CN108708020A - 一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺 - Google Patents

一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及纺织纤维技术领域，尤其为一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，包括以下步骤：S1；纤维原料的优选为强力和弹力为1N‑5N的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维；S2；按照所规定的纺纱要点进行作业；S3；选择双包芯纱芯丝；S4；含丝量的确定与工艺选择；S5；经纱准备：筒子纱→整经→浆纱→穿经；S6；纬纱准备：筒子纱→摇纱成绞→退维→清洗→烘干→络筒，并进行总结。本发明通过设置与实验解决了高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求；纬向弹性延伸率小,穿着时有束缚感；弹力面料回弹性差、耐疲劳性差；弹力面料在服装水洗及长期穿着中,易出现失弹、断丝现象。

Description

一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织纤维技术领域，尤其涉及一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺。
背景技术
弹力牛仔面料以其伸缩自如、舒适合体、紧致有型体现了穿着者的形体美感和时尚动感，在现有牛仔面料产品格局中占有很大比重，特别在牛仔女装面料领域，达到“无弹不成布”的境地。弹力面料弹性大小取决于氨纶丝的应用，氨纶自20世纪90年代引入我国以来，在纺织纤维领域中的应用范围越来越广泛，尤其是近几年来氨纶弹力织物风靡世界，在牛仔面料中更是得到了广泛应用，弹力牛仔面料从起初的纬向弹力到经纬双弹、从微弹到中弹、从舒适合体到美观时尚，不断发生变化。近几年来，消费者越来越重视牛仔服装的弹性穿着舒适度及视觉美感，特别是对女装弹力面料的弹性性能要求越来越高。高弹纱线及高弹牛仔面料成为众多企业研究开发的方向。
现有技术中的，高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求；纬向弹性延伸率小，穿着时有束缚感；弹力面料回弹性差、耐疲劳性差；弹力面料在服装水洗及长期穿着中，易出现失弹、断丝现象。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，包括以下步骤:
S1；纤维原料的优选为强力和弹力为1N-5N的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维；
S2；按照所规定的纺纱要点进行作业；
S3；选择双包芯纱芯丝；
S4；含丝量的确定与工艺选择；
S5；经纱准备：筒子纱→整经→浆纱→穿经；
S6；纬纱准备：筒子纱→摇纱成绞→退维→清洗→烘干→络筒，并进行总结。
优选的，所述纺纱要点包括芯丝选择范围为30D-75D；外包纤维张力与芯丝张力搭配比例在1：1-1:2之间；捻系数设计要高于常规纱10%-到15%；配棉与纱支的搭配在30%以下；纱线越细选择配棉越好；包芯方式采用空包或机包。
优选的，所述双包芯纱芯丝为棉包涤长丝包氨纶双包芯；棉包粘胶长丝包氨纶双包芯纱；棉包弹性长丝包氨纶双包芯纱；棉包棉包氨纶双包芯纱；粘/棉包锦纶包氨纶双包芯纱。
优选的，所述丝量的确定与工艺选择包括一是先包覆聚酯氨纶纱，用聚酯氨纶作为棉纤维的；二是棉纤维、聚酯纤维和氨纶丝按照1：1：1的比例，在细纱机上同时喂入，一次完成三组分纱的纺制，在细纱机增加一组牵伸装置，使长丝牵伸倍数达到1-3倍左右，为使其包覆均匀，全部使用赛络纺工艺，并使芯丝在两股粗纱的加捻侧，粗纱采用FA423型粗纱机锭翼速度1200r/min，，捻系数98，后区牵伸倍数1.2倍，按此工艺上机后，粗纱条干控制在4.0%以内；细纱为两根粗纱平行喂入，选用两眼间距为6mm的喇叭口，两根粗纱宽度控制在5mm之内，减小横动装置动程，以避免粗纱跑到皮辊边缘;后牵伸优选为1-3倍左右，。由于前牵伸区有双胶圈及弹性钳口，对纤维运动控制良好，所以主要由前牵伸区承担，后牵伸倍数不宜过大。
优选的，所述退维包括在机织工艺前退维和后退维。
优选的，所述清洗采用平幅水洗机对经过冷堆退浆的织物进行清洗，充分去除织物上的浆料和杂质；清洗工艺如下：车速：50～60m/min，其中，开始几格水洗槽水洗温度60～70℃，中间水洗槽水温均为80～90℃，最后水槽温度为40～50℃。
与现有技术相比，本发明提出了一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，具有以下有益效果：
1、通过设置与实验解决了高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求；纬向弹性延伸率小，穿着时有束缚感；弹力面料回弹性差、耐疲劳性差；弹力面料在服装水洗及长期穿着中，易出现失弹、断丝现象。
2、通过退维工艺流程的特点：工艺流程短、成本低，但织成布以后再退维、退浆、化纤长丝热收缩，会影响最终织物的成形，且机织面料的风格也有差异，因此在机织工艺和染整工艺时必须考虑这个因素。
本发明中，该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明通过设置与实验解决了高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求；纬向弹性延伸率小，穿着时有束缚感；弹力面料回弹性差、耐疲劳性差；弹力面料在服装水洗及长期穿着中，易出现失弹、断丝现象；通过退维工艺流程的特点：工艺流程短、成本低，但织成布以后再退维、退浆、化纤长丝热收缩，会影响最终织物的成形，且机织面料的风格也有差异，因此在机织工艺和染整工艺时必须考虑这个因素。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，包括以下步骤:
S1；纤维原料的优选为强力和弹力为1N-5N的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维；
S2；按照所规定的纺纱要点进行作业；
S3；选择双包芯纱芯丝；
S4；含丝量的确定与工艺选择；
S5；经纱准备：筒子纱→整经→浆纱→穿经；
S6；纬纱准备：筒子纱→摇纱成绞→退维→清洗→烘干→络筒，并进行总结。
所述纺纱要点包括芯丝选择范围为30D-75D；外包纤维张力与芯丝张力搭配比例在1：1-1:2之间；捻系数设计要高于常规纱10%-到15%；配棉与纱支的搭配在30%以下；纱线优选为细纱；包芯方式采用空包或机包。
所述双包芯纱芯丝为棉包涤长丝包氨纶双包芯；棉包粘胶长丝包氨纶双包芯纱；棉包弹性长丝包氨纶双包芯纱；棉包棉包氨纶双包芯纱；粘/棉包锦纶包氨纶双包芯纱。
所述丝量的确定与工艺选择包括一是先包覆聚酯氨纶纱，用聚酯氨纶作为棉纤维的；二是棉纤维、聚酯纤维和氨纶丝按照1：1：1的比例，在细纱机上同时喂入，一次完成三组分纱的纺制。在细纱机增加一组牵伸装置，使长丝牵伸倍数达到1-3倍左右，为使其包覆均匀，全部使用赛络纺工艺，并使芯丝在两股粗纱的加捻侧。粗纱采用FA423型粗纱机锭翼速度1200r/min，捻系数98，后区牵伸倍数1.2倍，按此工艺上机后，粗纱条干控制在4.0%以内；细纱为两根粗纱平行喂入，选用两眼间距为6mm的喇叭口，两根粗纱宽度控制在5mm之内，减小横动装置动程，以避免粗纱跑到皮辊边缘;后牵伸优选为1-3倍左右，。由于前牵伸区有双胶圈及弹性钳口，对纤维运动控制良好，所以主要由前牵伸区承担，后牵伸倍数不宜过大。
所述退维包括在机织工艺前退维和后退维。
所述清洗采用平幅水洗机对经过冷堆退浆的织物进行清洗，充分去除织物上的浆料和杂质；清洗工艺如下：车速：50～60m/min，其中，开始几格水洗槽水洗温度60～70℃，中间水洗槽水温均为80～90℃，最后水槽温度为40～50℃。
具体实验案例；
以纯棉外包纤维20支为试验品种，芯丝分别选择30D、50D、75D做试验，氨纶丝选择20D、40D、70D进行三种工艺路线的设计试验。
1、使用并线机并线，选择氨纶丝与长丝进行并线后外包纤维；
2、使用氨纶丝与长丝采取机包或空包包覆加工后外包纤维；
3、通过细纱机设备改造，一次完成三组分纱的纺制品种含丝量(%) 、牵伸倍数、断强(cN/Tex)、断裂伸长(%)、强力CV(%)、捻系数。
。
根据不同配棉、不同粗度的长丝试验得出:
1、含丝量在纱线中比例占30%以上容易出现包覆不匀、强力不匀，织造时容易出现因皮芯分离不停车而造成的缺纬、百脚等疵病，故含量应控制在30%以下。
2、牵伸倍数过大受芯丝的影响容易断丝，牵伸倍数越小、弹性延伸率越小。经过试验，20D牵伸倍数控制在2.2-2.5倍、40D控制在2.8-3倍、70D控制在3.3倍可满足织造及弹性的要求。
3、20D氨纶丝与芯纱合股或包芯时尽量不使用并线包覆，并线工中缺氨纶丝的质量隐患较大，包芯方式采用空包或机包。40D与70D可根据客户风格要求，自主选择包覆方式。
4、芯纱张力的控制与捻系数的设计是影响纺纱质量的关键，捻度过小，包覆质量相应较差;捻度过大，手感相应偏硬。根据配棉级别、牵伸倍数合理控制张力与捻系数。
5、前两种方案操作简单、质量稳定，但增加了一道工序，成本相应要高;第三种方案增加了设备的改造，同时对工人的技术要求较高，但省去一道加工工序。
双包芯纱在纬向实验品种弹性延伸率(%)、弹性回复率(%)、经断裂强力(kgf)、纬断裂强力(kgf)、经撕破强力(gf)、纬撕破强力(gf)。
。
双包芯纱在经向的实验:
1、芯丝含量必须25%以下；
2、断纱时一定将芯丝完全接住；
3、整经落轴前两米处贴胶带，避免纱线回缩。
。
结论：通过双包芯纱在牛仔弹力面料上的应用，面料指标纬向缩水控制在8%以内，高弹面料弹性延伸率>42%、弹性回复率>95%;中弹面料延伸率>35%、弹性回复率>95%，服装尺寸稳定，穿着舒适、动静自如。
本发明中，使用时，通过设置与实验解决了高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求；纬向弹性延伸率小，穿着时有束缚感；弹力面料回弹性差、耐疲劳性差；弹力面料在服装水洗及长期穿着中，易出现失弹、断丝现象；通过退维工艺流程的特点：工艺流程短、成本低，但织成布以后再退维、退浆、化纤长丝热收缩，会影响最终织物的成形，且机织面料的风格也有差异，因此在机织工艺和染整工艺时必须考虑这个因素。：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1；纤维原料的优选为强力和弹力1N-5N的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维；
S2；按照所规定的纺纱要点进行作业；
S3；选择双包芯纱芯丝；
S4；含丝量的确定与工艺选择；
S5；经纱准备：筒子纱→整经→浆纱→穿经；
S6；纬纱准备：筒子纱→摇纱成绞→退维→清洗→烘干→络筒，并进行总结。
2.权利要求1所述的双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，所述纺纱要点包括芯丝选择范围为30D-75D；外包纤维张力与芯丝张力搭配比例在1：1-1：2之间；捻系数设计要高于常规纱10%-15%；配棉与纱支的搭配在30%以下；纱线优选为细纱；包芯方式采用空包或机包。
3.根据权利要求1所述的双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，所述双包芯纱芯丝为棉包涤长丝包氨纶双包芯；棉包粘胶长丝包氨纶双包芯纱；棉包弹性长丝包氨纶双包芯纱；棉包棉包氨纶双包芯纱；粘/棉包锦纶包氨纶双包芯纱。
4.根据权利要求1所述的双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，所述丝量的确定与工艺选择包括：一是先包覆聚酯氨纶纱，用聚酯氨纶作为棉纤维的；二是棉纤维、聚酯纤维和氨纶丝按照1：1：1的比例，在细纱机上同时喂入，一次完成三组分纱的纺制，在细纱机增加一组牵伸装置，使长丝牵伸倍数达到1-3倍左右，全部使用赛络纺工艺，并使芯丝在两股粗纱的加捻侧，粗纱采用FA423型粗纱机锭翼速度1200r/min，捻系数98，后区牵伸倍数1.2倍，按此工艺上机后，粗纱条干控制在4.0%以内；细纱为两根粗纱平行喂入，选用两眼间距为6mm的喇叭口，两根粗纱宽度控制在5mm之内，后牵伸优选为1-3倍左右。
5.根据权利要求1所述的双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，所述退维包括在机织工艺前退维和后退维。
6.根据权利要求1所述的双包芯纤维素纤维纱线及其生产工艺，其特征在于，所述清洗采用平幅水洗机对经过冷堆退浆的织物进行清洗，充分去除织物上的浆料和杂质；清洗工艺如下：车速：50～60m/min，其中，开始几格水洗槽水洗温度60～70℃，中间水洗槽水温均为80～90℃，最后水槽中水温为40～50℃。
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