CN108716038A - 两通道喷气涡流混纺纱的生产方法 - Google Patents

两通道喷气涡流混纺纱的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是，包括以下步骤：（1）第一纤维条和第二纤维条输送至能够独立驱动的独立罗拉A和独立罗拉B，再经由牵伸区进行牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉细，再由喷嘴完成加捻成纱过程，最后经清纱器后卷绕成筒子纱；（2）根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度比和速度之和。本发明能够实现喷气涡流混纺纱的两组份混纺生产方法，适于喷气涡流纺具体的应用需求。

Description

两通道喷气涡流混纺纱的生产方法
技术领域
本发明涉及一种两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，属于纺织技术领域。
背景技术
喷气涡流纺生产具有高速、高产、高效的特点，同时智能化、自动化程度高，是目前纺纱系统中一项最新型纺纱技术。
混纺纱可以综合两种及以上纤维的优点，取长补短，是新型纱线的重要发展趋势。混色纱后整理无需染色，环境友好，相较于传统工艺污水排放量能够减少约50％，同时可以实现白坯染色所不能达到的朦胧立体效果和质感，被越来越多地运用于中高档服饰产品中，有很好的发展前景。
现有混纺混色纱生产中，纤维混合方式主要有包混、条混等，工艺流程繁琐，效率低，不能满足混纺混色纱小批量多品种的灵活性需求。
现有专利文件中CN201510142417.6、CN201510516137.7公开的技术方案，可以分别实现环锭纺与转杯纺成纱过程中的两组分混合，然而喷气涡流纺成纱速度是环锭纺的15-20倍，是转杯纺的2-4倍，且其成纱原理不同，喷气涡流纺既有环锭纺的罗拉机械牵伸装置也有高速旋涡气流加捻装置，成纱原理更加复杂，不能由现有的技术直接借鉴或者转用。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种双通道喷气涡流混纺纱的生产方法，实现喷气涡流混纺纱的双通道混纺生产方法，适于喷气涡流纺具体的应用需求。
按照本发明提供的技术方案，所述两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是，包括以下步骤：
(1)第一纤维条和第二纤维条输送至能够独立驱动的独立罗拉A和独立罗拉B，再经由牵伸区进行牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉线，再由喷嘴完成加捻成纱过程，最后经清纱器后卷绕成筒子纱；
(2)根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度，具体如下：
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B速度之和固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，生产得到细度不变的混纺2组份细纱；
当独立罗拉A和独立罗拉B的总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，引纱速度变化，生产得到细度变化的2组份竹节纱；
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度之和固定，罗拉A和罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱；
当出条速度变化时，独立罗拉A和独立罗拉B总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度变化、2组份比例周期变化的混纺竹节纱。
进一步地，所述独立罗拉A固定在罗拉轴上，罗拉轴上固定第一带轮，罗拉轴上通过轴承转运安装第二带轮和独立罗拉B，独立罗拉和第二带轮固定连接；所述第一带轮和第二带轮分别由2个伺服电机控制，罗拉轴和独立罗拉A由第一带轮实现驱动，独立罗拉B由第二带轮实现驱动，使独立罗拉A和独立罗拉B能够独立驱动。
进一步地，所述牵伸区设置第二罗拉组件、第三罗拉组件和第四罗拉组件。
进一步地，所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比为35:65，总给棉速度为1.0m/min，引纱速度为164m/min，纺制得到细度不变的2组份混纺喷气涡流纺纱。
进一步地，所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例为35:65，总给棉速度为1.0m/min，引纱速度为164m/min，纺制得到细度不变的2组份混纺喷气涡流纺纱。
进一步地，所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比周期循环，引纱速度为370m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的给棉速度之和为1.0m/min，纺制得到生产得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱。
进一步地，所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比周期循环，独立罗拉A和独立罗拉B的速度给棉速度之和为1.0m/min，引纱速度为274m/min，纺制得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱。
本发明所述两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，能够实现2组份任意混合比例的混纺混色、段彩、渐变、段彩竹节条、渐变竹节等种类喷气涡流纺纱。
附图说明
图1为本发明所述两通道喷气涡流混纺设备的结构示意图。
图2为所述第一罗拉辊的结构示意图。
附图标记说明：1-第一纤维条、2-第二纤维条、3-第一喇叭口、4-第二喇叭口、5-握持罗拉、6-第一罗拉组件、7-第二罗拉组件、8-第三罗拉组件、9-第四罗拉组件、10-喷嘴、11-清纱器、12-筒子纱、61-罗拉轴、62-第一键、63-第二键、64-第一带轮、65-罗拉A、66-轴承、67-第二带轮、68-罗拉B、69-第三键。
具体实施方式
本发明所述两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，包括以下步骤：
(1)第一纤维条1和第二纤维条2经第一喇叭口3后由握持罗拉5和第二喇叭口4输送给第一罗拉组件6，第一罗拉组件6包括第一罗拉辊和与第一罗拉辊相配合的第一皮辊；如图2所示，所述第一罗拉辊包括罗拉轴61，在罗拉轴61上通过第一键62和第二键63固定第一带轮64和独立罗拉A65，在罗拉轴61上通过轴承66转动安装第二带轮67和独立罗拉B68，独立罗拉B68通过第三键69与第二带轮67固定连接；所述第一带轮64和第二带轮67分别由2个伺服电机控制，罗拉轴61和独立罗拉A由第一带轮64实现驱动，独立罗拉B由第二带轮67实现驱动，从而独立罗拉A和独立罗拉B能够独立驱动；
第一纤维条1和第二纤维2分别输送至能够独立驱动的罗拉A和罗拉B，再经由第二罗拉组件7、第三罗拉组件8和第四罗拉组件9组成的牵伸区牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉细，再由喷嘴10完成加捻成纱过程，最后经清纱器11后卷绕成筒子纱12；
所述第二罗拉组件7包括第二罗拉辊和与第二罗拉辊相配合的第二皮辊；所述第三罗拉组件8包括第三罗拉辊和与第三罗拉辊相配合的第三皮辊；所述第四罗拉组件9包括第四罗拉辊和与第四罗拉辊相配合的第四皮辊；
(2)根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度，具体如下：
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B速度之和固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，生产得到细度不变的混纺2组份细纱；
当独立罗拉A和独立罗拉B的总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，引纱速度变化，生产得到细度变化的2组份竹节纱；
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度之和固定，罗拉A和罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度不变2组份周期变化的混纺纱；
当出条速度变化时，独立罗拉A和独立罗拉B总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度变化、2组份周期变化的混纺竹节纱。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例一：
分别将白色的粘胶纤维、涤纶纤维须条喂入第一后罗拉组件的独立罗拉A和独立罗拉B，两根纤维须条的定重分别为12g/5m，引纱速度为164m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例为35:65，总给棉速度为1.0m/min，纺锭到前罗拉距离为25mm，喷嘴压力为0.7MPa，飞翼张力为120cN，横动角度为25，喂入比1.0，卷取比为1.0，纺制定重为14.6tex的涤粘混纺喷气涡流纺纱。
本实施例中粘胶涤纶混纺比例为35:65，可以起到最佳吸湿排汗快干及亲肤性能，通过双通道的给棉速度实现混纺比例，缩减了和毛或并条混合的生产流程，减少了对纤维长度与力学性能的损伤。
实施例二：
分别将黄色粘胶、蓝色涤纶的纤维须条喂入第一后罗拉组件的独立罗拉A和独立罗拉B，两根纤维须条的定重分别为12g/5m，引纱速度为164m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例为35:65，总给棉速度为1.0m/min，纺锭到前罗拉距离为18mm，喷嘴压力为0.3MPa，飞翼张力为80cN，横动角度为15，喂入比0.96，卷取比为0.95，纺制定重为14.6tex的涤粘混纺混色喷气涡流纺纱。
本实施例中通过两通道喂入速度比例配置混纺比例，不仅实现了最佳服用性能，同时实现了纱线草绿色立体混合色彩，具有流程短、效果好、纺纱速度高的特点。
实施例三：
分别将黄色粘胶、蓝色粘胶的纤维须条喂入第一后罗拉组件的独立罗拉A和独立罗拉B，两根纤维须条定重分别为18g/5m，引纱速度为370m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例按照表1周期循环，独立罗拉A和独立罗拉B的给棉速度之和为1.0m/min，纺锭到前罗拉距离为18mm，喷嘴压力为0.3MPa，飞翼张力为80cN，横动角度为15，喂入比0.98，卷取比为1.0，纺制定重为9.7tex的粘胶混色喷气涡流纺渐变纱。
表1
本实施例在测试黄蓝两色纤维条不同混合比例所产生的色彩特征，及比例在线变化时色彩片段长度及变化梯度规律的基础上，以10％的比例变化黄色粘胶、蓝色粘胶的混纺比例，结合面料宽幅配合片段时间，生产出色彩变化梯度一致但长度规律变化的宽窄条纹周期循环的变色面料。
实施例四：
分别将黑色涤纶、白色棉纤维的纤维须条喂入第一后罗拉组件的独立罗拉A和独立罗拉B，两根纤维须条的定重分别为20g/5m，引纱速度为274m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例按照表2周期循环，独立罗拉A和独立罗拉B的速度给棉速度之和为1.0m/min，纺锭到前罗拉距离为20mm，喷嘴压力为0.3MPa，飞翼张力为80cN，横动角度为15，喂入比1.0，卷取比为1.0，纺制基纱定重为14.6tex，竹节定重为29.2tex的涤棉混纺混色喷气涡流纺渐变竹节纱。
表2
在分析测试两通道给棉速度变化梯度和速度总和及片段时间对色彩特征包括颜色、渐变长度等规律的基础上，本例以20％的梯度变化黑色涤纶和白色棉纤维的混纺比例，并配合片段时间和给棉总速度，生产倍率为2.0,色彩梯度变化的灰色竹节面料，该面料由于2倍竹节效应与黑白色混合的不同等级灰度相互呼应，形成亲肤良好、具有特殊立体肌理的风格。

Claims (7)

1.一种两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是，包括以下步骤：
（1）第一纤维条和第二纤维条输送至能够独立驱动的独立罗拉A和独立罗拉B，再经由牵伸区进行牵伸和并合，完成纤维须条的抽长拉线，再由喷嘴完成加捻成纱过程，最后经清纱器后卷绕成筒子纱；
（2）根据生产需求设定引纱速度以及独立罗拉A和独立罗拉B的速度，具体如下：
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B速度之和固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，生产得到细度不变的混纺2组份细纱；
当独立罗拉A和独立罗拉B的总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比固定，引纱速度变化，生产得到细度变化的2组份竹节纱；
当引纱速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度之和固定，罗拉A和罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱；
当出条速度变化时，独立罗拉A和独立罗拉B总速度固定，独立罗拉A和独立罗拉B的速度比在线周期变化时，生产得到细度变化、2组份比例周期变化的混纺竹节纱。
2.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述独立罗拉A固定在罗拉轴上，罗拉轴上固定第一带轮，罗拉轴上通过轴承转运安装第二带轮和独立罗拉B，独立罗拉和第二带轮固定连接；所述第一带轮和第二带轮分别由2个伺服电机控制，罗拉轴和独立罗拉A由第一带轮实现驱动，独立罗拉B由第二带轮实现驱动，使独立罗拉A和独立罗拉B能够独立驱动。
3.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述牵伸区设置第二罗拉组件、第三罗拉组件和第四罗拉组件。
4.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比为35:65，总给棉速度为1.0 m/min，引纱速度为164 m/min，纺制得到细度不变的2组份混纺喷气涡流纺纱。
5.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比例为35:65，总给棉速度为1.0 m/min，引纱速度为164 m/min，纺制得到细度不变的2组份混纺喷气涡流纺纱。
6.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比周期循环，引纱速度为370 m/min，独立罗拉A和独立罗拉B的给棉速度之和为1.0 m/min，纺制得到生产得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱。
7.如权利要求1所述的两通道喷气涡流混纺纱的生产方法，其特征是：所述独立罗拉A和独立罗拉B的速度比周期循环，独立罗拉A和独立罗拉B的速度给棉速度之和为1.0 m/min，引纱速度为274m/min，纺制得到细度不变2组份比例周期变化的混纺纱。
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