CN108746682A - 一种高光刀结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于刀具加工制造领域，公开一种高光刀结构，包括刀具本体，其特征在于，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具本体的前刀面达到镜面效果，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。具有加工难度较小，加工成本以及材料成本得以降低的特点。

Description

一种高光刀结构

技术领域

本发明属于刀具加工制造领域，具体地涉及一种高光刀结构。

背景技术

3C行业中，例如手机上或者计算机上的零件都需要极高的表面光洁度，这对加工刀具提出了极高的要求。高光刀的超高表面光洁度正好能够满足3C行业中铝件或者不锈钢的加工。

高光刀一般会用D20砂轮抛光前刀面，然后分别用D5抛光一次，再用D1砂轮抛光若干次前刀面，使前刀面达到镜面高光效果。

目前，对于用铝材制造的铭牌,或经冲压成型喷漆、或着色氧化等,再用天然金刚石刀具进行飞刀加工。获得极高光亮加工面,其装饰效果与电傲、烫金等工艺名牌相比,高光具有效果极好,工艺简单,无污染,成本低等优点。随着对被加工件表面精度要求的提高，对刀具也提出了越来越高的要求，不仅要求刀具足够的锋利，表面也拥有足够的精细纹路，前刀面与后刀面都应该具有镜面效果。

以往的高光刀一般是使用金刚石刀具进行加工，天然金刚石具有极优异的物理和机械性能,在工业上的用途很广。用金刚石制造的刀具不仅能切削极硬材料(如陶瓷、钦合金等),而且善于切削特别软并有弹性的材料(如橡胶,塑料等)。但因高光刀的相对转速较快，所以对刀具的要求也非常高，以往的以金刚石为基础的高光刀造价高昂，且加工困难。

发明内容

本发明旨在克服现有技术的缺陷，针对现有加工过程中刀具技术的缺陷和客户需求，提供了一种高光刀结构。提高镜面度，节约了成本，降低了在使用过程中的磨损。具有加工难度较小，加工成本以及材料成本得以降低的特点。

为了解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

一种高光刀结构，包括刀具本体，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角1，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具本体的前刀面达到镜面效果，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。

优选的,倒角角度为45°，槽低2中心0.02mm，槽形角为110°。

优选的,高光刀的倒角采用两个直线后角加上一个外圆后背铲磨形式去高点5构成。

优选的,在直线后角一轴向后角取0°、径向一后角3为15°，宽度0.05mm；直线后角二轴向后角0°、径向二后角4为30°；刀具本体后背以铲磨形式去除高点，轴向后角、径向后角设为0°。

与现有技术相比较，本发明具有如下的有益效果：

1.摒弃了以往的金刚石材料，降低了生产加工的难度以及成本，控制好加工时间能在单位时间内制造出更多的高光刀，刀具耐高温性能较为优良，直接对被加工工件进行镜面加工，确保加工出来的产品表面纹路更小，平面度更好。

2.抛光形式也更完善，采用D1砂轮的多次抛光，是刀具加工精度得到保证。多次的抛光前刀面也能大量减少在刃口处的崩口，被加工工件表面纹理也不会因为崩口而变得不平整。

3.使用开槽磨削出前刀面，通过安卡(ACNA)机床的特性避免了切容屑槽磨削出前刀面，使得前刀面计算精度更高，选取磨削点的密度也更高。配合程序中自带的抛光功能，使得磨削工艺得到了改善，前刀面抛光也更加方便。

4.高光刀的后角角度经过多次的实验结果认证，在保证加工效果的同时选取得出最合适的角度，后刀面去高点选取了简单的铲磨方式，只带有轴向后角，强度比直线后角去高点的方式更趋向于合理。

附图说明

图1为本发明高光刀的整体示意图。

图2为本发明高光刀结构的主视图。

图3为本发明高光刀结构的开槽示意图。

图4为本发明高光刀结构的开槽立体图。

图5为本发明高光刀结构的倒角处的径向后角示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-5所示，一种高光刀结构，包括刀具本体，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角1，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。

如图2所示，刀具本体总长为50mm，外径4mm，前端1mm磨平。

如图3所示，高光刀具本体第一部加工步骤便是开槽，槽型选择直槽形式；如图二所示倒角1角度为45°，槽低2中心0.02mm，槽形角为110°。由于棒料时直柄，下面以直柄形式简易的介绍开槽参数。开槽长度为7mm，水平方向槽低中心0.02mm，竖直方向切过中心0.5mm。

通过多道抛光步骤以加工出高光刀，多次抛光前刀面已达到切削加工的镜面要求。对于此款高光刀，前刀面比以往的D20抛光多了许多步骤，在D20砂轮抛光之后在使用D10、D5、D2、D1颗粒度的砂轮依次抛光，前刀面达到镜面效果。

如图5所示，高光刀的倒角采用两个直线后角加上一个外圆铲磨的形式去高点5。倒角的各个参数，在直线后角一轴向后角取0°、径向一后角3为15°，宽度0.05mm；直线后角二轴向后角0°、径向二后角4为30°；刀具本体后背以铲磨形式去除高点，轴向后角、径向后角设为0°。对于后刀面并没有直接参与切削，但是后刀面在加工过程中会与被加工表面形成摩擦、挤压等现象，所以要求后刀面的纹路一定要均匀。后刀面采用D20颗粒度砂轮抛光，然后在用D10砂轮进一步抛光，在放大300倍下依然能保证后刀面纹路均匀，没有大的崩口。

一种高光刀磨削工艺，包括以下步骤，1)使用硬质合金高光刀，2)在精加工之前进行粗加工，3)然后再使用高光刀进行加工以提高镜面度，节约了成本，降低了在使用过程中的磨损状况。

优选的,1)中上述硬质合金高光刀为高光倒角刀，角度为45°，用以加工不锈钢的倒角。

优选的,3)中高光刀磨削过程，后刀面与以加工表面有摩擦挤压作用，在高光刀磨削制作过程中，对刀具后刀面进行抛光处理来减小高光刀实际使用过程中的损耗。

优选的,高光倒角刀为单刃形式出现，如图一所示的铲磨后刀面，理论上减小了高光刀余量的去除，保证了刀具的强度，实际使用过程中大幅度的减小刀刃整体脱落的可能性。后角以直线后角的形式出现，一后角需要多次抛光工艺来增加其表面光洁度，去除细小的蹦口。

优选的,后角的角度取值直接影响了被加工表面的粗糙度，一后角轴向后角取0°，径向后角取10°，二后角轴向后角0°，径向后角分别为35°，初次加工后角时使用以上的后角。后续的一后角抛光步骤会使用轴向径向都为0°，粗加工过后会使用D20,D10,D5,D2,D1等颗粒度砂轮多次的抛光，每种颗粒度的砂轮分别抛光数次以上，最终保证后刀面一后角的高光镜面效果。

优选的,作为加工不锈钢的高光倒角刀，需要保证后角的高强度保护切削刃。高光倒角刀前刀面需要多次抛光工艺保证其锋利度。

优选的,前刀面以低中心的形式出现，实际加工过程中类似铣刀的“顺铣”，能够对加工表面持续的打磨抛光，以及略微的挤压，使加工面表面材料趋于一致性，消除内部应力；前刀面以开槽形式磨出，采用直槽或者斜槽形式粗加工，再依次使用D20,D10,D5,D2,D1颗粒度的砂轮加工各一次，注意不能颠倒顺序，并且每次加工的余量会越来越小，保证D1的砂轮能够磨到前刀面，但是同时又不会因为余量过大造成对砂轮的损伤。

优选的,在砂轮磨削过程中因加工余量过小，容易造成“让刀”现象，所以对刀柄要求非常高，刀具的圆跳度必须非常小。棒料在每次抛光步骤之前都需要做标记，保证每次磨削都到位。同时，砂轮的外圆表面以及侧面跳动必须要小，以免加工表面纹路粗大。每个砂轮都需要足够小的跳动，避免每次抛光步骤对下次抛光有重大的影响。

优选的,高光刀作为直槽、单刃的形式出现，加工或者使用过程中有许多的注意事项，安装高光刀的刀杆刀架(例如使用GDS刀柄或者雄克刀柄等安装精度较高的刀柄，减少schaublin刀柄等精度较低的刀柄)必须非常牢固而且精度要高，强度要大，防震能力要强。使用之前必须保证其平衡性。每次使用之前或者使用之后需要对刀具进行及时的保护，避免刃口被破坏。

以上所述仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种高光刀结构，包括刀具本体，其特征在于，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具前刀面达到镜面效果，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。

2.根据权利要求1所述高光刀结构,其特征在于,倒角角度为45°，槽低中心0.02mm，槽形角为110°。

3.根据权利要求1所述高光刀结构,其特征在于,高光刀的倒角采用两个直线后角加上一个外圆后背铲磨形式去高点构成。

4.根据权利要求1所述高光刀结构,其特征在于,在直线后角一轴向后角取0°、径向一后角为15°，宽度0.05mm；直线后角二轴向后角0°、径向二后角为30°；刀具本体后背以铲磨形式去除高点，轴向后角、径向后角设为0°。