，所述凹模板(2)下表面与推送杆(8)上表面在同一水平位置。
2.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述推送杆(8)设置一个，所述推送孔(9)设置在型芯(13)的中间。
3.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述推送杆(8)设置两个，所述推送孔(9)设置在型芯(13)的两侧。
4.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述导向压缩杆(3)下端设为凸起的半球状，所述压缩杆(6)上端设为凹陷的半球状。
5.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述推送板(7)上部设有一层胶皮垫。
6.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述推送杆(8)上端部呈“T”型状，所述推送孔(9)上口部设有与推送杆(8)上端部配合的凹槽，凹槽底部设有密封垫。
7.根据权利要求1所述的可自动脱模汽车凹类零件的注塑模具，其特征在于：所述推送杆(8)下端设有外螺纹，所述推送板(7)上设有与推送杆(8)下端螺纹配合的螺孔。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN112959614A (zh) * 2021-02-04 2021-06-15 王梓羽 一种便于开模的注塑模具

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