CN108722834A - 316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，包括以下步骤：(1)高温清洁：将316不锈钢管进热清洁炉加热到390‑410℃，保温3‑5小时，去除316不锈钢管内壁附着的有机物和油污；(2)喷砂处理：将经过高温清洁后的316不锈钢管进行全自动内表面喷砂处理；(3)底漆喷涂：在经喷砂处理的316不锈钢管内表面均匀喷涂一层底漆，然后进入底漆炉烘烤；(4)环氧粉末面漆喷涂：316不锈钢管从底漆炉出来马上采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂；(5)涂层固化：环氧粉末面漆喷涂后的316不锈钢管由输送链条直接送入固化炉进行涂层最终固化。与现有技术相比，本发明严格控制各项工艺参数，保证了316不锈钢管环氧粉末内涂层的质量。

Description

316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺
技术领域
本发明涉及不锈钢涂层工艺，尤其是涉及316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺。
背景技术
随着国内集输管线的发展以及日益严格的环保要求，内涂层作为良好的防腐技术在集输管线上的应用越来越广泛与普遍。但集输管线的内涂层管通过焊接连接时，焊接产生的瞬时高温会烧毁焊缝两端一定区域的涂层。这样焊缝热影响区及两边涂层损坏的区域将得不到任何防腐保护，该区域在面对腐蚀介质时将会率先腐蚀，成为整段管线的薄弱点、腐蚀高发区。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺及具有特殊焊接段的集输管道。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明技术方案一，提供316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，包括以下步骤：
(1)高温清洁：将316不锈钢管进热清洁炉加热到390-410℃，保温3-5小时，去除316不锈钢管内壁附着的有机物和油污，使有机物和油污完全碳化；
(2)喷砂处理：将经过高温清洁后的316不锈钢管进行全自动内表面喷砂处理；
(3)底漆喷涂：在经喷砂处理的316不锈钢管内表面均匀喷涂一层底漆，然后进入底漆炉烘烤；
(4)环氧粉末面漆喷涂：316不锈钢管从底漆炉出来马上采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂；
(5)涂层固化：环氧粉末面漆喷涂后的316不锈钢管由输送链条直接送入固化炉进行涂层最终固化。
步骤(1)中，在热清洁炉内进行高温清洁处理。
步骤(2)中，采用多轴承、密封式滚动喷砂设备，喷砂处理使316不锈钢管的内壁锚纹度达25～76um，除锈等级达Sa2.5级。
步骤(3)中，所述底漆采用型号为TC-4028的底漆，底漆膜厚控制在25～40um。型号为TC-4028的底漆是海隆石油产品技术服务(上海)有限公司的市售产品。
步骤(3)中，烘烤温度控制在170～190℃，烘烤时间控制在60～90分钟。
步骤(4)中，环氧粉末面漆采用市售型号为TC-2000P钻杆粉末内涂层涂料，型号为TC-2000P钻杆粉末内涂层涂料是海隆石油产品技术服务(上海)有限公司的市售产品。
步骤(4)中，采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂时，管体温度控制在170～190℃，膜厚控制在200～400um。
步骤(5)中，管体进固化炉时的温度≥80℃，固化温度控制在210～230℃，固化时间控制在60～90分钟。
本发明技术方案二，提供一种特殊结构的集输管道。
一种具有特殊焊接段的集输管道，包括第一集输管、第二集输管、不锈钢连接管，所述第一集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第二集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第一集输管一端的不锈钢连接管与第二集输管一端的不锈钢连接管对焊连接，使得第一集输管与第二集输管实现连通。
以上结构适用于需求比较短的集输管道，如果需求的集输管道很长，那么需要多段集输管相连接，此时，每一个集输管的两端均焊接上不锈钢连接管，然后相邻两个集输管之间通过各自端部事先焊接好的不锈钢连接管对焊连接，实现多段集输管的连接。
对于上述结构，所述第一集输管、第二集输管均采用内壁带有涂层的普通钢管。
所述不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管。316不锈钢管的内涂层采用第一技术方案的方法获得。
所述不锈钢连接管的长度为第一集输管或第二集输管长度的/130-1/20。
所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的内径相等，所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的外径相等。
上述具有特殊焊接段的集输管道的制备工艺为：
先在未进行内涂层的第一集输管、第二集输管的管端焊接一定长度的不锈钢连接管，然后再进行第一集输管、第二集输管的内涂层加工；第一集输管、第二集输管对接时即为对焊不锈钢连接管，这样既避免了第一集输管、第二集输管内涂层在直接焊接时被高温烧毁，影响防腐效果，同时由于不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管，特选的不锈钢材料又保证了焊缝及热影响区的防腐效果。
本发明选用316不锈钢管作为集输管线连接用不锈钢连接管，且需要在管线连接用不锈钢连接管上进行内涂层，由于采用了上述特殊的内涂层制作工艺，316不锈钢管内涂层不受对焊高温影响，而且316不锈钢管本身也同样具有防腐效果，适用于集输管线。
与现有技术相比，本发明的技术效果主要体现在以下方面：
采用非常完全的高温清洁去除316不锈钢管内壁附着的有机物和油污；采用多轴承、密封式滚动喷砂设备，使316不锈钢管内壁达到涂层所需的锚纹度和清洁度要求；采用TC-4028底漆和TC-2000P钻杆粉末内涂层涂料分别进行底漆和面漆两道喷涂，严格控制各项工艺参数，其中粉末面漆喷涂采用新型的真空吸附粉末喷涂设备进行喷涂，提高了生产效率和喷涂质量；各种专用、新型的设备保证了316不锈钢管环氧粉末内涂层加工的顺利进行，严格的各道工序工艺控制保证了316不锈钢管环氧粉末内涂层的质量。
附图说明
图1为实施例3中具有特殊焊接段的集输管道结构示意图。
具体实施方式
本发明的具体实施方式如下：
一种316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，按以下步骤进行操作：
(1)热清洁：将316不锈钢管进热清洁炉加热到390-410℃，保温3-5小时，以去除316不锈钢管内壁附着的有机物和油污，使有机物和油污完全碳化；
(2)喷砂：将经过高温清洁后的316不锈钢管进行全自动内表面喷砂处理，使316不锈钢管的内壁锚纹度达25～76um，除锈等级达Sa2.5级；
(3)底漆喷涂：在经喷砂处理的316不锈钢管内表面均匀喷涂一层TC4028底漆，底漆膜厚控制在25～40um；然后进入底漆连续炉烘烤，烘烤温度控制在170～190℃，烘烤时间控制在60～90分钟；
(4)粉末面漆喷涂：管子从底漆炉出来马上采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂，管体温度控制在170～190℃，采用TC2000P环氧粉末涂料，膜厚控制在200～400um；
(5)涂层固化：粉末面漆喷涂后的316不锈钢管由输送链条直接送入固化连续炉进行涂层最终固化，管体进固化炉时的温度应≥80℃，固化温度控制在210～230℃，固化时间控制在60～90分钟。
其中，底漆采用TC-4028底漆涂料，面漆采用TC-2000P环氧粉末涂料。
具有特殊焊接段的集输管道，包括第一集输管、第二集输管、不锈钢连接管，所述第一集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第二集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第一集输管一端的不锈钢连接管与第二集输管一端的不锈钢连接管对焊连接，使得第一集输管与第二集输管实现连通。
以上结构适用于需求比较短的集输管道，如果需求的集输管道很长，那么需要多段集输管相连接，此时，每一个集输管的两端均焊接上不锈钢连接管，然后相邻两个集输管之间通过各自端部事先焊接好的不锈钢连接管对焊连接，实现多段集输管的连接。
对于上述结构，所述第一集输管、第二集输管均采用内壁带有涂层的普通钢管。所述不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管。316不锈钢管的内涂层采用上述方法获得。所述不锈钢连接管的长度为第一集输管或第二集输管长度的1/30-1/20。所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的内径相等，所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的外径相等。
上述具有特殊焊接段的集输管道的制备工艺为：
先在未进行内涂层的第一集输管、第二集输管的管端焊接一定长度的不锈钢连接管，然后再进行第一集输管、第二集输管的内涂层加工；第一集输管、第二集输管对接时即为对焊不锈钢连接管，这样既避免了第一集输管、第二集输管内涂层在直接焊接时被高温烧毁，影响防腐效果，同时由于不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管，特选的不锈钢材料又保证了焊缝及热影响区的防腐效果。
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
316不锈钢管规格为Φ168*7mm，底漆采用新型喷涂设备，自动完成从吸料到喷涂全过程，底漆烘烤温度为190℃，底漆烘烤时间为85分钟；面漆采用新型真空吸附粉末喷涂设备，自动完成从吸料到喷涂全过程，喷涂时管体温度180℃左右；涂层固化温度为225℃，固化时间为90分钟；涂层膜厚在200～400um。
实施效果：通过性能检测及实验验证涂层质量完全符合石油行业标准SY/T0544-2016中的各项指标；目前在国内多个油田多条输送管线上进行推广使用，使用效果良好。
实施例2：
316不锈钢管规格为Φ114*7mm，底漆采用新型喷涂设备，自动完成从吸料到喷涂全过程，底漆烘烤温度为185℃，底漆烘烤时间为80分钟；面漆采用新型真空吸附粉末喷涂设备，自动完成从吸料到喷涂全过程，喷涂时管体温度180℃左右；涂层固化温度为225℃，固化时间为85分钟；涂层膜厚在200～400um。
实施效果：通过性能检测及实验验证涂层质量完全符合石油行业标准SY/T0544-2016中的各项指标；目前在国内多个油田多条输送管线上进行推广使用，使用效果良好。
实施例3
具有特殊焊接段的集输管道，结构如图1所述，包括第一集输管1、第二集输管2、不锈钢连接管3，第一集输管1的一端焊接不锈钢连接管3，第二集输管2的一端焊接不锈钢连接管3，第一集输管1一端的不锈钢连接管3与第二集输管2一端的不锈钢连接管3对焊连接，使得第一集输管1与第二集输管2实现连通。
第一集输管、第二集输管均采用内壁带有涂层的普通钢管。
不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管。316不锈钢管的内涂层采用实施例1或实施例2方法获得。
不锈钢连接管的长度为第一集输管或第二集输管长度的1/25。
不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的内径相等，所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的外径相等。
上述具有特殊焊接段的集输管道的制备工艺为：
先在未进行内涂层的第一集输管、第二集输管的管端焊接一定长度的不锈钢连接管，然后再进行第一集输管、第二集输管的内涂层加工；第一集输管、第二集输管对接时即为对焊不锈钢连接管，这样既避免了第一集输管、第二集输管内涂层在直接焊接时被高温烧毁，影响防腐效果，同时由于不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管，特选的不锈钢材料又保证了焊缝及热影响区的防腐效果。
以上结构适用于需求比较短的集输管道，如果需求的集输管道很长，那么需要多段集输管相连接，此时，每一个集输管的两端均焊接上不锈钢连接管，然后相邻两个集输管之间通过各自端部事先焊接好的不锈钢连接管对焊连接，实现多段集输管的连接。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)高温清洁：将316不锈钢管进热清洁炉加热到390-410℃，保温3-5小时，去除316不锈钢管内壁附着的有机物和油污；
(2)喷砂处理：将经过高温清洁后的316不锈钢管进行全自动内表面喷砂处理；
(3)底漆喷涂：在经喷砂处理的316不锈钢管内表面均匀喷涂一层底漆，然后进入底漆炉烘烤；
(4)环氧粉末面漆喷涂：316不锈钢管从底漆炉出来马上采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂；
(5)涂层固化：环氧粉末面漆喷涂后的316不锈钢管由输送链条直接送入固化炉进行涂层最终固化。
2.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(1)中，在热清洁炉内进行高温清洁处理。
3.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(2)中，喷砂处理使316不锈钢管的内壁锚纹度达25～76um，除锈等级达Sa2.5级。
4.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(3)中，所述底漆采用型号为TC4028的底漆，底漆膜厚控制在25～40um。
5.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(3)中，烘烤温度控制在170～190℃，烘烤时间控制在60～90分钟。
6.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(4)中，环氧粉末面漆采用市售型号为TC-2000P钻杆粉末内涂层涂料。
7.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(4)中，采用真空粉末吸附技术进行环氧粉末面漆的喷涂时，管体温度控制在170～190℃，膜厚控制在200～400um。
8.根据权利要求1所述316不锈钢管环氧粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤(5)中，管体进固化炉时的温度≥80℃，固化温度控制在210～230℃，固化时间控制在60～90分钟。
9.一种具有特殊焊接段的集输管道，其特征在于，包括第一集输管、第二集输管、不锈钢连接管，所述第一集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第二集输管的一端焊接不锈钢连接管，所述第一集输管一端的不锈钢连接管与第二集输管一端的不锈钢连接管对焊连接，使得第一集输管与第二集输管实现连通。
10.根据权利要求9所述一种具有特殊焊接段的集输管道，其特征在于，所述第一集输管、第二集输管均采用内壁带有涂层的普通钢管；
所述不锈钢连接管为内壁带有涂层的316不锈钢管。316不锈钢管的内涂层采用权利要求1-8中任一项所述方法获得；
所述不锈钢连接管的长度为第一集输管或第二集输管长度的1/30-1/20；
所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的内径相等，所述不锈钢连接管、第一集输管、第二集输管的外径相等。
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