CN110842653B - 立体纹理的加工方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了立体纹理的加工方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备。立体纹理的加工方法包括：通过第一CNC处理在基材的一个表面加工出第一立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；通过第二CNC处理对粗轮廓进行精修处理，得到精修轮廓；通过第三CNC处理对精修轮廓的角落进行清角处理，以便得到第一立体纹理。由此，通过上述三步骤的CNC加工，可以得到纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的第一立体纹理；而且上述加工方法对基材的结构没有限制要求，可以在2D结构、2.5D结构或3D结构的基材上进行加工任意形状的立体纹理；再者，在第一CNC加工时预留较少的加工量，如此有助于降低加工误差。
Description
技术领域
本申请涉及表面加工纹理的技术领域，具体的，涉及立体纹理的加工方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备。
背景技术
现有市场上流通的玻璃大多以2D和2.5D结构的为主，在其表面加工立体纹理时，只需要将玻璃固定，采用适宜的刀具，添加切削液，即可加工出表面具有纹理的玻璃，达到客户的标准，但是由于3D玻璃是大曲面构成，无法利用现有加工工艺以及加工程序在3D玻璃表面加工出立体纹理。
因此，关于玻璃件的表面纹理的加工有待深入研究。
发明内容
本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种立体纹理的加工方法，该方法可以在3D基材的表面加工出任意形状的立体纹理。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种立体纹理的加工方法。根据本申请的实施例，所述立体纹理的加工方法包括：通过第一CNC处理在基材的一个表面加工出第一立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；通过第二CNC处理对所述粗轮廓进行精修处理，得到精修轮廓；通过第三CNC处理对所述精修轮廓的角落进行清角处理，以便得到所述第一立体纹理。由此，通过上述三步骤的CNC加工，可以得到纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的第一立体纹理；而且上述加工方法对基材的结构没有限制要求，可以在2D结构、2.5D结构或3D结构的基材上进行加工任意形状的立体纹理；再者，在第一CNC加工时预留较少的加工量(即预留0.05～0.1mm的加工量，比如0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm或0.1mm)即可，如此有助于降低加工误差。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件的一个表面具有第一立体纹理，所述第一立体纹理是通过前面所述的方法加工得到的。由此，该玻璃件的表面具有纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的立体纹理，进而有效提升玻璃件的外观效果。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述立体纹理的加工方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的表面具有纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的立体纹理，进而有效提升玻璃壳体的外观效果和使用触感。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的玻璃壳体；显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的第一立体纹理远离所述显示屏组件设置；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该该电子设备具有纹理细腻、立体感较强以及透亮凸显的立体纹理，可以较佳的提升电子设备的外观美观，进而加大对用户的吸引力。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
附图说明
图1是本申请一个实施例中立体纹理的加工方法的流程图。
图2是本申请另一个实施例中立体纹理的结构示意图。
图3是图2中沿AA’的截面图。
图4是本申请又一个实施例中立体纹理的结构示意图。
图5是本申请又一个实施例中立体纹理的加工方法的流程图。
图6是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种立体纹理的加工方法。根据本申请的实施例，参照图1，立体纹理的加工方法包括：
S100；通过第一CNC处理在基材的一个表面加工出第一立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量。
其中，上述基材的具体材料没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需要灵活选择。在一些实施例中，基材的材料包括但不限于金属、合金、玻璃、塑胶等材料。另外，第一立体纹理的具体形状也没有限制要求，本领域技术人员根据实际需要灵活选择即可，比如，第一立体纹理包括但不限于三棱柱、圆环、棱锥等形状。
进一步的，第一CNC处理满足以下条件中的至少之一：
第一CNC处理中砂轮的转速为25000～30000转/分，比如25000转/分、25500转/分、26000转/分、26500转/分、27000转/分、27500转/分、28000转/分、28500转/分、29000转/分、29500转/分、30000转/分。由此，可以有效的进行切割纹理；若转速小于25000转/分，则容易导致机床的扭矩达不到，进而增大阻力，不利于纹理的加工；若转速大于30000转/分，则较大的转速会使得CNC砂轮的温度(即磨削温度)较高，进而有可能导致砂轮的磨削力降低，还可能会导致砂轮有轻微磨损，再者，较大的转速也不利于对砂轮的控制，进而不利于对立体纹理加工过程的控制。
第一CNC处理中砂轮的进给量为2000～2500毫米/分(即每分钟进给量为2000～2500毫米)，比如2000毫米/分、2050毫米/分、2100毫米/分、2150毫米/分、2200毫米/分、2250毫米/分、2300毫米/分、2350毫米/分、2400毫米/分、2450毫米/分、2500毫米/分。由此，上述范围内进给量可以有助于提升所加工的粗轮廓的表面光洁度，且避免基材发生砂崩或破裂；若进给量小于2000毫米/分，则第一立体纹理加工效率相对较低；若进给量大于2500毫米/分，则砂轮的切削厚度较大，进而容易造成基材砂崩或烂裂。其中，砂崩是指基材表面有小块基材开裂崩掉。
第一CNC处理中砂轮的步进量(即吃刀量)为0.25～0.35毫米，比如0.25毫米、0.27毫米、0.29毫米、0.31毫米、0.33毫米或0.35毫米。由此，在上述步进量的范围内，既可以保证第一立体纹理的加工效率，又可以保证第一立体纹理的质量；若步进量小于0.25毫米，则相对会降低第一立体纹理的加工效率；若步进量大于0.35毫米，则相对容易导致基材产生砂崩或破裂。
第一CNC处理中所用砂轮的砂号(即砂轮磨料的粒度)为200#。由此，可以有效准确的加工得到第一立体纹理的粗轮廓，若砂轮的砂号太小(小于200#)，在CNC处理加工，粗轮廓的表面粗糙度较大，加工精度相对较差，不利于后续的精修处理，也会使得最终得到的第一立体纹理的表面粗糙度较大，影响立体纹理的外观效果；若砂轮的砂号偏大，则会相对降低第一CNC处理的生产效率。
S200；通过第二CNC处理对粗轮廓进行精修处理，得到精修轮廓；
进一步的，第二CNC处理满足以下条件中的至少之一：
第二CNC处理中砂轮的转速为20000～25000转/分，比如20000转/分、20500转/分、21000转/分、21500转/分、22000转/分、22500转/分、23000转/分、23500转/分、24000转/分、24500转/分、25000转/分。由于第二CNC处理中砂轮的砂号相对较细(即砂号较大，磨料的粒度较细)，砂轮的磨削力减小，容易发热，故相比第一CNC处理，转速需要降低转速。在上述转速范围内，可以有效的进行纹理的精修处理，得到表面粗糙度较小的立体纹理；若转速小于20000转/分，则容易导致机床的扭矩达不到，进而增大阻力，不利于纹理的加工；若转速大于25000转/分，则较大的转速会使得CNC砂轮的温度(即磨削温度)较高，进而有可能导致砂轮的磨削力降低，有可能导致砂轮轻微磨损。
第二CNC处理中砂轮的进给量为2000～2500毫米/分，比如2000毫米/分、2050毫米/分、2100毫米/分、2150毫米/分、2200毫米/分、2250毫米/分、2300毫米/分、2350毫米/分、2400毫米/分、2450毫米/分、2500毫米/分。由此，上述范围内进给量可以有助于提升所加工的精修轮廓的表面光洁度，且避免基材发生砂崩或破裂；若进给量小于2000毫米/分，则加工效率相对较低；若进给量大于2500毫米/分，则砂轮蘑粒的切削厚度较大，进而容易造成基材烂裂。
第二CNC处理中砂轮的步进量为0.04～0.06毫米，比如0.04毫米、0.045毫米、0.05毫米、0.055毫米或0.06毫米。由此，在上述步进量的范围内，既可以保证精修处理的加工效率，又可以保证精修处理后第一立体纹理的质量；若步进量小于0.04毫米，则相对会降低第一立体纹理的加工效率；若步进量大于0.06毫米，由于第二CNC加工的尺寸较小(第一CNC加工处理后的加工余量为0.05～0.1毫米)，则相对容易导致砂轮磨削过渡，破坏立体纹理的图案，且影响立体纹理表面的表面粗糙度。
第二CNC处理中所用砂轮的砂号为1000#。由此，可以有效准确的加工得到第一立体纹理的精修轮廓，若砂轮的砂号太小(小于1000#)，在CNC处理加工，精修轮廓的表面粗糙度较大，加工精度相对较差，也会使得最终得到的第一立体纹理的表面粗糙度较大，影响立体纹理的外观效果；若砂轮的砂号偏大(大于1000#)，则会相对降低第二CNC处理的生产效率。
其中，第一CNC处理和第二CNC处理中所采用的砂轮的具体种类没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，第一CNC处理和第二CNC处理中所采用的砂轮平底砂轮(即牛鼻砂轮)，如此，更有利于加工得到质量较佳的立体纹理。
另外，第一CNC处理、第二CNC处理时的加工路线(进给加工路线)没有特殊要求，本领域技术人员可以本着以下三点原则进行灵活设定：
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度；
②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率；
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
在一些实施例中，第二CNC处理的加工路线与第一CNC处理的加工路线一致，基本是沿第一立体纹理轮廓顺序进行的，比如由外向里逐渐加工。
S300；通过第三CNC处理对精修轮廓的角落进行清角处理，以便得到第一立体纹理，即在第一CNC处理和第二CNC处理时砂轮加工不到位的地方(通常为一些角落)，采用清角砂轮进行清角处理，即对精修处理后立体纹理的角落进行精准加工，由此，可以更好的加强立体纹理的立体感。
进一步的，第三CNC处理满足以下条件中的至少之一：
第三CNC处理中清角砂轮的转速为35000～40000转/分，比如35000转/分、35500转/分、36000转/分、36500转/分、37000转/分、37500转/分、38000转/分、38500转/分、39000转/分、39500转/分、40000转/分。由于此砂轮的球头的直径较小，砂轮外径的线速度也相对小，故而其转速相比第一CNC处理和第二CNC处理的转速较高。在上述转速范围内，可以有效的进行立体纹理角落的清角处理；若转速小于35000转/分，则清角处理时容易导致机床的扭矩达不到，进而增大阻力，不利于清角的进行；若转速大于40000转/分，则较大的转速会使得CNC砂轮的温度(即磨削温度)较高，再者，较大的转速也不利于对砂轮的控制，进而不利于对清角加工过程的控制。
第三CNC处理中清角砂轮的进给量为1000～1500毫米/分，比如1000毫米/分、1050毫米/分、1100毫米/分、1150毫米/分、1200毫米/分、1250毫米/分、1300毫米/分、1350毫米/分、1400毫米/分、1450毫米/分、1500毫米/分。由此，上述范围内进给量可以有助于提升纹理角落的表面光洁度，且可避免基材发生砂崩或破裂；若进给量小于1000毫米/分，则清角处理的效率相对较低；若进给量大于1500毫米/分，由于角落处加工余量较少，较大的进给量相对容易导致砂轮磨削过渡，破坏立体纹理的图案，而且还相对容易造成基材烂裂。
第三CNC处理中清角砂轮的步进量为0.02～0.04毫米，比如0.02毫米、0.025毫米、0.03毫米、0.035毫米或0.04毫米。由此，在上述步进量的范围内，既可以保证清角处理的加工效率，又可以保证清角处理后第一立体纹理的质量和完整；若步进量小于0.02毫米，则相对会降低清角处理的加工效率；若步进量大于0.04毫米，由于第三CNC处理的加工尺寸较小，则相对容易导致砂轮磨削过渡，破坏立体纹理的图案，还会影响立体纹理表面的表面粗糙度。
第三CNC处理中所用清角砂轮的砂号为600#，球头直径为0.4mm。由此，可以有效准确的加工得到第一立体纹理，若清角砂轮球头直径太小，在第三CNC处理加工，不利于对角落处的加工和修理，且加工精度和加工效率相对较差，影响立体纹理的外观效果；若砂轮球头直径偏大，则相对不利于较小角落处的加工处理。
根据本申请的实施例，通过上述三步骤的CNC加工，可以得到纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的第一立体纹理；而且上述加工方法对基材的结构没有限制要求，可以在2D结构、2.5D结构或3D结构的基材上进行加工任意形状的立体纹理；再者，在第一CNC加工时预留较少的加工量(即预留0.05～1mm的加工量，比如0.05mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.09mm或0.1mm)即可，如此有助于降低加工误差。
如前所述，上述方法加工的第一立体纹理的纹理细腻、立体感较强、纹理凸显透亮，具有良好的外观效果，在其使用时，可以作为外观面(即直接面向用户的表面)。
其中，基材10表面加工的第一立体纹理11的具体纹理图案也没有特殊要求，可以为三棱柱纹理(图2和3所示)、棱锥纹理(参照图4)、钻石纹理等立体纹理，由此可以使得待抛光件具有立体感强烈的外观效果。
进一步的，参照图2和图3(10为基材)，第一立体纹理11的纹理高度D为0～2毫米，比如2毫米、1.8毫米、1.6毫米、1.4毫米、1.2毫米、1.0毫米、0.8毫米、0.6毫米、0.4毫米、0.2毫米、0.1毫米或0。由此，上述立体纹理的加工方法可以得到高度较高的立体纹理，如此可以提升立体纹理的立体感。需要说明的是，上述“纹理高度”是指第一立体纹理11的纹理棱线111或棱角至立体纹理的底部112的垂直高度，第一立体纹理中不同位置处的纹理高度可以相同，也可以不同(即立体纹理的棱线或棱角高低不平)，这主要取决于具体的纹理图案；另外，需要说明的是，上述纹理高度为0时是表示立体纹理的底部112区域。
另外，本领域技术人员可以理解，立体纹理的棱线即是指立体纹理中两个平面的交线，如图2和图4中的棱线111；立体纹理的棱角是指立体纹理的尖角，即立体纹理中多个平面的交点(或多条棱线的交点)，如图4中的棱角113。
根据本申请的实施例，参照图5，立体纹理的加工方法还包括：
S400：通过第四CNC处理在基材的另一个表面加工出第二立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；
进一步的，第四CNC处理满足以下条件中的至少之一：
第四CNC处理中砂轮的转速为25000～30000转/分，比如25000转/分、25500转/分、26000转/分、26500转/分、27000转/分、27500转/分、28000转/分、28500转/分、29000转/分、29500转/分、30000转/分。由此，可以有效的进行切割纹理；若转速小于25000转/分，则容易导致机床的扭矩达不到，进而增大阻力，不利于纹理的加工；若转速大于30000转/分，则较大的转速会使得CNC砂轮的温度(即磨削温度)较高，进而有可能导致砂轮的磨削力降低，再者，较大的转速也不利于对砂轮的控制，进而不利于对立体纹理加工过程的控制。
第四CNC处理中砂轮的进给量为2000～2500毫米/分，比如2000毫米/分、2050毫米/分、2100毫米/分、2150毫米/分、2200毫米/分、2250毫米/分、2300毫米/分、2350毫米/分、2400毫米/分、2450毫米/分、2500毫米/分。由此，上述范围内进给量可以有助于提升所加工的粗轮廓的表面光洁度，且避免基材发生砂崩或破裂；若进给量小于2000毫米/分，则第四立体纹理加工效率相对较低；若进给量大于2500毫米/分，则砂轮蘑粒的切削厚度较大，进而容易造成基材烂裂。
第四CNC处理中砂轮的步进量为0.25～0.35毫米，比如0.25毫米、0.27毫米、0.29毫米、0.31毫米、0.33毫米或0.35毫米。由此，在上述步进量的范围内，既可以保证第四立体纹理的加工效率，又可以保证第四立体纹理的质量；若步进量小于0.25毫米，则相对会降低第四立体纹理的加工效率；若步进量大于0.35毫米，则相对容易导致基材产生砂崩或破裂。
第四CNC处理中所用砂轮的砂号为200#。由此，可以有效准确的加工得到第四立体纹理的粗轮廓，若砂轮的砂号太小(小于200#)，在CNC处理加工，粗轮廓的表面粗糙度较大，加工精度相对较差，不利于后续的精修处理，也会使得最终得到的第四立体纹理的表面粗糙度较大，影响立体纹理的外观效果；若砂轮的砂号偏大，则会相对降低第四CNC处理的生产效率。
S500：通过第五CNC处理对第二立体纹理的粗轮廓进行精修处理，以便得到所述第二立体纹理。
其中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”“第五”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
进一步的，第五CNC处理满足以下条件中的至少之一：
第五CNC处理中砂轮的转速为20000～25000转/分，比如20000转/分、20500转/分、21000转/分、21500转/分、22000转/分、22500转/分、23000转/分、23500转/分、24000转/分、24500转/分、25000转/分。由此，在上述转速范围内，可以有效的进行纹理的精修处理，得到表面粗糙度较小的立体纹理；若转速小于20000转/分，则容易导致机床的扭矩达不到，进而增大阻力，不利于纹理的加工；若转速大于25000转/分，则较大的转速会使得CNC砂轮的温度(即磨削温度)较高，进而有可能导致砂轮的磨削力降低。
第五CNC处理中砂轮的进给量为3000～3500毫米/分，比如3000毫米/分、3050毫米/分、3100毫米/分、3150毫米/分、3200毫米/分、3250毫米/分、3300毫米/分、3350毫米/分、3400毫米/分、3450毫米/分、3500毫米/分。由此，上述范围内进给量可以有助于提升所加工的精修轮廓的表面光洁度，且避免基材发生砂崩或破裂，而且由于加工的第二立体纹理位于基材的内表面，纹理加工高度较低，故而相对第二CNC加工的进给量，可以适宜提升第五CNC处理的进给量；若进给量小于3000毫米/分，则加工效率相对较低；若进给量大于3500毫米/分，则砂轮蘑粒的切削厚度较大，进而容易造成基材烂裂。
第五CNC处理中砂轮的步进量为0.08～0.12毫米，比如0.08毫米、0.09毫米、0.10毫米、0.11毫米或0.12毫米。由此，在上述步进量的范围内，既可以保证精修处理的加工效率，又可以保证精修处理后第二立体纹理的质量；若步进量小于0.08毫米，则相对会降低第二立体纹理的加工效率；若步进量大于0.12毫米，由于第四CNC处理加工预留的加工余量较小，则相对容易导致砂轮磨削过渡，破坏立体纹理的图案，甚至导致基材破裂。
第五CNC处理中所用砂轮的砂号为1000#。由此，可以有效准确的加工得到第二立体纹理的精修轮廓，若砂轮的砂号太小(小于1000#)，在CNC处理加工，精修轮廓的表面粗糙度较大，加工精度相对较差，也会使得最终得到的第二立体纹理的表面粗糙度较大，影响立体纹理的外观效果；若砂轮的砂号偏大，则会相对降低第五CNC处理的生产效率。
其中，第四CNC处理和第五CNC处理中所采用的砂轮的具体种类没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，第四CNC处理和第五CNC处理中所采用的砂轮平底砂轮(即牛鼻砂轮)，如此，更有利于加工得到质量较佳的立体纹理。另外，第四CNC处理和第五CNC处理时的加工路线与前面所述的第一CNC处理、第二CNC处理的加工路线的要求一致，在此不再过多的赘述。
其中，第二立体纹理的加工时没有进行清角处理，所以在基材使用时，可以将设有第一立体纹理的表面作为外观面(即面向用户的表面)，设有第二立体纹理的表面作为内表面(即远离用户的表面)。
根据本申请的实施例，上述方法加工得到的第二立体纹理的立体感也较强烈，当将其设置在基材内表面时，用于在外观面观看时，第二立体纹理依然具有良好的立体感，而且第一立体纹理和第二立体纹理相结合，可以更好的提升基材整体的立体纹理效果。
其中，第二立体纹理的纹理高度为0～0.3毫米，比如0.3毫米、0.2毫米、0.1毫米、0.05毫米或0。由此，第二立体纹理也具有较适宜的立体感。需要说明的是，此处“纹理高度”与前面所述的第一立体纹理的纹理高度的含义表示一致，也是指第二立体纹理的棱线或棱角至立体纹理的底部的垂直高度。第二立体纹理中不同位置处的纹理高度可以相同，也可以不同(即立体纹理的棱线或棱角高低不平)，这主要取决于具体的纹理图案；另外，需要说明的是，上述纹理高度为0时是表示第二立体纹理的底部区域。
其中，第一立体纹理的具体纹理图案和第二立体纹理的具体纹理图案之间没有特殊关联，只要两者不重叠，本领域技术人员根据实际需求灵活设计第一立体纹理的纹理图案和第二立体纹理的纹理图案即可。
根据本申请的实施例，立体纹理的加工方法还包括对所述基材3D结构的加工，3D结构与第二立体纹理同步成型，即是说，在通过第四CNC处理和第五CNC处理加工第二立体纹理的时候，同步将2D基材加工为3D结构，进而得到3D结构且两个表面具有立体纹理的加工件。其中，本领域技术人员可以理解，若不需要第二立体纹理，则可以仅通过第四CNC处理和第五CNC处理加工出3D结构，得到一个表面具有立体纹理的3D结构的加工件。
进一步的，立体纹理的加工方法还包括：对第一立体纹理和第二立体纹理进行抛光处理的步骤。由此，通过抛光处理，可以去除基材和立体纹理表面的橘皮和模印，提升基材和立体纹理表面的平整性和光亮度。其中，抛光的具体方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计，只要有效保证立体纹理的棱线和棱角不被抛塌陷，保证立体纹理的立体感即可。
其中，在抛光之前，第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度分别为1～2微米，比如1微米、1.2微米、1.4微米、1.6微米、1.8微米或2.0微米。由此，上述立体纹理加工方法得到的立体纹理的纹理表面的表面粗糙度较小，可以减小抛光力度，节约成本，而且有利于降低抛光后第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度。
在一些实施例中，抛光之后，第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度分别为小于或等于0.1微米，比如0.1微米、0.08微米、0.06微米、0.05微米、0.04微米、0.02微米或0.01微米。由此，第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的平整性较佳，光亮度较好。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件的一个表面具有第一立体纹理，所述第一立体纹理是通过前面所述的方法加工得到的。由此，该玻璃件的表面具有纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的立体纹理，进而有效提升玻璃件的外观效果。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述立体纹理的加工方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
进一步的，参照图2和图3(10为基材)，第一立体纹理11的纹理高度D为0～2毫米，比如2毫米、1.8毫米、1.6毫米、1.4毫米、1.2毫米、1.0毫米、0.8毫米、0.6毫米、0.4毫米、0.2毫米、0.1毫米或0。由此，上述立体纹理的加工方法可以得到高度较高的立体纹理，如此可以提升立体纹理的立体感。需要说明的是，上述“纹理高度”是指第一立体纹理的纹理棱线111或棱角至立体纹理的底部112的垂直高度，第一立体纹理中不同位置处的纹理高度可以相同，也可以不同(即立体纹理的棱线或棱角高低不平)，这主要取决于具体的纹理图案；另外，需要说明的是，上述纹理高度为0时是表示立体纹理的底部112区域。
进一步的，玻璃件的另一个表面具有第二立体纹理，所述第二立体纹理的纹理高度为0～0.3毫米，比如0.3毫米、0.2毫米、0.1毫米、0.05毫米或0。由此，第二立体纹理也具有较适宜的立体感。需要说明的是，此处“纹理高度”与前面所述的第一立体纹理的纹理高度的含义表示一致，也是指第二立体纹理的棱线或棱角至立体纹理的底部的垂直高度。
进一步的，第一立体纹理的纹理表面的表面粗糙度和所述第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度分别小于等于0.1微米，比如0.1微米、0.08微米、0.06微米、0.05微米、0.04微米、0.02微米或0.01微米。由此，第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的平整性较佳，光亮度较好。需要说明的是，如前所述，上述表面粗糙度是指抛光之后，第一立体纹理的纹理表面和第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的表面具有纹理细腻、立体感较强、纹理透亮凸显的立体纹理，进而有效提升玻璃壳体的外观效果和使用触感，且纹理表面的表面粗糙度较低，可进一步保证玻璃件表面较佳的光亮度。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
根据本申请的实施例，该玻璃壳体的外形结构没有限制所求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，玻璃壳体的外形结构可以为2D结构、2.5D结构或3D结构，当玻璃壳体的外形结构可以为2.5D结构或3D结构，玻璃壳体包括后盖和中框结构，且后盖和中框一体成型，其中，立体纹理可以设置在3D玻璃壳体或2.5D玻璃壳体的凸面(即用户的手直接接触的表面)或凹面(与凸面相悖的表面)。在一些实施例中，为了更好的体现玻璃壳体的外观效果的立体感，可以将立体纹理设置在玻璃壳体的凸面。
进一步的，为了更好的提升玻璃壳体的光泽度和纹理效果等性能，可以进一步在玻璃壳体的凹面设置UV转印纹理层，以形成LOGO等纹理图案；进一步的设置镀膜层，以提升玻璃壳体的光泽度和金属质感；再进一步的设置盖底油墨层，以防玻璃壳体透光，影响玻璃壳体的整体外光效果。
在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图6，所述电子设备1000包括：前面所述的玻璃壳体100；显示屏组件200，所述显示屏组件200与所述玻璃壳体100相连，所述显示屏组件200和所述玻璃壳体100之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的第一立体纹理远离所述显示屏组件设置；以及主板(图中未示出)，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该该电子设备具有纹理细腻、立体感较强以及透亮凸显的立体纹理，可以较佳的提升电子设备的外观美观，进而加大对用户的吸引力。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再过多赘述。
根据本申请的实施例，上述电子设备的具体种类没有特殊限制，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，上述电子设备包括但不限于手机(如图6所示)、笔记本、iPad、kindle等可使用玻璃壳体的电子设备。
实施例
实施例1
在玻璃原片的一个表面加工立体纹理的步骤包括：
第一CNC处理：采用200#平底砂轮在玻璃的一个表面加工出第一立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；
第二CNC处理：采用1000#平底砂轮对粗轮廓进行精修处理，得到精修轮廓；
第三CNC处理：采用R0.2的清角砂轮对精修轮廓的角落进行清角处理，以便得到第一立体纹理。
其中，第一CNC处理、第二CNC处理和第三CNC处理的工艺参数参照下表1。
实施例2～45
在玻璃原片的一个表面加工立体纹理的步骤与实施例1相同，不同之处在于第一CNC处理、第二CNC处理和第三CNC处理的工艺参数，具体参数参照下表1。
表1
表1中“OK”表示加工得到的立体纹理的细腻、透亮，立体感强，立体纹理的表面的表面粗糙度较低，且玻璃没有发生砂崩现象，所使用的砂轮也没有磨损现象。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (15)
1.一种立体纹理的加工方法，其特征在于，包括：
通过第一CNC处理在基材的一个表面加工出第一立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；
通过第二CNC处理对所述粗轮廓进行精修处理，得到精修轮廓；
通过第三CNC处理对所述精修轮廓的角落进行清角处理，以便得到所述第一立体纹理；
其中，
所述第一CNC处理满足：进给量为2000～2500毫米/分，转速为25000～30000转/分，步进量为0.25～0.35毫米；
所述第二CNC处理满足：进给量为2000～2500毫米/分，转速为20000～25000转/分，步进量为0.04～0.06毫米；
所述第三CNC处理满足：进给量为1000～1500毫米/分，转速为35000～40000转/分，步进量为0.02～0.04毫米。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一CNC处理满足以下条件：所用砂轮的砂号为200#。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二CNC处理满足以下条件：所用砂轮的砂号为1000#。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第三CNC处理满足以下条件：所用清角砂轮的砂号为600#，所述清角砂轮的球头直径为0.4mm。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
通过第四CNC处理在所述基材的另一个表面加工出第二立体纹理的粗轮廓，并预留0.05～0.1mm的加工量；
通过第五CNC处理对所述第二立体纹理的粗轮廓进行精修处理，以便得到所述第二立体纹理。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第四CNC处理满足以下条件中的至少之一：
转速为25000～30000转/分；
进给量为2000～2500毫米/分；
步进量为0.25～0.35毫米；
所用砂轮的砂号为200#。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第五CNC处理满足以下条件中的至少之一：
转速为20000～25000转/分；
进给量为3000～3500毫米/分；
步进量为0.08～0.12毫米；
所用砂轮的砂号为1000#。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括对所述基材3D结构的加工，所述3D结构与所述第二立体纹理同步成型。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括：对第一立体纹理和第二立体纹理进行抛光处理的步骤。
10.一种玻璃件，其特征在于，所述玻璃件的一个表面具有第一立体纹理，所述第一立体纹理是通过权利要求1～9中任一项所述的方法加工得到的。
11.根据权利要求10所述的玻璃件，其特征在于，所述第一立体纹理的纹理高度为0.1～2毫米。
12.根据权利要求10或11所述的玻璃件，其特征在于，所述玻璃件的另一个表面具有第二立体纹理，所述第二立体纹理的纹理高度为0.05～0.3毫米。
13.根据权利要求12所述的玻璃件，其特征在于，所述第一立体纹理的纹理表面的表面粗糙度和所述第二立体纹理的纹理表面的表面粗糙度均小于等于0.1微米。
14.一种玻璃壳体，其特征在于，至少一部分是由权利要求10～13中任一项所述的玻璃件构成的。
15.一种电子设备，其特征在于，包括：
权利要求14所述的玻璃壳体；
显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的第一立体纹理远离所述显示屏组件设置；以及
主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。
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