CN108724280B - 一种滚切装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滚切装置，它主要解决了现有技术中滚切装置的结构复杂、重复误差大、加工成本高的问题，包括刀架、切刀辊、底辊以及加压调整机构，刀架包括上支撑板、下支撑板和四根圆柱形立柱，上支撑板的下表面和下支撑板的上表面分别相对应设有四个第一盲孔和第二盲孔，各圆柱形立柱的轴向两端分别插入第一盲孔和第二盲孔，且通过螺栓固定连接，沿切刀辊的轴向两端且位于两所述圆柱形立柱之间均设有下轴承座，底辊的轴向两端通过轴承设置在下轴承座上，两下轴承座上侧设有上轴承座，下轴承座和上轴承座之间设有弹簧，切刀辊的轴向两端通过轴承设置在上轴承座上，上轴承座上的横向两侧均设有可在与其相邻的圆柱形立柱上滑动的导向装置。

Description

一种滚切装置

技术领域

本发明涉及一种滚切装置。

背景技术

参考图1与图2，滚切装置主要包括刀架以及可转动地设置在刀架上的切刀辊1’和底辊2’，切刀辊1’逆时针转动，底辊2’顺时针转动，长条形材料通过切刀辊1’和底辊2’压切出成品。现有的滚切装置的刀架是由底座3’、四根立柱4’和顶板5’围成方形的框架，每两根立柱4’分别对称安装在底座3’相对两侧面上，各根立柱4’与底座3’通过螺栓固定连接，顶板5’安装在各根立柱4’的上端面上，顶板5’与各根立柱4’通过螺栓和销固定连接，在生产装配过程中，对底座3’和立柱4’相接触的面、立柱4’和顶板5’相接触的面以及安装在底座3’同一侧面的两根立柱4’相向面均进行表面精加工用于提高安装精度，但是，表面精加工存在加工误差，以及螺纹孔和销孔的加工误差，导致立柱4’与底座3’和立柱4’与顶板5’之间累计形成装配误差，使得安装在刀架上的切刀辊1’运行过程中产生轴向窜动，造成切刀辊1’的使用寿命低。

经过进一步研究，对刀架的结构进行改进，参考图3与图4，刀架由前支撑 1”、后支撑板2”和横梁3”围成方形的框架，前支撑板1”和后支撑板2”的前表面中部均切割出方形的通孔用于长条形材料通过，使得前支撑板1”形成一体构成的上框条1a、下框条1b、左框条1c和右框条1d，后支撑板2”形成一体构成的上框条2a、下框条2b、左框条2c和右框条2d，在生产装配过程中，对左框条1c和右框体1d的左侧面、右侧面、后侧面，以及对左框条2c和右框体2d的左侧面、右侧面、前侧面进行表面精加工，并且前支撑板1”和后支撑板2”为一体结构，减小装配的累计误差，有效抑制切刀辊的轴向窜动，但是，切刀辊尺寸不同，需要加工相对应的前支撑板1”、后支撑板2”和横梁3”的尺寸，由于前支撑板1”和后支撑板2”均为一体结构，不能批量生产，需要客户确认尺寸后在进行加工，造成加工速度慢，加工成本高。

因此需要研发一款精度高、结构简单、加工成本低的滚切装置。

发明内容

因此，针对上述的问题，本发明提供一种滚切装置，它主要解决了现有技术中滚切装置的结构复杂、重复误差大、加工成本高的问题。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种滚切装置，包括刀架、切刀辊、底辊以及加压调整机构，所述刀架包括上支撑板、下支撑板和四根圆柱形立柱，所述上支撑板的下表面和下支撑板的上表面分别相对应设有四个第一盲孔和第二盲孔，各所述圆柱形立柱的轴向两端分别插入第一盲孔和第二盲孔，且通过螺栓固定连接，沿切刀辊的轴向两端且位于两所述圆柱形立柱之间均设有下轴承座，所述底辊的轴向两端通过轴承设置在下轴承座上，两所述下轴承座上侧设有上轴承座，所述下轴承座和上轴承座之间设有弹簧，所述切刀辊的轴向两端通过轴承设置在上轴承座上，所述上轴承座上的横向两侧均设有可在与其相邻的圆柱形立柱上滑动的导向装置。

进一步的，所述导向装置包括相向固定设置在上轴承座一侧的两个压板，两所述压板的自由端形成间隔，用于抱住与其相邻的圆柱形立柱，两所述压板上设有与圆柱形立柱的圆柱面相配合的弧形面。

进一步的，所述压板通过在方块状材料的一端面中部钻孔，再切割形成压板，钻孔后的内表面形成压板的弧形面。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本滚切装置，简化配件，减少配件之间的重复误差，提高装置总成的精度，提高切刀辊的使用寿命，并且优化组合结构，装拆方便，配件可模块化加工，大大缩短加工时间，传统的滚切装置加工时间大概为20～25天，缩短到现在的8～10天，从而节约了40％的成本。

附图说明

图1是现有技术实施例一的正视结构示意图；

图2是现有技术实施例一的右视结构示意图；

图3是现有技术实施例二的正视结构示意图；

图4是现有技术实施例二中刀架的结构示意图；

图5是本发明实施例的正视结构示意图；

图6是本发明实施例中省去上支撑板的俯视结构示意图；

图7是本发明实施例的右视结构示意图；

图8是本发明实施例中胚料的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

本发明实施例为：

参考图5、图6与图7，一种滚切装置，包括刀架1、切刀辊2、底辊3、两个上轴承座4、两个下轴承座5、八个压板6、两个调整杆7、两个连接板8、四个螺杆9，所述刀架1包括上支撑板11、下支撑板12和四个立柱13，通过在下支撑板12的上表面钻出四个盲孔，并且对四个盲孔的侧面和底面进行表面精加工，圆柱形立柱13通过车床加工后进行外圆磨，圆柱形立柱13插入到盲孔内通过螺栓锁紧，定义沿切刀辊2的轴向方向且与下支撑板12的一侧边平行为X 轴方向，定义与下支撑板12的X轴方向的侧边垂直且位于同一水平面的为Y轴方向，定义沿圆柱形立柱13方向且与X轴和Y轴所围成的平面垂直的方向为Z 轴方向，两所述下轴承座5设置在下支撑板12上沿X轴方向的两端且位于两圆柱形立柱13之间，所述底辊3的轴向两端通过轴承设置在下轴承座5上，两所述上轴承座4设置在下轴承座5上侧，所述上轴承座4和下轴承座5之间设有扁线弹簧10,扁线弹簧10的个数根据切刀辊的尺寸进行调整，每两个所述压板 6设置在上轴承座4上沿Y轴方向上的同一侧边，两所述压板6的自由端形成间隔，用于抱住与其相邻的圆柱形立柱13，两所述压板6上设有与圆柱形立柱13 的圆柱面相配合的弧形面R，所述切刀辊2的轴向两端通过轴承设置在上轴承座 4上，所述上支撑板11的下表面钻出与四根立柱相对应的盲孔，并且对四个盲孔的侧面和底面进行表面精加工，圆柱形立柱13的上端插入上支撑板11上的盲孔内并通过螺栓连接，两所述调整杆7可转动地设置在上支撑板11沿X轴方向上的两端，所述连接板8分别设置在调整杆7的下端，调整杆7与连接板8 螺纹连接，每两个所述螺纹杆9设置在同一个连接板8上，所述螺纹杆9上套设有蝶形弹簧14，蝶形弹簧14的上端抵靠在连接板8的下表面，蝶形弹簧14 的下端抵靠在上轴承座4上。

本滚切装置与传统的装置相比可实现模块化生产，降低加工成本，刀架1 中的上支撑板11、下支撑板12和圆柱形立柱13可预先制定标准尺寸，并且批量生产，标准尺寸的确定可根据厂商生产最大尺寸的滚切装置或者生产数量较多的滚切装置的尺寸确定，圆柱形立柱13通过车床加工后进行外圆磨；刀架1 生产装配时：根据客户的订单尺寸，分别在上支撑板11和下支撑板12的上表面或者下表面钻四个盲孔，并且对盲孔的侧面和底面进行表面精加工，同时对圆柱形立柱13的长度尺寸进行调整，并且对圆柱形立柱13的上、下底面进行表面精加工，再将圆柱形立柱的上、下端分别插入上支撑板11和下支撑板12 的盲孔内，通过螺栓固定。

参考图8，压板6的加工工艺是：对材料预先进行粗加工，使其形成一个方块形的胚料16，在胚料16的其中一个面的中部钻孔17，最后对钻孔后的胚料 16进行切割，使得钻孔后的内表面形成压板6的弧形面R，弧形面R的加工精度得到保证，同时提高了加工速度。

通过上支撑板11、下支撑板12、圆柱形立柱13和压板6均预先加工库存，需要时再加工进行尺寸调整，零件的通用性好，加工速度快，大大缩短加工时间，传统的滚切装置加工时间大概为20～25天，缩短到现在的8～10天，从而节约了40％的成本；并且，刀架1上的上支撑板11、下支撑板12与圆柱形立柱 13的装配，以及圆柱形立柱13与压板6的装配，简化配件，减少配件之间的重复误差，提高装置总成的精度，提高切刀辊2的使用寿命。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种滚切装置，包括刀架、切刀辊、底辊以及加压调整机构，其特征在于：所述刀架包括上支撑板、下支撑板和四根圆柱形立柱，所述上支撑板的下表面和下支撑板的上表面分别相对应设有四个第一盲孔和第二盲孔，各所述圆柱形立柱的轴向两端分别插入第一盲孔和第二盲孔，且通过螺栓固定连接，沿切刀辊的轴向两端且位于两所述圆柱形立柱之间均设有下轴承座，所述底辊的轴向两端通过轴承设置在下轴承座上，两所述下轴承座上侧设有上轴承座，所述下轴承座和上轴承座之间设有弹簧，所述切刀辊的轴向两端通过轴承设置在上轴承座上，所述上轴承座的横向两侧分别设置有两个压板，位于同一侧的两所述压板的自由端形成间隔，用于抱住与其相邻的圆柱形立柱，两所述压板上设有与圆柱形立柱的圆柱面相配合的弧形面。

2.根据权利要求1所述的滚切装置，其特征在于：所述压板通过在方块状材料的一端面中部钻孔，再切割形成压板，钻孔后的内表面形成压板的弧形面。

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