CN108778781B - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种通过设计刀槽花纹的倒角形状，在指定了车辆装接方向的、具有非对称的胎面图案的轮胎中，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高的充气轮胎。刀槽花纹具有踏入侧的边缘和踢出侧的边缘，在这些踏入侧的边缘和踢出侧的边缘分别形成有比刀槽花纹的刀槽花纹长度短的倒角部，在刀槽花纹中的与各倒角部对置的部位具有不存在其他倒角部的非倒角区域，刀槽花纹的最大深度x(mm)与倒角部的最大深度y(mm)满足算式(1)的关系，在从倒角部的位于轮胎径向内侧的端部至刀槽花纹的槽底的范围内，刀槽花纹的刀槽花纹宽度是固定的，包含于车辆装接内侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的槽面积比包含于车辆装接外侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的槽面积大。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎，更详细而言，涉及一种在指定了车辆装接方向的、具有非对称的胎面花纹的轮胎中，通过设计刀槽花纹的倒角形状，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高的充气轮胎。
背景技术
以往，充气轮胎的胎面花纹中，在由多个主槽划分出的条状花纹形成有多条刀槽花纹。通过设置这种刀槽花纹来确保排水性，发挥潮湿路面上的驾驶稳定性能。然而，存在如下缺点：在为了改善潮湿路面上的驾驶稳定性能而在胎面部配置了许多刀槽花纹的情况下，条状花纹的刚性降低，因此干燥路面上的驾驶稳定性能、耐不均匀磨耗性能会降低。
此外，提出了各种方案：在充气轮胎中，在胎面花纹形成刀槽花纹且对其实施倒角(例如，参照专利文献1)。在形成刀槽花纹且对其实施倒角的情况下，有时由于倒角的形状而会丧失边缘效果，此外，有时由于倒角的尺寸会使干燥路面上的驾驶稳定性能或者潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高变得不充分。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2013-537134号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供一种通过设计刀槽花纹的倒角形状，在指定了车辆装接方向的具有非对称的胎面图案的轮胎中，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高的充气轮胎。
技术方案
为了达到上述目的的本发明的充气轮胎，在胎面部具有在轮胎周向延伸的多条主槽，在由该主槽划分出的条状花纹具备在轮胎宽度方向延伸的刀槽花纹，指定了相对于车辆的装接方向，并在轮胎中心线的两侧具有非对称的胎面图案，所述充气轮胎的特征在于，所述刀槽花纹具有踏入侧的边缘和踢出侧的边缘，在这些踏入侧的边缘和踢出侧的边缘分别形成有比所述刀槽花纹的刀槽花纹长度短的倒角部，在所述刀槽花纹中的与各倒角部对置的部位具有不存在其他倒角部的非倒角区域，所述刀槽花纹的最大深度x(mm)与所述倒角部的最大深度y(mm)满足下述算式(1)的关系，在从所述倒角部的位于轮胎径向内侧的端部至所述刀槽花纹的槽底的范围内，所述刀槽花纹的刀槽花纹宽度是固定的，包含于车辆装接内侧的接地区域的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积比包含于车辆装接外侧的接地区域的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积大。
x×0.1≤y≤x×0.3+1.0 (1)
有益效果
在本发明中，在由主槽划分出的条状花纹具备在轮胎宽度方向延伸的刀槽花纹，指定了相对于车辆的装接方向，并在轮胎中心线的两侧具有非对称的胎面图案的充气轮胎中，通过在刀槽花纹的踏入侧的边缘和踢出侧的边缘分别设置比刀槽花纹的刀槽花纹长度短的倒角部，另一方面，在该刀槽花纹中的与各倒角部对置的部位具有不存在其他倒角部的非倒角区域，能基于倒角部改善排水效果的同时在非倒角区域中通过边缘效果有效地去除水膜。因此，能大幅提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。并且，在踏入侧的边缘和踢出侧的边缘分别使倒角部与非倒角区域混在一起，因此，能在制动时以及驱动时最大限度地享受上述那样的湿地性能的改善效果。此外，与以往的实施倒角的刀槽花纹相比，能将实施倒角的面积设为最小限度，因此能提高干燥路面上的驾驶稳定性能。其结果是，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。而且，通过使包含于车辆装接内侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的槽面积比包含于车辆装接外侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的槽面积大，能更有效地提高干燥路面上的驾驶稳定性能和潮湿路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，优选车辆装接内侧的接地区域中的刀槽花纹和倒角部的槽面积比率比车辆装接外侧的接地区域中的刀槽花纹和所述倒角部的槽面积比率大3～15％。由此，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。更优选5～10％为好。
在本发明中，优选车辆装接内侧的接地区域处的槽面积比率比车辆装接外侧的接地区域处的槽面积比率大5～20％。由此，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。更优选8～15％为好。
在本发明中，优选车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数比车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数多。由此，能使车辆装接外侧的花纹块的大小变大，因此能有效地提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数是车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数的0.5～0.9倍。由此，能有效地兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。更优选0.6～0.8倍为好。
在本发明中，优选刀槽花纹相对于轮胎周向倾斜。通过使刀槽花纹如此倾斜，能提高花纹刚性，能更进一步提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，优选刀槽花纹相对于轮胎周向的锐角侧的倾斜角度为40°～80°。通过如此设定刀槽花纹相对于轮胎周向的锐角侧的倾斜角度，能更有效地提高干燥路面上的驾驶稳定性能。更优选50°～70°为好。
在本发明中，优选倒角部配置于刀槽花纹的锐角侧。由此，能更进一步改善耐不均匀磨耗性能。或者，优选倒角部配置于刀槽花纹的钝角侧。由此，边缘效果变大，能更进一步提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，优选刀槽花纹的至少一部分在俯视时为弯曲或折曲。通过如此形成刀槽花纹的至少一部分，各刀槽花纹的边缘总量增大，能提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。刀槽花纹的整体也可以是弧状。
在本发明中，优选倒角部在主槽开口。由此，能更进一步提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。或者，优选倒角部在条状花纹内终止。由此，能更进一步提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，优选形成于刀槽花纹的踏入侧的边缘的倒角部与形成于刀槽花纹的踢出侧的边缘的倒角部的重叠长度是刀槽花纹长度的-30％～30％。通过如此相对于刀槽花纹长度适度地设定倒角部的重叠长度，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。更优选-15％～15％为好。
在本发明中，优选倒角部分别在刀槽花纹的踏入侧的边缘和踢出侧的边缘各配置一处。通过如此配置倒角部，能提高耐不均匀磨耗性能。
在本发明中，优选将倒角部的最大宽度设为刀槽花纹的刀槽花纹宽度的0.8～5.0倍。通过如此相对于刀槽花纹宽度适当地设定倒角部的最大宽度，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。更优选1.2倍～3.0倍为好。
在本发明中，优选倒角部与刀槽花纹平行地延伸。由此，能提高耐不均匀磨耗性能，并且能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。
在本发明中，优选在刀槽花纹具有底部抬高部。由此，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。刀槽花纹的抬高既可以在刀槽花纹的端部实施，也可以在端部以外实施。
在本发明中，优选配置于刀槽花纹的端部以外的底部抬高部的高度是刀槽花纹的最大深度x的0.2～0.5倍。通过如此将配置于槽花纹的端部以外的底部抬高部的高度设定为适当的高度，能提高花纹块的刚性，并且能维持排水效果，因此能提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。更优选0.3～0.4倍为好。
在本发明中，优选配置于刀槽花纹的端部的底部抬高部的高度是刀槽花纹的最大深度x的0.6～0.9倍。通过如此将配置于刀槽花纹的端部的底部抬高部的高度设定为适当的高度，能提高花纹块的刚性，能提高干燥路面上的驾驶稳定性能。更优选0.7～0.8倍为好。
在本发明中，优选底部抬高部的长度是刀槽花纹长度的0.3～0.7倍。通过如此适当地设定底部抬高部的长度，能提高花纹块的刚性，能提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
需要说明的是，在本发明中，接地区域是指，将与以轮胎所基于的规格(JATMA、TRA、ETRTO等)按轮胎规定的最大负荷能力对应的空气压填充至轮胎，并以静止的状态垂直地放置于平板上，与负荷了相当于最大负荷能力的80％的载荷时的形成于平板上的接地面中的轮胎宽度方向的最大直线距离(轮胎接地宽度)相当的轮胎宽度方向的区域。此外，车辆装接外侧的接地区域中的刀槽花纹和倒角部的槽面积比率是指，包含于胎面部的车辆装接外侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的总面积相对于胎面部的车辆装接外侧的接地区域的总面积的百分率(％)，车辆装接内侧的接地区域中的刀槽花纹和倒角部的槽面积比率是指，包含于胎面部的车辆装接内侧的接地区域的刀槽花纹和倒角部的总面积相对于胎面部的车辆装接内侧的接地区域的总面积的百分率(％)。而且，车辆装接外侧的接地区域处的槽面积比率是指，包含于胎面部的车辆装接外侧的接地区域的槽部的总面积相对于胎面部的车辆装接外侧的接地区域的总面积的百分率(％)，车辆装接内侧的接地区域处的槽面积比率是指，包含于胎面部的车辆装接内侧的接地区域的槽部的总面积相对于胎面部的车辆装接内侧的接地区域的总面积的百分率(％)。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的充气轮胎的子午线剖面图。
图2是表示本发明的实施方式的充气轮胎的胎面部的一个示例的俯视图。
图3是表示本发明的充气轮胎的胎面部的一部分的立体图。
图4是表示本发明的充气轮胎的胎面部的一部分的俯视图。
图5是表示形成于图4的胎面部的刀槽花纹以及其倒角部的俯视图。
图6是图4的X-X向视剖面图。
图7是表示形成于本发明的充气轮胎的胎面部的刀槽花纹以及其倒角部的俯视图。
图8(a)、图8(b)示出本发明的充气轮胎的刀槽花纹以及其倒角部的改进例，图8(a)、图8(b)是各改进例的俯视图。
图9是图4的Y-Y向视剖面图。
图10(a)～图10(e)示出本发明的充气轮胎的刀槽花纹以及其倒角部的其他改进例，图10(a)～图10(e)是各改进例的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的构成。需要说明的是，在图1、图2中，CL是轮胎中心线。
如图1所示，本发明的实施方式的充气轮胎指定了相对于车辆的装接方向，IN表示将轮胎装接于车辆时相对于车辆的轮胎中心线CL的内侧(以下，称作车辆装接内侧)，OUT表示将轮胎装接于车辆时相对于车辆的轮胎中心线CL的外侧(以下，称作车辆装接外侧)。图1所示的充气轮胎具备：在轮胎周向延伸并形成环状的胎面部1；配置于该胎面部1的两侧的一对侧壁部2、2；以及配置于这些侧壁部2的轮胎径向内侧的一对胎圈部3、3。
一对胎圈部3、3之间装架有胎体层4。该胎体层4包含在轮胎径向延伸的多条增强帘线，绕着配置于各胎圈部3的胎圈芯5从轮胎内侧向外侧折回。在胎圈芯5的外周上配置有剖面为三角形的由橡胶组合物形成的胎边芯6。
另一方面，在胎面部1的胎体层4的外周侧埋设有多层带束层7。这些带束层7包含相对于轮胎周向倾斜的多条增强帘线，且配置为增强帘线在层间相互交叉。在带束层7，增强帘线相对于轮胎周向的倾斜角度例如被设定为10°～40°的范围内。作为带束层7的增强帘线，优选使用钢帘线。以提高高速耐久性为目的，在带束层7的外周侧配置有将增强帘线相对于轮胎周向以例如5°以下的角度排列而成的至少一层带束覆盖层(belt coverlayer)8。作为带束覆盖层8的增强帘线，优选使用尼龙、芳纶等有机纤维帘线。
需要说明的是，上述轮胎内部构造是表示充气轮胎的代表性例子的构造，但并不限定于此。
图2是表示胎面部1的一个示例的俯视图，E是接地端。在胎面部1形成有在轮胎周向延伸的四条主槽9。主槽9包含与轮胎中心线CL邻接的一对内侧主槽9A、9A和位于轮胎宽度方向最外侧的一对外侧主槽9B、9B。通过这些四条主槽9，在胎面部1划分出条状花纹10。条状花纹10包含位于轮胎中心线CL上的中央条状花纹100A、位于中央条状花纹100A的轮胎宽度方向外侧的一对中间条状花纹100B、100C以及位于各中间条状花纹100B、100C的轮胎宽度方向外侧的一对胎肩条状花纹100D、100E。
在中央条状花纹100A和中间条状花纹100B、100C分别形成有具有一对倒角部12的刀槽花纹11。刀槽花纹11包含配置于中央条状花纹100A的刀槽花纹110A和分别配置于中间条状花纹100B、100C的刀槽花纹110B、110C。倒角部12包含形成于刀槽花纹110A的倒角部120A、形成于刀槽花纹110B的倒角部120B以及形成于刀槽花纹110C的倒角部120C。
在中央条状花纹100A，在轮胎周向隔开间隔地形成有相对于轮胎宽度方向向同一方向倾斜的多条刀槽花纹110A。这些刀槽花纹110A的一端与内侧主槽9A连通，另一方面，另一端在中央条状花纹100A内终止。即，刀槽花纹110A是半封闭式刀槽花纹。
在中间条状花纹100B，在轮胎周向隔开间隔地形成有相对于轮胎宽度方向向同一方向倾斜的多条刀槽花纹110B。这些刀槽花纹110B的一端与内侧主槽9A连通，另一方面，另一端与外侧主槽9B连通。即，刀槽花纹110B是开放式刀槽花纹。在中间条状花纹100C，在轮胎周向隔开间隔地形成有相对于轮胎宽度方向向同一方向倾斜的多条刀槽花纹110C。这些刀槽花纹110C的一端在中间条状花纹100C内终止，另一方面，另一端与外侧主槽9B连通。即，刀槽花纹110C是半封闭式刀槽花纹。
在胎肩条状花纹100D、100E，在轮胎周向隔开间隔地形成有多条横纹槽200，该横纹槽200在轮胎宽度方向延伸，在接地区域内相对于轮胎宽度方向向同一方向倾斜，并与外侧主槽9B呈非连通。横纹槽200包含形成于胎肩条状花纹100D的横纹槽200A和形成于胎肩条状花纹100E的横纹槽200B。
对将包含于车辆装接内侧的接地区域的刀槽花纹11和倒角部12分别投影至轮胎径向的投影面积进行合计，并将其设为槽面积SA，对将包含于车辆装接外侧的接地区域的刀槽花纹11和倒角部12分别投影至轮胎径向的投影面积进行合计，并将其设为槽面积SB。即，槽面积SA是合计了位于由轮胎中心线CL和车辆装接内侧的接地端E包围的区域的所有刀槽花纹110A、倒角部120A、刀槽花纹110B以及倒角部120B的槽面积的面积。另一方面，槽面积SB是合计了位于由轮胎中心线CL和车辆装接外侧的接地端E包围的区域的所有刀槽花纹110C以及倒角部120C的槽面积的面积。此时，车辆装接内侧的槽面积SA变得比车辆装接外侧的槽面积SB大。
图3～图5示出了胎面部1的一部分，Tc表示轮胎周向，Tw表示轮胎宽度方向。如图3所示，条状花纹10包含在轮胎宽度方向延伸的多条刀槽花纹11和由多条刀槽花纹11划分出的花纹块101。多个花纹块101配置为在轮胎周向并列。刀槽花纹11是指槽宽为1.5mm以下的细槽。
如图4所示，刀槽花纹11的整体形状具有弯曲状，在条状花纹10内在轮胎周向隔开间隔地形成。此外，刀槽花纹11具有相对于旋转方向R成为踏入侧的边缘11A和相对于旋转方向R成为踢出侧的边缘11B。在踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B分别形成有倒角部12。
倒角部12具有相对于旋转方向R成为踏入侧的倒角部12A和相对于旋转方向R成为踢出侧的倒角部12B。在与这些倒角部12对置的部位存在不存在其他倒角部的非倒角区域13。即，在与倒角部12A对置的部位存在相对于旋转方向R成为踢出侧的非倒角区域13B，在与倒角部12B对置的部位存在相对于旋转方向R成为踏入侧的非倒角区域13A。如此一来，在刀槽花纹11的踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B，分别将倒角部12与不存在其他倒角部的非倒角区域13邻接地配置。
如图5所示，在刀槽花纹11以及倒角部12A、12B，分别将轮胎宽度方向的长度设为刀槽花纹长度L、倒角长度LA、LB。这些刀槽花纹长度L、倒角长度LA、LB是刀槽花纹11或倒角部12A、12B从各自的一方的端部至另一方的端部的轮胎宽度方向的长度。倒角部12A、12B的倒角长度LA、LB都形成为比刀槽花纹11的刀槽花纹长度L短。
图6是与刀槽花纹11正交且在铅垂方向对胎面部1进行剖切的剖面图。如图6所示，在将刀槽花纹11的最大深度设为x(mm)、倒角部12的最大深度设为y(mm)时，以最大深度x(mm)与最大深度y(mm)满足下述算式(1)的关系的方式形成有刀槽花纹11和倒角部12。刀槽花纹11的最大深度x优选3mm～8mm。在从倒角部12的位于轮胎径向内侧的端部121至刀槽花纹11的槽底的范围内，刀槽花纹11的刀槽花纹宽度W实质上是固定的。对于该刀槽花纹宽度W而言，例如在刀槽花纹11的槽壁存在突条的情况下设为此突条的高度不包含于刀槽花纹宽度，或者在刀槽花纹11的刀槽花纹宽度随着朝向槽底慢慢地变窄的情况下设为变窄的部分不包含于刀槽花纹宽度，设为实质上测定的刀槽花纹11的宽度。
x×0.1≤y≤x×0.3+1.0 (1)
在上述的充气轮胎中，在刀槽花纹11的踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B分别设置比刀槽花纹11的刀槽花纹长度L短的倒角部12，在刀槽花纹11与各倒角部12对置的部位具有不存在其他倒角部的非倒角区域13，由此能基于倒角部12改善排水效果的同时，在未设置倒角部12的非倒角区域13中通过边缘效果有效地去除水膜。因此，能大幅提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。并且，在踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B分别混有倒角部12和不存在倒角部的非倒角区域13，因此在制动时以及驱动时能最大程度地享受上述的潮湿性能的改善效果。而且，通过使包含于车辆装接内侧的接地区域的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积SA比包含于车辆装接外侧的接地区域的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积SB大，能更有效地提高干燥路面上的驾驶稳定性能和潮湿路面上的驾驶稳定性能。
此外，在上述充气轮胎中，最大深度x(mm)与最大深度y(mm)需要满足上述算式(1)的关系。通过以满足上述的算式(1)的关系的方式设置刀槽花纹11和倒角部12，与以往的实施倒角的刀槽花纹相比，能将实施倒角的面积设为最小限度，因此能提高干燥路面上的驾驶稳定性能。其结果是，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。在此，当y<x×0.1时，基于倒角部12的排水效果变得不充分，相反地，当y>x×0.3+1.0时，干燥路面上的驾驶稳定性能会因条状花纹10的刚性下降而降低。特别是，满足y≤x×0.3+0.5的关系为好。
将车辆装接内侧的接地区域中的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积比率设为M1A，将车辆装接外侧的接地区域中的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积比率设为M1B。此时，车辆装接内侧的接地区域中的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积比率M1A比车辆装接外侧的接地区域中的刀槽花纹11和倒角部12的槽面积比率M1B大3～15％。即，意味着槽面积比率M1A比槽面积比率M1B大，且槽面积比率M1A与槽面积比率M1B的差为3～15％。特别是，更优选槽面积比率M1A比槽面积比率M1B大5～10％。通过如此相对于槽面积比率M1B适度地设定槽面积比率M1A，能有效地兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。
此外，将车辆装接内侧的接地区域处的槽面积比率设为M2A，将车辆装接外侧的接地区域处的槽面积比率设为M2B。此时，车辆装接内侧的接地区域处的槽面积比率M2A比车辆装接外侧的接地区域处的槽面积比率M2B大5～20％。即，意味着槽面积比率M2A比槽面积比率M2B大，且槽面积比率M2A与槽面积比率M2B的差为5～20％。特别是，更优选槽面积比率M2A比槽面积比率M2B大8～15％。通过如此相对于槽面积比率M2B适度地设定槽面积比率M2A，能有效地兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。
而且，将车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素，即，刀槽花纹110A、刀槽花纹110B以及横纹槽200A的间距数设为PA，将车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素，即，刀槽花纹110C以及横纹槽200B的间距数设为PB。此时，车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数PA变得比车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数PB多。通过如此将间距数PA设定为比间距数PB多，能使车辆装接外侧的花纹块的大小变大，因此能有效地提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
特别是，优选间距数PB是间距数PA的0.5～0.9倍，更优选0.6～0.8倍为好。通过如此相对于间距数PA适度地设定间距数PB，能有效地兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。
如图7所示，刀槽花纹11形成为相对于轮胎周向具有倾斜角度θ。该倾斜角度θ指的是连结刀槽花纹11的两端部的假想线(图7所示的虚线)与花纹块101的侧面所成的角度，倾斜角度θ存在锐角侧的倾斜角度和钝角侧的倾斜角度，在图7中示出了锐角侧的倾斜角度θ。此外，倾斜角度θ将条状花纹10内的中间间距处的刀槽花纹11的倾斜角度作为对象。此时，锐角侧的倾斜角度θ优选为40°～80°，更优选50°～70°为好。通过如此使刀槽花纹11相对于轮胎周向倾斜，能提高花纹刚性，能更进一步提高干燥路面上的驾驶稳定性能。在此，当倾斜角度θ小于40°时，耐不均匀磨耗性能恶化，当超过80°时，无法充分地提高花纹刚性。
在本发明中，将刀槽花纹11的具有锐角侧的倾斜角度θ的一侧设为锐角侧，将刀槽花纹11的具有钝角侧的倾斜角度θ的一侧设为钝角侧。分别形成于刀槽花纹11的边缘11A、11B的倒角部12A、12B形成于刀槽花纹11的锐角侧。通过如此在刀槽花纹11的锐角侧实施倒角，能更进一步改善耐不均匀磨耗性能。或者，倒角部12A、12B也可以形成于刀槽花纹11的钝角侧。通过如此在刀槽花纹11的钝角侧形成倒角部12A、12B，边缘效果增强，能更进一步提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
在本发明中，通过使上述刀槽花纹11的整体形状为弯曲状，能提高潮湿路面上的驾驶稳定性能，而且刀槽花纹11的一部分也可以在俯视时具有弯曲或折曲的形状。通过如此形成刀槽花纹11，各刀槽花纹11的边缘11A、11B的总量增大，能提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
如图7所示，倒角部12A、12B的位于主槽9附近的端部分别与位于条状花纹10两侧的主槽9连通。通过如此形成倒角部12A、12B，能更进一步提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。或者，倒角部12A、12B的位于主槽9附近的端部也可以在条状花纹10内终止而不与主槽9连通。通过如此形成倒角部12A、12B，能更进一步提高干燥路面上的驾驶稳定性能。
如图7所示，倒角部12分别在刀槽花纹11的踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B各配置一处。通过如此配置倒角部12，能提高耐不均匀磨耗性能。在此，当倒角部12在刀槽花纹11的踏入侧的边缘11A和踢出侧的边缘11B分别形成两处以上时，分节变多，存在使耐不均匀磨耗性能恶化的倾向。
此外，将沿着与刀槽花纹11正交的方向测定的倒角部12的宽度的最大值设为宽度W1。此时，优选倒角部12的最大宽度W1是刀槽花纹11的刀槽花纹宽度W的0.8～5.0倍，更优选1.2倍～3.0倍为好。通过如此相对于刀槽花纹宽度W适当地设定倒角部12的最大宽度W1，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。在此，当倒角部12的最大宽度W1小于刀槽花纹11的刀槽花纹宽度W的0.8倍时，潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高变得不充分，当大于5.0倍时，干燥路面上的驾驶稳定性能的提高变得不充分。
而且，倒角部12的长尺寸方向的外缘部与刀槽花纹11的延伸方向平行地形成。通过如此使倒角部12与刀槽花纹11平行地延伸，能提高耐不均匀磨耗性能，并且能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。
如图8(a)所示，倒角部12A和倒角部12B形成为：倒角部12A、12B双方的一部分在刀槽花纹11的中央部重合。在此，将作为倒角部12A与倒角部12B重合的部分的重叠部的轮胎宽度方向的长度设为重叠长度L1。另一方面，如图8(b)所示，在倒角部12A与倒角部12B的双方的一部分不重合而隔开一定间隔分离的情况下，用负值来表示重叠长度L1与刀槽花纹长度L的比例。重叠部的重叠长度L1优选为刀槽花纹长度L的-30％～30％，更优选-15％～15％为好。通过如此相对于刀槽花纹长度L适度地设定倒角部12A、12B的重叠长度L1，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。在此，当重叠长度L1大于30％时，干燥路面上的驾驶稳定性能的提高变得不充分，当小于-30％时，潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高变得不充分。
如图9所示，刀槽花纹11在其长度方向的一部分具有底部抬高部14。作为底部抬高部14，存在位于刀槽花纹11的中央部的底部抬高部14A和位于刀槽花纹11的两端部的底部抬高部14B。通过如此在刀槽花纹11设置底部抬高部14，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。刀槽花纹11的底部抬高部14也可以形成于刀槽花纹11的端部和/或端部以外。
在形成于刀槽花纹11的端部以外的底部抬高部14A，将从刀槽花纹11的槽底至底部抬高部14A的上表面的高度的最大值设为高度H14A。优选该高度H14A是刀槽花纹11的最大深度x的0.2～0.5倍，更优选0.3～0.4倍为好。通过如此将配置于刀槽花纹11的端部以外的底部抬高部14A的高度H14A设定为适当的高度，能提高花纹块101的刚性，并且能维持排水效果，因此能提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。在此，当高度H14A小于刀槽花纹11的最大深度x的0.2倍时，无法充分提高花纹块101的刚性，当大于0.5倍时，无法充分提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
在形成于刀槽花纹11的两端部的底部抬高部14B，将从刀槽花纹11的槽底至底部抬高部14B的上表面的高度的最大值设为高度H14B。优选此高度H14B是刀槽花纹11的最大深度x的0.6～0.9倍，更优选0.7～0.8倍为好。通过如此将形成于刀槽花纹11的端部的底部抬高部14B的高度H14B设定为适当的高度，能提高花纹块101的刚性，能提高干燥路面上的驾驶稳定性能。在此，当高度H14B小于刀槽花纹11的最大深度x的0.6倍时，无法充分提高花纹块101的刚性，当大于0.9倍时，无法充分提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
此外，在刀槽花纹11的底部抬高部14A、14B，分别将轮胎宽度方向的投影长度设为长度L14A、L14B。将底部抬高部14A、14B的各长度L14A、L14B的长度全部进行合计，并将其设为底部抬高部14的长度L14。优选该底部抬高部14的长度L14相对于刀槽花纹长度L为0.3～0.7倍，更优选0.4～0.6倍为好。通过如此适当地设定底部抬高部14的长度L14，能兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能的提高和潮湿路面上的驾驶稳定性能的提高。在此，当底部抬高部14的长度L14小于刀槽花纹11的刀槽花纹长度L的0.3倍时，无法充分提高花纹块101的刚性，当大于0.7倍时，无法充分提高潮湿路面上的驾驶稳定性能。
作为刀槽花纹11的倒角部12A、12B，除了图2～图5、图7、图8(a)、图8(b)所示以外，还可以举例示出如图10(a)所示在刀槽花纹11的钝角侧实施倒角的情况、如图10(b)所示刀槽花纹11的一部分弯折的情况、如图10(c)所示倒角部12A、12B的位于各主槽9附近的端部在条状花纹10内终止而不在主槽9开口的情况。此外，还可以举例示出以下情况：如图10(d)所示，刀槽花纹11以及倒角部12A、12B与轮胎宽度方向平行地形成的情况；以及如图10(e)所示，倒角部12A与倒角部12B的轮胎宽度方向的边界线从刀槽花纹11的中心大幅偏移的情况。
需要说明的是，在上述的实施方式(图2)中，说明了在轮胎中心线CL上未配置有刀槽花纹110A以及倒角部120A的情况，但是在轮胎中心线CL上配置有刀槽花纹110A或倒角部120A的情况下，将这些刀槽花纹110A或倒角部120A中的位于车辆装接内侧或者车辆装接外侧的各部分作为对象分别规定槽面积SA、SB、槽面积比率M1A、M1B以及槽面积比率M2A、M2B。
实例
在轮胎尺寸245/40R19，胎面部具有在轮胎周向延伸的多条主槽，在由主槽划分出的条状花纹具备在轮胎宽度方向延伸的刀槽花纹，指定了相对于车辆的装接方向，并在轮胎中心线的两侧具有非对称的胎面图案的充气轮胎中，制作了如表1以及表2那样设定了倒角的配置(两侧或单侧)、刀槽花纹长度L与倒角长度LA、LB的长短，与倒角部对置的部位的倒角的有无、刀槽花纹的最大深度x(mm)、倒角部的最大深度y(mm)、车辆内侧的刀槽花纹和倒角部的槽面积SA与车辆外侧的刀槽花纹和倒角部的槽面积SB的大小、刀槽花纹相对于轮胎周向的锐角侧的倾斜角度、刀槽花纹的倒角部位(钝角侧或锐角侧)、刀槽花纹的整体形状(直线或弯曲)、倒角部的向主槽的开口的有无、倒角部的重叠长度L1与刀槽花纹长度L的比例，倒角部位的个数(一处或两处)、倒角部的最大宽度W1相对于刀槽花纹宽度W(W1/W)、倒角的形状(平行或不平行)、刀槽花纹的底部抬高部的有无(中央、端部或无)、刀槽花纹的底部抬高部的高度H14相对于刀槽花纹的最大深度x(H14/x)、底部抬高部的长度L14相对于刀槽花纹长度L(L14/L)、车辆内侧的刀槽花纹和倒角部的槽面积比率M1A与车辆外侧的刀槽花纹和倒角部的槽面积比率M1B的差(M1A-M1B)、车辆内侧的槽面积比率M2A与车辆外侧的槽面积比率M2B的差(M2A-M2B)、车辆内侧的间距数PA与车辆外侧的间距数PB的大小以及车辆外侧的间距数PB相对于车辆内侧的间距数PA(PB/PA)的以往例1、2、比较例1、2以及实例1～19的轮胎。
需要说明的是，在以往例1、比较例1、2以及实例1～19的轮胎中，在从倒角部的位于轮胎径向内侧的端部至刀槽花纹的槽底的范围内，刀槽花纹宽度是固定的。
对这些试验轮胎实施由试驾员进行的关于干燥路面上的驾驶稳定性能以及潮湿路面上的驾驶稳定性能的感官评价和关于耐不均匀磨耗性能的视觉评价，并将其结果一并表示于表1以及表2中。
关于干燥路面上的驾驶稳定性能以及潮湿路面上的驾驶稳定性能的感官评价，将各试验轮胎组装于轮辋尺寸19×8.5J车轮并装接于车辆，在气压260kPa的条件下进行。评价结果由将以往例1设为100的指数表示。该指数值越大，意味着干燥路面上的驾驶稳定性能以及潮湿路面上的驾驶稳定性能越优异。
关于耐不均匀磨耗性能的视觉评价，将各试验轮胎组装于轮辋尺寸19×8.5J车轮并装接于车辆，在气压260kPa的条件下行驶4000km之后对轮胎的外观进行视觉上的评价。评价结果由将以往例1设为100的指数来表示。该指数值越大，意味着耐不均匀磨耗性能越优异。
Figure BDA0001796902600000161
Figure BDA0001796902600000171
根据这些表1以及表2判断可知，通过设计形成于刀槽花纹的倒角部的形状，会改善实例1～19的轮胎的耐不均匀磨耗性能，并且会同时改善干燥路面上的驾驶稳定性能和潮湿路面上的驾驶稳定性能。
另一方面，在比较例1中，将倒角部的最大深度y设置得非常浅，因此无法得到潮湿路面上的驾驶稳定性能的改善效果。此外，在比较例2中，将倒角部的最大深度y设置得非常深，因此无法得到干燥路面上的驾驶稳定性能的改善效果。
符号说明
1 胎面部
2 侧壁部
3 胎圈部
9 主槽
9A 内侧主槽
9B 外侧主槽
10 条状花纹
100A 中央条状花纹
100B、100C 中间条状花纹
100D、100E 胎肩条状花纹
101 花纹块
11 刀槽花纹
110A、110B、110C 刀槽花纹
11A 踏入侧的边缘
11B 踢出侧的边缘
12 倒角部
12A 踏入侧的倒角部
12B 踢出侧的倒角部
13 非倒角区域
13A 踏入侧的非倒角区域
13B 踢出侧的非倒角区域
14 底部抬高部
14A 端部以外的底部抬高部
14B 端部的底部抬高部

Claims (20)

1.一种充气轮胎，在胎面部具有在轮胎周向延伸的多条主槽，在由所述主槽划分出的条状花纹具备在轮胎宽度方向延伸的刀槽花纹，指定了相对于车辆的装接方向，并在轮胎中心线的两侧具有非对称的胎面图案，所述充气轮胎的特征在于，
所述刀槽花纹具有踏入侧的边缘和踢出侧的边缘，在这些踏入侧的边缘和踢出侧的边缘分别形成有比所述刀槽花纹的刀槽花纹长度短的倒角部，在所述刀槽花纹中的与各倒角部对置的部位具有不存在其他倒角部的非倒角区域，所述刀槽花纹的最大深度x(mm)与所述倒角部的最大深度y(mm)满足下述算式(1)的关系，在从所述倒角部的位于轮胎径向内侧的端部至所述刀槽花纹的槽底的范围内，所述刀槽花纹的刀槽花纹宽度是固定的，包含于车辆装接内侧的接地区域的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积比包含于车辆装接外侧的接地区域的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积大，
x×0.1≤y≤x×0.3+1.0(1)。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
车辆装接内侧的接地区域中的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积比率比车辆装接外侧的接地区域中的所述刀槽花纹和所述倒角部的槽面积比率大3～15％。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
车辆装接内侧的接地区域处的槽面积比率比车辆装接外侧的接地区域处的槽面积比率大5～20％。
4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数比车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数多。
5.根据权利要求4所述的充气轮胎，其特征在于，
车辆装接外侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数是车辆装接内侧的接地区域中在轮胎宽度方向延伸的槽要素的间距数的0.5～0.9倍。
6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述刀槽花纹相对于轮胎周向倾斜。
7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，
所述刀槽花纹相对于轮胎周向的锐角侧的倾斜角度是40°～80°。
8.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部配置于所述刀槽花纹的锐角侧。
9.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部配置于所述刀槽花纹的钝角侧。
10.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述刀槽花纹的至少一部分在俯视时为弯曲或折曲。
11.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部在所述主槽开口。
12.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部在所述条状花纹内终止。
13.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
形成于所述刀槽花纹的踏入侧的边缘的倒角部与形成于所述刀槽花纹的踢出侧的边缘的倒角部的重叠长度是所述刀槽花纹长度的-30％～30％，其中，在形成于所述刀槽花纹的踏入侧的边缘的倒角部与形成于所述刀槽花纹的踢出侧的边缘的倒角部的双方不重合而隔开一定间隔分离的情况下，用负值来表示所述重叠长度与所述刀槽花纹长度的比例。
14.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部分别在所述刀槽花纹的踏入侧的边缘和踢出侧的边缘各配置一处。
15.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部的最大宽度是所述刀槽花纹的刀槽花纹宽度的0.8～5.0倍。
16.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述倒角部与所述刀槽花纹平行地延伸。
17.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
在所述刀槽花纹具有底部抬高部。
18.根据权利要求17所述的充气轮胎，其特征在于，
配置于所述刀槽花纹的端部以外的所述底部抬高部的高度是所述刀槽花纹的最大深度x的0.2～0.5倍。
19.根据权利要求17所述的充气轮胎，其特征在于，
配置于所述刀槽花纹的端部的所述底部抬高部的高度是所述刀槽花纹的最大深度x的0.6～0.9倍。
20.根据权利要求17所述的充气轮胎，其特征在于，
所述底部抬高部的长度是所述刀槽花纹长度的0.3～0.7倍。
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