CN108722626B - 用于生产茯苓面的设备 - Google Patents

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Abstract

本发明属于一般破碎、研磨或粉碎的设备或专门方法技术领域,具体公开了一种用于生产茯苓面的设备,包括箱体,箱体内壁上设有呈环形的滑槽,滑槽内滑动连接有横截面呈圆弧状的载料板,载料板与滑槽同轴设置,载料板上方设有研磨辊,研磨辊中轴线与载料板中轴线平行,所述研磨辊与载料板上表面最低点接触,研磨辊同轴固定连接有驱动轴,驱动轴两端伸出箱体侧壁,驱动轴两端分别固定连接有电机和转动机构,所述转动机构用于驱动载料板在滑槽内不断往复滑动。目的在于解决目前茯苓研磨过程中,茯苓粉堆积在研磨部与研磨容器接触位置,阻挡未被研磨的茯苓进入研磨部与研磨容器接触位置的问题。

Description

用于生产茯苓面的设备
技术领域
本发明属于一般破碎、研磨或粉碎的设备或专门方法技术领域,具体公开了一种用于生产茯苓面的设备。
背景技术
茯苓为多孔菌科真菌茯苓Poriacocos(Schw.)Wolf的干燥菌核。茯苓作为一种中药材,在我国深受人民群众喜爱,茯苓具有利水渗湿,健脾,宁心的功效。并且茯苓无明显的毒副作用,因此目前茯苓被加工制作为茯苓饼、茯苓糕、茯苓粥以及茯苓面等保健食品供人们食用。
在茯苓面的制作过程中,需要先将块状的茯苓研磨成粉末,再与面粉混合,进行揉面等工序,但是目前在将茯苓研磨成粉末的过程中,通过传统的研磨钵和研磨杵进行研磨时,效率低下,费时费力,而通过机械化的研磨装置进行研磨时,茯苓受到研磨部的碾压而成为茯苓粉,但当茯苓成为粉末状后,由于茯苓粉与研磨容器之间的摩擦力,在研磨部的碾压下,被压紧在研磨容器的内壁上而难以离开研磨部与研磨容器的接触位置,从而对未被研磨的茯苓形成阻挡,导致未被研磨的茯苓在研磨部周围堆积,无法进入研磨部与研磨容器接触位置进行研磨,这便导致了研磨效率降低、研磨质量下降的问题。
发明内容
本发明公开了一种用于生产茯苓面的设备,目的在于解决目前茯苓研磨过程中,茯苓粉堆积在研磨部与研磨容器接触位置,阻挡未被研磨的茯苓进入研磨部与研磨容器接触位置的问题。
本发明的基础方案为:一种用于生产茯苓面的设备,包括箱体,箱体内壁上设有呈环形的滑槽,滑槽内滑动连接有横截面呈圆弧状的载料板,载料板与滑槽同轴设置,载料板上方设有研磨辊,研磨辊中轴线与载料板中轴线平行,所述研磨辊与载料板上表面最低点接触,研磨辊同轴固定连接有驱动轴,驱动轴两端伸出箱体侧壁,驱动轴两端分别固定连接有电机和转动机构,所述转动机构用于驱动载料板在滑槽内不断往复滑动。
本发明的技术原理和有益效果在于:
1.当启动电机时,电机驱动研磨辊转动,同时驱动轴驱动转动机构,通过转动机构驱动载料板在滑槽内不断往复滑动,从而使得载料板与研磨辊的接触点不断改变,进而使得载料板上任意位置的茯苓均与研磨辊发生接触,进而保证研磨辊与茯苓的充分接触,避免研磨辊长时间与载料板上的同一位置接触,而导致位于载料板上其他位置的茯苓无法得到研磨的问题。相较于现有技术,本发明通过使载料板不断运动,进而使得载料板与研磨辊的接触点不断改变,从而保证各个位置的茯苓均受到研磨,进而提高研磨效率和研磨质量。
2.由于载料板横截面呈圆弧状,并且载料板与滑槽同轴设置,因此载料板在滑槽内滑动的过程中,载料板始终保持与研磨辊的接触,同时横截面呈圆弧状,使得载料板上的茯苓在重力的作用下始终保持在载料板上的最低点,进而使得无论载料板运动至何种位置,茯苓均位于载料板上的最低点,而由于研磨辊与载料板的最低点接触,因此保证茯苓与研磨辊的接触。
进一步,还包括绞碎机构,所述绞碎机构包括第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆,第一绞碎蜗杆与第二绞碎蜗杆中轴线均平行于研磨辊中轴线,第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆位于研磨辊上方,第一绞碎蜗杆与第二绞碎蜗杆啮合,第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆与箱体侧壁转动连接,第一绞碎蜗杆连接有传动机构,所述传动机构用于驱动第一绞碎蜗杆不断正反转,所述传动机构由载料板驱动。通过上述设计,使得对茯苓进行研磨时,茯苓先落在第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆上,由于第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆啮合,因此在第一绞碎蜗杆的转动下使得第一绞碎蜗杆将茯苓卷入第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆之间的间隙中,将茯苓碾碎,从而使得落入载料板中的茯苓体积减小,避免载料板内的茯苓体积过大而无法被卷入研磨辊与载料板的接触点中。
进一步,所述传动机构包括固定于滑槽内的缸筒,缸筒内滑动且密封连接有活塞板,活塞板与缸筒之间固定连接有压簧,缸筒侧壁上连接并连通有传动缸筒,传动缸筒内滑动且密封连接有传动活塞板,传动缸筒位于箱体外侧壁上,传动缸筒侧壁上连接并连通有连通管,连通管另一端连接并连通有驱动缸筒,驱动缸筒内滑动且密封连接有驱动活塞板,驱动活塞板与驱动缸筒之间设有限位部,所述限位部用于防止驱动活塞板发生周向的转动,驱动活塞板同轴螺纹连接有丝杠,丝杠一端与驱动缸筒转动连接,丝杠另一端伸入箱体内并与箱体侧壁转动连接,所述第一绞碎蜗杆同轴固定安装于丝杠上。通过上述设计,当载料板在滑槽内滑动时,载料板便推动活塞杆,活塞杆推动活塞板,使得缸筒内压强增大,进而使得传动缸筒内的传动活塞板受到来自活塞板的压力而被推动,由于连通管将传动缸筒与驱动缸筒连通,因此传动缸筒内的压强增大,通过连通管传递至驱动缸筒内,使得驱动缸筒内的驱动活塞板受到压力而运动,驱动活塞板的运动便带动丝杠转动,从而使得丝杠带动第一绞碎蜗杆运动,当载料板在滑槽内反向滑动时,在复位压簧的作用下便带动上述结构反向运动,最终使得丝杠反向运动,使得第一绞碎蜗杆反向运动。
进一步,所述限位部包括同轴设于驱动活塞板侧壁上的限位槽和同轴设于驱动缸筒内的限位凸起,所述限位槽和限位凸起滑动且密封连接。通过上述设计,使得驱动活塞板沿驱动缸筒轴向运动时,不会发生周向的转动,保证丝杠在驱动活塞板的运动下发生转动。
进一步,所述载料板选用不锈钢制成。通过上述设计,保证载料板的强度和耐磨性。
附图说明
图1为本发明实施例的正视剖视图;
图2为本发明实施例的左视剖视图;
图3为本发明实施例的左视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明:
说明书附图中的附图标记包括:箱体1、载料板2、研磨辊3、电机4、驱动轴5、驱动齿轮6、上滑槽7、右齿条8、从动齿轮9、从动轴10、传动齿轮11、齿圈12、第一绞碎蜗杆13、右缸筒14、右传动缸筒15、右传动活塞板16、右连通管17、右驱动缸筒18、丝杠19、右驱动活塞板20、滑槽21、连接杆22、左齿条23、从动齿条24、滑套25、下滑槽26、左斜面27、右斜面28、右活塞板29、右活塞杆30、第二绞碎蜗杆31、右复位压簧32。
实施例基本如附图1所示:用于生产茯苓面的设备,包括上端开口的箱体1,箱体1左侧壁和右侧壁上开有滑槽21,滑槽21呈不完全圆环状,滑槽21内滑动安装有不锈钢制成的载料板2,载料板2横截面呈半圆弧状,载料板2左右两端滑动连接于滑槽21内,载料板2与滑槽21同轴设置,载料板2上方的箱体1侧壁上转动安装有驱动轴5,驱动轴5左右两端分别伸出箱体1左侧壁和右侧壁,驱动轴5左端固定连接有电机4,电机4与箱体1右侧外壁固定连接,驱动轴5同轴固定安装有研磨辊3,研磨辊3中心轴平行于载料板2中心轴,研磨辊3下侧壁与载料板2上表面的最低点接触,驱动轴5右端同轴固定安装有驱动齿轮6,驱动齿轮6正下方的箱体1右侧外壁上转动安装有从动齿轮9,驱动齿轮6直径小于从动齿轮9,驱动齿轮6与从动齿轮9不啮合,从动齿轮9同轴固定安装有从动轴10,从动轴10左端穿过箱体1右侧壁,从动轴10左端固定安装有传动齿轮11,传动齿轮11位于载料板2正下方,传动齿轮11中轴线平行于载料板2中轴线,载料板2下表面固定安装有齿圈12,齿圈12与传动齿轮11啮合,如图3所示,箱体1右侧外壁上开有上滑槽7和下滑槽26,上滑槽7内滑动安装有左齿条23、右齿条8和连接杆22,左齿条23和右齿条8的下端分别与连接杆22的左端和右端焊接,左齿条23和右齿条8上的齿与驱动齿轮6相匹配,驱动齿轮6位于左齿条23和右齿条8之间的上滑槽7内,左齿条23与右齿条8形状大小均相同且关于连接杆22竖直方向的中心线对称设置,上滑槽21的左上角和右下角一体成型有左斜面27和右斜面28,左斜面27和右斜面28与水平面之间的夹角均为45°,连接杆22上滑动安装有滑套25,滑套25下侧壁焊接有从动齿条24,从动齿条24下端伸入下滑槽26内,从动齿条24左侧壁与下滑槽26的左侧壁相抵,从动齿轮9位于从动齿条24右侧并与从动齿条24啮合。
如图2所示,位于箱体1左侧壁上的滑槽21内固定安装有左缸筒和右缸筒14,左缸筒和右缸筒14均呈圆弧状,左缸筒、右缸筒14与滑槽21组成完整的圆环状,左缸筒与右缸筒14关于箱体1的竖直方向的中心线对称设置,右缸筒14内滑动且密封安装有左活塞板,右活塞板29与右缸筒14底面(图2中为右活塞板29左侧的一面)之间固定安装有右复位压簧32,活塞板右端面固定安装有呈圆弧状的右活塞杆30,右活塞杆30位于滑槽21内,左缸筒结构与左缸筒相同,在此不再赘述。
如图1所示,左缸筒和右缸筒14的左侧壁上分别连接有左绞碎机构和右绞碎机构,左传动机构和右传动机构关于箱体1竖直方向的中心线对称设置,右传动机构包括右传动缸筒15、右连通管17、右驱动缸筒18、第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31,右传动缸筒15与右缸筒14的左侧壁固定连接并连通,右传动缸筒15内滑动且密封安装有右传动活塞板16,右传动缸筒15下侧壁与右连通管17固定连接并连通,右连通管17下端与右驱动缸筒18上侧壁固定连接并连通,右驱动缸筒18内滑动且密封安装有右驱动活塞板20,右驱动活塞板20边缘沿轴向开有限位槽,右驱动缸筒18内壁上沿轴向一体成型有限位凸起,限位凸起与限位槽滑动且密封连接,右缸筒14、右传动缸筒15、右连通管17以及右驱动缸筒18内灌注有液压油,右驱动活塞板20同轴螺纹连接有右丝杠19,右丝杠19左端与右驱动缸筒18的左内壁转动连接,右丝杠19右端穿过箱体1右侧壁并与箱体1右侧壁转动连接,右丝杠19与第一绞碎蜗杆13同轴固定连接,如图2所示,第二绞碎蜗杆31位于第一绞碎蜗杆13的右侧,第一绞碎蜗杆13与第二绞碎蜗杆31啮合,第二绞碎蜗杆31两端与箱体1内壁转动连接,第二绞碎蜗杆31与第一绞碎蜗杆13位于同一水平面,第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31位于载料板2的上方。左绞碎机构与右绞碎机构关于箱体1竖直方向的中心线对称设置且结构组成相同,在此不再赘述。与箱体1竖直方向的中心线重合处设置有隔板,隔板将左绞碎机构和右绞碎机构隔开,隔板位于载料板2上方。
具体实施过程如下:当需要对茯苓进行磨粉时,启动电机4,将茯苓从箱体1上方投入箱体1内,电机4带动驱动轴5逆时针转动,驱动轴5带动驱动齿轮6逆时针转动,驱动齿轮6带动左齿条23向下运动,由于左齿条23与连接杆22焊接,因此左齿条23带动连接杆22和右齿条8一同向下运动,连接杆22向下运动的同时带动滑套25和从动齿条24向下运动,从而使得从动齿条24带动从动齿轮9逆时针转动,同时左齿条23的运动通过连接杆22传递至右齿条8上,使得右齿条8随着左齿条23一同向下运动,随着右齿条8的下移,右齿条8下端与上滑槽7右下角的右斜面28接触,并在右斜面28的作用下驱动右齿条8向左运动,右齿条8向左的运动通过连接杆22传递至左齿条23上,使得左齿条23向左运动,从而使得左齿条23不再与驱动齿轮6啮合,而右齿条8在右斜面28的作用下与驱动齿轮6啮合,在驱动齿轮6的逆时针转动下,带动右齿条8向上运动,右齿条8带动连接杆22向上运动,连接杆22进而带动从动齿条24向上运动,从动齿条24向上运动便使得从动齿轮9顺时针转动,同时从动齿条24带动连接杆22向上运动,连接杆22带动左齿条23和右齿条8向上运动,当左齿条23运动至与上滑槽7左上角的左斜面27接触时,在左斜面27的作用下,使得左齿条23受到向右的推力,进而使得左齿条23向右移动,左齿条23通过连接杆22便带动右齿条8一同向右运动,从而使得右齿条8与驱动齿轮6不再啮合,同时左齿条23与驱动齿轮6恢复啮合状态,如此循环,便实现了通过驱动齿轮6的单向逆时针转动驱动从动齿轮9不断正反转。并且在左齿条23和右齿条8左右移动的过程中,由于从动齿条24通过滑套25与连接杆22滑动连接,并且从动齿条24位于从动齿轮9和下滑槽26左侧壁之间,因此从动齿条24在水平方向上的位置固定不变,所以当左齿条23和右齿条8在水平方向上产生位移时,滑套25在连接杆22上滑动,从而保证从动齿条24不会随着左齿条23和右齿条8发生水平方向上的位移,保证从动齿条24与从动齿轮9保持在啮合状态。
通过从动齿轮9的不断正反转,使得从动轴10不断正反转,从动轴10便带动传动齿轮11不断正反转,从而使得传动齿轮9带动齿圈12不断正反转,由于齿圈12与载料板2下表面固定连接,因此载料板2在齿圈12的带动下在滑槽21内不断往复滑动,同时随着驱动齿轮6的逆时针转动,带动驱动轴5和研磨辊3转动,由于研磨辊3与载料板2接触,因此落在载料板2上的茯苓在重力作用下,沿着载料板2的弧面,而滑落至载料板2内的最低点处,进而保证茯苓始终保持与研磨辊3接触,在研磨辊3的转动下,使得茯苓被研磨辊3碾压并磨碎,同时在载料板2往复摆动的过程中,由于载料板2与滑槽21同轴设置,因此载料板2上表面始终与研磨辊3接触,通过载料板2的往复运动,使得载料板2与研磨辊3的接触点不断改变,避免研磨辊3长时间与载料板2上的一定点接触和研磨,造成只有与研磨辊3接触的茯苓受到研磨,堆积于研磨辊3与载料板2接触点以外的茯苓无法受到研磨辊3的研磨而导致的研磨效率低下、研磨不彻底以及研磨质量不高的问题。
同时随着载料板2在滑槽21内的滑动,使得载料板2的上端不断驱动左绞碎机构和右绞碎机构工作,由于左绞碎机构与右绞碎机构结构相同,因此本实施例以右绞碎机构为例进行说明,如图2所示,当载料板2在滑槽21内绕着滑槽21的中轴线逆时针摆动时,载料板2上端与右活塞杆30相抵,载料板2推动右活塞杆30向左运动,右活塞杆30推动右活塞板29向左运动,从而使得右缸筒14内的液压油受到右活塞板29的推挤而向着右传动缸筒15内运动,如图1所示,右传动缸筒15内的右传动活塞板16受到液压油的推挤而向左运动,对右传动活塞板16左侧的液压油施加压力,进而使得右传动活塞板16左侧的液压油向连通管内流动,从而使得右驱动活塞板20受到向右的推力,同时在限位槽和限位凸起的限位下,右驱动活塞板20无法绕着中轴线发生转动,因此在右驱动活塞板20向右滑动的过程中,带动丝杠19发生顺时针转动,丝杠19进而带动第一绞碎蜗杆13顺时针转动,由于第二绞碎蜗杆31与第一绞碎蜗杆13啮合,因此第一绞碎蜗杆13的转动带动第二绞碎蜗杆31逆时针转动,从而使得将茯苓投放入箱体1内时,茯苓掉落在第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31上,并随着第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31的转动而被绞碎,被绞碎后的茯苓从第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31之间的间隙中落入载料板2上,再与研磨辊3接触,进行精细研磨,避免大块的茯苓直接落入载料板2,而导致的尺寸过大的茯苓难以进入研磨辊3与载料板2之间进行研磨的问题。
当载料板2在滑槽21内绕着滑槽21的中轴线顺时针摆动时,右活塞杆30在右复位压簧32的作用下被右活塞板29推动向右运动,导致右缸筒14内产生负压,从而使得右传动缸筒15内的液压油被吸入右缸筒14内,如图1所示,右传动活塞板16向右运动,进而使得右传动缸筒15内也产生负压,将右驱动缸筒18和右连通管17内的液压油吸入右传动缸筒15内,使得右驱动活塞板20向左运动,进而使得丝杠19逆时针转动,从而使得第一绞碎蜗杆13逆时针转动,第二绞碎蜗杆31被第一绞碎蜗杆13带动而顺时针转动,通过上述传动过程实现第一绞碎蜗杆13不断的顺时针和逆时针的正反转。在第一绞碎蜗杆13逆时针转动的过程中,茯苓在第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31上堆积而无法进入载料板2中,当下一次第一绞碎蜗杆13顺时针转动时,再将堆积的茯苓进行绞碎,保证每次进入第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31之间的间隙中的茯苓数量足以将第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31之间的间隙填满,进而保证茯苓与第一绞碎蜗杆13和第二绞碎蜗杆31的充分摩擦和挤压,保证绞碎效果。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (3)

1.用于生产茯苓面的设备,其特征在于:包括箱体,箱体内壁上设有呈环形的滑槽,滑槽内滑动连接有横截面呈圆弧状的载料板,载料板与滑槽同轴设置,载料板上方设有研磨辊,研磨辊中轴线与载料板中轴线平行,所述研磨辊与载料板上表面最低点接触,研磨辊同轴固定连接有驱动轴,驱动轴两端伸出箱体侧壁,驱动轴两端分别固定连接有电机和转动机构,所述转动机构用于驱动载料板在滑槽内不断往复滑动;
还包括绞碎机构,所述绞碎机构包括第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆,第一绞碎蜗杆与第二绞碎蜗杆中轴线均平行于研磨辊中轴线,第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆位于研磨辊上方,第一绞碎蜗杆与第二绞碎蜗杆啮合,第一绞碎蜗杆和第二绞碎蜗杆与箱体侧壁转动连接,第一绞碎蜗杆连接有传动机构,所述传动机构用于驱动第一绞碎蜗杆不断正反转,所述传动机构由载料板驱动;
所述传动机构包括固定于滑槽内的缸筒,缸筒内滑动且密封连接有活塞板,活塞板与缸筒之间固定连接有压簧,缸筒侧壁上连接并连通有传动缸筒,传动缸筒内滑动且密封连接有传动活塞板,传动缸筒位于箱体外侧壁上,传动缸筒侧壁上连接并连通有连通管,连通管另一端连接并连通有驱动缸筒,驱动缸筒内滑动且密封连接有驱动活塞板,驱动活塞板与驱动缸筒之间设有限位部,所述限位部用于防止驱动活塞板发生周向的转动,驱动活塞板同轴螺纹连接有丝杠,丝杠一端与驱动缸筒转动连接,丝杠另一端伸入箱体内并与箱体侧壁转动连接,所述第一绞碎蜗杆同轴固定安装于丝杠上。
2.根据权利要求1所述的用于生产茯苓面的设备,其特征在于:所述限位部包括同轴设于驱动活塞板侧壁上的限位槽和同轴设于驱动缸筒内的限位凸起,所述限位槽和限位凸起滑动且密封连接。
3.根据权利要求2所述的用于生产茯苓面的设备,其特征在于:所述载料板选用不锈钢制成。
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