CN109772634A - 一种新型的钢管外表面3pe全粉末防腐生产线与防腐工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，由顺次排列的火焰预热炉、抛丸除锈机、管内清扫装置、中频加热炉Ⅰ、酸洗磷化室、高压水清洗及风干室、中频加热炉Ⅱ、环氧粉末静电喷涂装置、涂层加热炉Ⅰ、胶粘剂粉末淋涂装置、涂层加热炉Ⅱ、聚乙烯粉末淋涂装置、涂层流平炉、水冷却装置、电火花检漏装置以及管端打磨装置组成，还公开了一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，包括以下步骤：预热、抛丸、吹扫、再预热、酸洗磷化、水清洗及风干、加热、粉末静电喷涂、涂层加热Ⅰ、胶粘剂淋涂、涂层加热Ⅱ、聚乙烯淋涂、涂层流平、水冷却、防腐层检漏以及端打，解决了3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题。
Description
技术领域
本发明属于焊接钢管制造技术领域，具体涉及一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线与防腐工艺。
背景技术
现有的3PE钢管防腐生产线大多采用中频预热、抛丸除锈及微尘处理等方式进行涂覆前预处理，达到钢管涂覆前表面的锚纹深度和清洁度等级，进而保证钢管防腐层的质量。现有的钢管3PE防腐中，环氧层采用环氧粉末静电喷涂、胶粘剂层和聚乙烯层采用挤塑机生产的膜片缠绕后进入水冷房冷却定型。虽然这种生产工艺方式一直在使用，而且国内几乎所有的管厂都采用这种方式，但现有的3PE涂层缠绕生产方式存在胶粘剂与环氧层之间剥离强度较小，螺旋焊管在焊缝处涂层厚度较难保证，焊缝背面环氧层与胶粘剂层之间存在空隙，整个管体涂层厚度不均匀。
发明内容
本发明解决了现有技术的不足，提供一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线与防腐工艺，解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
本发明所采用的技术方案是：一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉、抛丸除锈机、管内清扫装置、中频加热炉Ⅰ、酸洗磷化室、高压水清洗及风干室、中频加热炉Ⅱ、环氧粉末静电喷涂装置、涂层加热炉Ⅰ、胶粘剂粉末淋涂装置、涂层加热炉Ⅱ、聚乙烯粉末淋涂装置、涂层流平炉、水冷却装置、电火花检漏装置以及管端打磨装置组成。
本发明所采用的另一种技术方案：一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，该工艺包括以下步骤：
预热：将钢管通过火焰预热炉预热至温度10～30℃，并采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物；
抛丸：将经过预热的钢管外表面通过抛丸除锈机进行除锈；
吹扫：将经过除锈的钢管通过管内清扫装置对钢管内壁的钢砂与钢丸进行吹扫回收；
再预热：将经过吹扫的钢管通过中频加热炉Ⅰ对钢管管体表面加热；
酸洗磷化：将经过再预热的钢管通过酸洗磷化室对钢管管体外表面进行酸洗磷化；
水清洗及风干：将经过酸洗磷化的钢管通过高压水清洗及风干室对钢管管体高压水清洗后，再热风风干，所述高压水的压力为8～12MPa；
加热：将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ将钢管管体加热至180～210℃；
粉末静电喷涂：将经过加热的钢管通过环氧粉末静电喷涂装置对钢管管体外表面喷涂环氧粉末；
涂层加热Ⅰ：将经过粉末静电喷涂的钢管表面通过涂层加热炉Ⅰ进行红外加热至195～205℃；
胶粘剂淋涂：将经过涂层加热Ⅰ的钢管通过胶粘剂粉末淋涂装置进行胶粘剂粉末淋涂；
涂层加热Ⅱ：将经过胶粘剂淋涂的钢管通过涂层加热炉Ⅱ进行红外加热至195～205℃；
聚乙烯淋涂：将经过涂层加热Ⅱ的钢管通过聚乙烯粉末淋涂装置进行聚乙烯淋涂；
涂层流平：将经过聚乙烯淋涂的钢管通过涂层流平炉Ⅰ进行加热保温；
水冷却：将经过涂层流平的钢管连续通过水冷却装置采用在线喷淋的方式对钢管防腐层进行水冷却；
防腐层检漏：将经过水冷却的钢管通过电火花检漏装置对钢管防腐层进行在线连续检漏；
端打：将经过防腐层检漏检验合格的钢管通过管端打磨装置对钢管管端防腐层进行打磨。
优选的，在所述抛丸步骤中，控制钢管表面的清洁度达到Sa2.5级以上，控制锚纹深度达到60～80μm。
更优选的，在所述再预热步骤中，钢管通过中频加热炉Ⅰ的加热温度为55～60℃。
进一步更优选的，在所述再预热步骤中，钢管通过中频加热炉Ⅰ的加热温度与所述酸洗磷化步骤中酸洗磷化室内酸液的温度相同。
进一步更优选的，在所述水清洗及风干步骤中，控制钢管表面PH值7～9，控制钢管表面的盐分含量不超过10mg/m3。
进一步更优选的，在所述涂层流平步骤中，钢管通过涂层流平炉Ⅰ后的钢管涂层表面的温度不低于200℃。
进一步更优选的，在所述粉末静电喷涂步骤中，环氧粉末静电喷涂涂层厚度不低于130μm，在所述胶粘剂淋涂步骤中，淋涂胶粘剂层厚度为170～190μm，在所述聚乙烯淋涂步骤中，淋涂聚乙烯厚度为1800～2270μm，所述钢管最终涂层总厚度为2100～2590μm。
进一步更优选的，在所述粉末静电喷涂步骤中，环氧粉末选用慢速固化的粉末原料，在所述胶粘剂淋涂步骤中，胶粘剂粉末60目通过率大于90％，胶粘剂粉末80目通过率大于60％，在所述聚乙烯淋涂步骤中，聚乙烯粉末60目通过率大于80％，胶粘剂粉末80目通过率大于60％。
进一步更优选的，在所述端打步骤中，对钢管管端防腐层打磨出倒角≦15°，并且所述钢管的聚乙烯层端部外端保留不超过20mm厚度的环氧粉末层。
相较于现有技术，本发明具有的有益效果：
1、通过火焰预热炉预热使得抛丸除锈效果更好，使锈能更容易脱落，采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物，避免了现有待防腐钢管表面的油污、盐分的问题；
2、通过抛丸步骤除去了钢管管体外表面锈迹和钢管表面的焊渣、毛刺等缺陷缺陷；
3、采用酸洗磷化及水冲洗彻底清理了抛丸除锈后钢管表面锚纹内的污染成份，使涂覆前钢管表面的灰尘度等级不低于GB/T18570.3规定的1级，盐分含量不超过10mg/m3，通过酸洗磷化工艺钢管外表面形成一层磷化膜，从而增强环氧粉末静电喷涂涂层的附着力；
4、将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ将钢管管体加热至180～210℃，从而使环氧粉末静电喷涂喷涂到钢管上后，环氧粉末静电喷涂涂层与钢管贴合紧密，不容易脱落；
5、采用涂层加热炉Ⅰ对环氧粉末静电喷涂涂层进行加热保温，保证了环氧粉末静电喷涂涂层的固化及流平，采用涂层加热炉Ⅱ对胶粘剂层进行加热保温，保证了胶粘剂层的固化及流平，采用涂层流平炉Ⅰ保证聚乙烯层的厚度均匀及流平；
6、采用中频加热炉Ⅰ与中频加热炉II，通过中频加热方式加热速度快，生产效率高，节省材料，无污染，低能耗，力日热均匀，芯表温差小，温控精度高；
7、通过本发明的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺将钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层、胶粘剂层与聚乙烯层，三层结构的钢管防腐涂层具有良好的抗腐蚀性、抗水气渗透性以及力学性能，钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层与钢管基体发生反应，从而生成钢塑合金层，具有耐磨、耐冲击的特点。本发明解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
附图说明
图1是本发明生产线示意图；
图2是3PE全粉末防腐层结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例一
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，参阅图1、图2，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉1、抛丸除锈机2、管内清扫装置3、中频加热炉Ⅰ4、酸洗磷化室5、高压水清洗及风干室6、中频加热炉Ⅱ7、环氧粉末静电喷涂装置8、涂层加热炉Ⅰ9、胶粘剂粉末淋涂装置10、涂层加热炉Ⅱ11、聚乙烯粉末淋涂装置12、涂层流平炉13、水冷却装置14、电火花检漏装置15以及管端打磨装置16组成。通过环氧粉末静电喷涂装置8、胶粘剂粉末淋涂装置10以及聚乙烯粉末淋涂装置12，将钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层、胶粘剂层与聚乙烯层，三层结构的钢管防腐涂层具有良好的抗腐蚀性、抗水气渗透性以及力学性能，钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层与钢管基体发生反应，从而生成钢塑合金层，具有耐磨、耐冲击的特点。本发明解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，该工艺包括以下步骤：
预热：将钢管通过火焰预热炉1预热至15℃，使得抛丸除锈效果更好，使锈能更容易脱落，并采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物，避免了现有待防腐钢管表面的油污、盐分的问题；
抛丸：将经过预热的钢管外表面通过抛丸除锈机2进行除锈，控制钢管表面的清洁度达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级，控制锚纹深度达到60μm，除去了钢管管体外表面锈迹和钢管表面的焊渣、毛刺等缺陷；
吹扫：将经过除锈的钢管通过管内清扫装置3对钢管内壁的钢砂与钢丸进行吹扫回收；
再预热：将经过吹扫的钢管通过中频加热炉Ⅰ4对钢管管体表面加热，加热温度为55℃；
酸洗磷化：将经过再预热的钢管通过酸洗磷化室5对钢管管体外表面进行酸洗磷化，所述酸洗磷化步骤中酸洗磷化室5内酸液的温度为55℃，通过酸洗磷化工艺钢管外表面形成一层磷化膜，从而增强环氧粉末静电喷涂涂层的附着力；
水清洗及风干：将经过酸洗磷化的钢管通过高压水清洗及风干室6对钢管管体用8MPa的高压水清洗后，用热风风干，控制钢管表面PH值7，控制钢管表面的盐分含量采用GB/T 18570.9规定的方法检测不超过10mg/m3，采用酸洗磷化及水冲洗彻底清理了抛丸除锈后钢管表面锚纹内的污染成份，使涂覆前钢管表面的灰尘度等级不低于GB/T18570.3规定的1级；
加热：将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ7将钢管管体加热至180℃，从而使环氧粉末静电喷涂喷涂到钢管上后，环氧粉末静电喷涂涂层与钢管贴合紧密，不容易脱落，中频加热方式加热速度快，生产效率高，节省材料，无污染，低能耗，加热均匀，芯表温差小，温控精度高；
粉末静电喷涂：将经过加热的钢管通过环氧粉末静电喷涂装置8对钢管管体外表面喷涂环氧粉末，环氧粉末选用慢速固化的粉末原料，环氧粉末静电喷涂涂层厚度130μm；
涂层加热Ⅰ：将经过粉末静电喷涂的钢管表面通过涂层加热炉Ⅰ9进行红外加热至195℃，保证了环氧粉末静电喷涂涂层的固化及流平；
胶粘剂淋涂：将经过涂层加热Ⅰ的钢管通过胶粘剂粉末淋涂装置10进行胶粘剂粉末淋涂，胶粘剂粉末60目满足GB/T6554中通过率90％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率60％，淋涂胶粘剂层厚度为170μm；
涂层加热Ⅱ：将经过胶粘剂淋涂的钢管通过涂层加热炉Ⅱ11进行红外加热至195℃，保证了胶粘剂层的固化及流平，确保厚度差小于200μm；
聚乙烯淋涂：将经过涂层加热Ⅱ的钢管通过聚乙烯粉末淋涂装置12进行聚乙烯淋涂，聚乙烯粉末60目满足GB/T6554中通过率80％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率60％，聚乙烯厚度为1800μm，所述钢管最终涂层总厚度为2100μm；
涂层流平：将经过聚乙烯淋涂的钢管通过涂层流平炉Ⅰ13进行加热保温，保证聚乙烯层的厚度均匀及流平，钢管通过涂层流平炉Ⅰ13后的钢管涂层表面的温度200℃；
水冷却：将经过涂层流平的钢管连续通过水冷却装置14采用在线喷淋的方式对钢管防腐层进行水冷却，提高涂层之间以及涂层与管体间的包覆强度，同时使涂层表面温度冷却到55℃以下；
防腐层检漏：将经过水冷却的钢管通过电火花检漏装置15对钢管防腐层进行在线连续检漏，电火花检漏仪的测试电压为25KV；
端打：将经过防腐层检漏检验合格的钢管通过管端打磨装置16对钢管管端防腐层进行打磨，对钢管管端防腐层打磨出15°的倒角，并且所述钢管的聚乙烯层端部外端保留20mm的环氧粉末层。
实施例二
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，参阅图1、图2，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉1、抛丸除锈机2、管内清扫装置3、中频加热炉Ⅰ4、酸洗磷化室5、高压水清洗及风干室6、中频加热炉Ⅱ7、环氧粉末静电喷涂装置8、涂层加热炉Ⅰ9、胶粘剂粉末淋涂装置10、涂层加热炉Ⅱ11、聚乙烯粉末淋涂装置12、涂层流平炉13、水冷却装置14、电火花检漏装置15以及管端打磨装置16组成，通过一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线的环氧粉末静电喷涂装置8、胶粘剂粉末淋涂装置10以及聚乙烯粉末淋涂装置12，将钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层、胶粘剂层与聚乙烯层，三层结构的钢管防腐涂层具有良好的抗腐蚀性、抗水气渗透性以及力学性能，钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层与钢管基体发生反应，从而生成钢塑合金层，具有耐磨、耐冲击的特点。本发明解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，该工艺包括以下步骤：
预热：将钢管通过火焰预热炉1预热至20℃，使得抛丸除锈效果更好，使锈能更容易脱落，并采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物，避免了现有待防腐钢管表面的油污、盐分的问题；
抛丸：将经过预热的钢管外表面通过抛丸除锈机2进行除锈，控制钢管表面的清洁度达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级，控制锚纹深度达到70μm，除去了钢管管体外表面锈迹和钢管表面的焊渣、毛刺等缺陷；
吹扫：将经过除锈的钢管通过管内清扫装置3对钢管内壁的钢砂与钢丸进行吹扫回收；
再预热：将经过吹扫的钢管通过中频加热炉Ⅰ4对钢管管体表面加热，加热温度为57.5℃；
酸洗磷化：将经过再预热的钢管通过酸洗磷化室5对钢管管体外表面进行酸洗磷化，所述酸洗磷化步骤中酸洗磷化室5内酸液的温度为57.5℃，通过酸洗磷化工艺钢管外表面形成一层磷化膜，从而增强环氧粉末静电喷涂涂层的附着力；
水清洗及风干：将经过酸洗磷化的钢管通过高压水清洗及风干室6对钢管管体用10MPa的高压水清洗后，用热风风干，控制钢管表面PH值在8之间，控制钢管表面的盐分含量采用GB/T 18570.9规定的方法检测不超过10mg/m3，采用酸洗磷化及水冲洗彻底清理了抛丸除锈后钢管表面锚纹内的污染成份，使涂覆前钢管表面的灰尘度等级不低于GB/T18570.3规定的1级；
加热：将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ7将钢管管体加热至195℃，从而使环氧粉末静电喷涂喷涂到钢管上后，环氧粉末静电喷涂涂层与钢管贴合紧密，不容易脱落，中频加热方式加热速度快，生产效率高，节省材料，无污染，低能耗，力日热均匀，芯表温差小，温控精度高；
粉末静电喷涂：将经过加热的钢管通过环氧粉末静电喷涂装置8对钢管管体外表面喷涂环氧粉末，环氧粉末选用慢速固化的粉末原料，环氧粉末静电喷涂涂层厚度130μm；
涂层加热Ⅰ：将经过粉末静电喷涂的钢管表面通过涂层加热炉Ⅰ9进行红外加热至200℃，保证了环氧粉末静电喷涂涂层的固化及流平；
胶粘剂淋涂：将经过涂层加热Ⅰ的钢管通过胶粘剂粉末淋涂装置10进行胶粘剂粉末淋涂，胶粘剂粉末60目满足GB/T6554中通过率92％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率满足65％，淋涂胶粘剂层厚度为180μm；
涂层加热Ⅱ：将经过胶粘剂淋涂的钢管通过涂层加热炉Ⅱ11进行红外加热至200℃，保证了胶粘剂层的固化及流平，确保厚度差小于200μm；
聚乙烯淋涂：将经过涂层加热Ⅱ的钢管通过聚乙烯粉末淋涂装置12进行聚乙烯淋涂，聚乙烯粉末60目满足GB/T6554中通过率82％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率65％，聚乙烯厚度为2035μm，所述钢管最终涂层总厚度为2345μm；
涂层流平：将经过聚乙烯淋涂的钢管通过涂层流平炉Ⅰ13进行加热保温，保证聚乙烯层的厚度均匀及流平，钢管通过涂层流平炉Ⅰ13后的钢管涂层表面的温度220℃；
水冷却：将经过涂层流平的钢管连续通过水冷却装置14采用在线喷淋的方式对钢管防腐层进行水冷却，提高涂层之间以及涂层与管体间的包覆强度，同时使涂层表面温度冷却到55℃以下；
防腐层检漏：将经过水冷却的钢管通过电火花检漏装置15对钢管防腐层进行在线连续检漏，电火花检漏仪的测试电压为25KV；
端打：将经过防腐层检漏检验合格的钢管通过管端打磨装置16对钢管管端防腐层进行打磨，对钢管管端防腐层打磨出12°的倒角，并且所述钢管的聚乙烯层端部外端保留15mm的环氧粉末层。
实施例三
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，参阅图1、图2，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉1、抛丸除锈机2、管内清扫装置3、中频加热炉Ⅰ4、酸洗磷化室5、高压水清洗及风干室6、中频加热炉Ⅱ7、环氧粉末静电喷涂装置8、涂层加热炉Ⅰ9、胶粘剂粉末淋涂装置10、涂层加热炉Ⅱ11、聚乙烯粉末淋涂装置12、涂层流平炉13、水冷却装置14、电火花检漏装置15以及管端打磨装置16组成，通过一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线的环氧粉末静电喷涂装置8、胶粘剂粉末淋涂装置10以及聚乙烯粉末淋涂装置12，将钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层、胶粘剂层与聚乙烯层，三层结构的钢管防腐涂层具有良好的抗腐蚀性、抗水气渗透性以及力学性能，钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层与钢管基体发生反应，从而生成钢塑合金层，具有耐磨、耐冲击的特点。本发明解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，该工艺包括以下步骤：
预热：将钢管通过火焰预热炉1预热至25℃，使得抛丸除锈效果更好，使锈能更容易脱落，并采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物，避免了现有待防腐钢管表面的油污、盐分的问题；
抛丸：将经过预热的钢管外表面通过抛丸除锈机2进行除锈，控制钢管表面的清洁度达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级，控制锚纹深度达到80μm，除去了钢管管体外表面锈迹和钢管表面的焊渣、毛刺等缺陷；
吹扫：将经过除锈的钢管通过管内清扫装置3对钢管内壁的钢砂与钢丸进行吹扫回收；
再预热：将经过吹扫的钢管通过中频加热炉Ⅰ4对钢管管体表面加热，加热温度为60℃；
酸洗磷化：将经过再预热的钢管通过酸洗磷化室5对钢管管体外表面进行酸洗磷化，所述酸洗磷化步骤中酸洗磷化室5内酸液的温度为60℃，通过酸洗磷化工艺钢管外表面形成一层磷化膜，从而增强环氧粉末静电喷涂涂层的附着力；
水清洗及风干：将经过酸洗磷化的钢管通过高压水清洗及风干室6对钢管管体用12MPa的高压水清洗后，用热风风干，控制钢管表面PH值9，控制钢管表面的盐分含量采用GB/T 18570.9规定的方法检测不超过10mg/m3，采用酸洗磷化及水冲洗彻底清理了抛丸除锈后钢管表面锚纹内的污染成份，使涂覆前钢管表面的灰尘度等级不低于GB/T18570.3规定的1级；
加热：将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ7将钢管管体加热至210℃，从而使环氧粉末静电喷涂喷涂到钢管上后，环氧粉末静电喷涂涂层与钢管贴合紧密，不容易脱落，中频加热方式加热速度快，生产效率高，节省材料，无污染，低能耗，力日热均匀，芯表温差小，温控精度高；
粉末静电喷涂：将经过加热的钢管通过环氧粉末静电喷涂装置8对钢管管体外表面喷涂环氧粉末，环氧粉末选用慢速固化的粉末原料，环氧粉末静电喷涂涂层厚度130μm；
涂层加热Ⅰ：将经过粉末静电喷涂的钢管表面通过涂层加热炉Ⅰ9进行红外加热至205℃，保证了环氧粉末静电喷涂涂层的固化及流平；
胶粘剂淋涂：将经过涂层加热Ⅰ的钢管通过胶粘剂粉末淋涂装置10进行胶粘剂粉末淋涂，胶粘剂粉末60目满足GB/T6554中通过率94％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率满足70％，淋涂胶粘剂层厚度为190μm；
涂层加热Ⅱ：将经过胶粘剂淋涂的钢管通过涂层加热炉Ⅱ11进行红外加热至205℃，保证了胶粘剂层的固化及流平，确保厚度差200μm；
聚乙烯淋涂：将经过涂层加热Ⅱ的钢管通过聚乙烯粉末淋涂装置12进行聚乙烯淋涂，聚乙烯粉末60目满足GB/T6554中通过率84％，胶粘剂粉末80目满足GB/T6554中通过率70％，聚乙烯厚度为2270μm，所述钢管最终涂层总厚度为2590μm；
涂层流平：将经过聚乙烯淋涂的钢管通过涂层流平炉Ⅰ13进行加热保温，保证聚乙烯层的厚度均匀及流平，钢管通过涂层流平炉Ⅰ13后的钢管涂层表面的温度240℃；
水冷却：将经过涂层流平的钢管连续通过水冷却装置14采用在线喷淋的方式对钢管防腐层进行水冷却，提高涂层之间以及涂层与管体间的包覆强度，同时使涂层表面温度冷却到55℃以下；
防腐层检漏：将经过水冷却的钢管通过电火花检漏装置15对钢管防腐层进行在线连续检漏，电火花检漏仪的测试电压为25KV；
端打：将经过防腐层检漏检验合格的钢管通过管端打磨装置16对钢管管端防腐层进行打磨，对钢管管端防腐层打磨出10°的倒角，并且所述钢管的聚乙烯层端部外端保留10mm的环氧粉末层。
参阅图2，所述3PE全粉末防腐层由包覆在焊接钢管17表面的磷酸亚铁层18，包覆在磷酸亚铁层18表面的环氧粉末静电喷涂涂层19、胶粘剂层20以及最外层的聚乙烯层21构成，三层结构的钢管防腐涂层具有良好的抗腐蚀性、抗水气渗透性以及力学性能，钢管外层喷涂环氧粉末静电喷涂涂层与钢管基体发生反应，从而生成钢塑合金层，具有耐磨、耐冲击的特点。本发明解决了现有钢管3PE涂层厚度不均匀及在钢管焊缝处存在缺陷的问题，并且涂层防腐效果良好。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明的实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。
Claims (10)
1.一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐生产线，其特征在于，所述生产线由顺次排列的火焰预热炉(1)、抛丸除锈机(2)、管内清扫装置(3)、中频加热炉Ⅰ(4)、酸洗磷化室(5)、高压水清洗及风干室(6)、中频加热炉Ⅱ(7)、环氧粉末静电喷涂装置(8)、涂层加热炉Ⅰ(9)、胶粘剂粉末淋涂装置(10)、涂层加热炉Ⅱ(11)、聚乙烯粉末淋涂装置(12)、涂层流平炉(13)、水冷却装置(14)、电火花检漏装置(15)以及管端打磨装置(16)组成。
2.一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
预热：将钢管通过火焰预热炉(1)后管体表面预热到10～30℃，并采用火焰燃烧除去钢管表面可燃污染物；
抛丸：将经过预热的钢管外表面通过抛丸除锈机(2)进行除锈；
吹扫：将经过除锈的钢管通过管内清扫装置(3)对钢管内壁的钢砂与钢丸进行吹扫回收；
再预热：将经过吹扫的钢管通过中频加热炉Ⅰ(4)对钢管管体表面加热；
酸洗磷化：将经过再预热的钢管通过酸洗磷化室(5)对钢管管体外表面进行酸洗磷化；
水清洗及风干：将经过酸洗磷化的钢管通过高压水清洗及风干室(6)对钢管管体高压水清洗后，再热风风干，所述高压水的压力为8～12MPa；
加热：将经过水清洗及风干的钢管通过中频加热炉Ⅱ(7)将钢管管体加热至180～210℃；
粉末静电喷涂：将经过加热的钢管通过环氧粉末静电喷涂装置(8)对钢管管体外表面喷涂环氧粉末；
涂层加热Ⅰ：将经过粉末静电喷涂的钢管表面通过涂层加热炉Ⅰ(9)进行红外加热至195～205℃；
胶粘剂淋涂：将经过涂层加热Ⅰ的钢管通过胶粘剂粉末淋涂装置(10)进行胶粘剂粉末淋涂；
涂层加热Ⅱ：将经过胶粘剂淋涂的钢管通过涂层加热炉Ⅱ(11)进行红外加热至195～205℃；
聚乙烯淋涂：将经过涂层加热Ⅱ的钢管通过聚乙烯粉末淋涂装置(12)进行聚乙烯淋涂；
涂层流平：将经过聚乙烯淋涂的钢管通过涂层流平炉Ⅰ(13)进行加热保温；
水冷却：将经过涂层流平的钢管连续通过水冷却装置(14)采用在线喷淋的方式对钢管防腐层进行水冷却；
防腐层检漏：将经过水冷却的钢管通过电火花检漏装置(15)对钢管防腐层进行在线连续检漏；
端打：将经过防腐层检漏检验合格的钢管通过管端打磨装置(16)对钢管管端防腐层进行打磨。
3.如权利要求2所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述抛丸步骤中，控制钢管表面的清洁度达到Sa2.5级以上，控制锚纹深度达到60～80μm。
4.如权利要求3所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述再预热步骤中，钢管通过中频加热炉Ⅰ(4)的加热温度为55～60℃。
5.如权利要求4所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述再预热步骤中，钢管通过中频加热炉Ⅰ(4)的加热温度与所述酸洗磷化步骤中酸洗磷化室(5)内酸液的温度相同。
6.如权利要求5所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述水清洗及风干步骤中，控制钢管表面PH值7～9，控制钢管表面的盐分含量不超过10mg/m3。
7.如权利要求6所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述涂层流平步骤中，钢管通过涂层流平炉Ⅰ(13)后的钢管涂层表面的温度不低于200℃。
8.如权利要求7所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述粉末静电喷涂步骤中，环氧粉末静电喷涂涂层厚度不低于130μm，在所述胶粘剂淋涂步骤中，淋涂胶粘剂层厚度为170～190μm，在所述聚乙烯淋涂步骤中，淋涂聚乙烯层厚度为1800～2270μm，所述钢管最终涂层总厚度为2100～2590μm。
9.如权利要求8所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述粉末静电喷涂步骤中，环氧粉末选用慢速固化的粉末原料，在所述胶粘剂淋涂步骤中，胶粘剂粉末60目通过率大于90％，胶粘剂粉末80目通过率大于60％，在所述聚乙烯淋涂步骤中，聚乙烯粉末60目通过率大于80％，胶粘剂粉末80目通过率大于60％。
10.如权利要求9所述的一种新型的钢管外表面3PE全粉末防腐工艺，其特征在于，在所述端打步骤中，对钢管管端防腐层打磨出倒角≦15°，并且所述钢管的聚乙烯层端部外端保留不超过20mm厚度的环氧粉末层。
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