CN108638552A - 一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，包括一胎体鼓，在胎体鼓后上方安装一翘翘板式的导料架，导料架后方固定有上下并列的一胎面输送架和一内衬输送架；摆转的导料架可分别将胎面输送架和内衬输送架输送的胶料导向到胎体鼓上辊压贴合；在导料架后部下方安装一可对其上输送胶料导位的纠偏机构，在导料架上方中部至前端依序安装有一可检测有无胶料的料头检测机构、一可防止胶料位置偏移的压料机构以及一可把胶料下压在胎体鼓上辊压的滚压机构；本发明在电动车或摩托车轮胎生产中，可将内衬和胎面自动贴合，提高整台轮胎成型机的自动化水平，降低工人劳动强度，提高生产率，提高轮胎的生产质量。

Description

一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置

技术领域

本发明涉及电动车或摩托车轮胎生产设备，特别是一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置。

背景技术

目前国内几乎所有的电动车或摩托车轮胎成型机，均通过人工贴合内衬层、1#帘布、2#帘布，然后人工套钢丝圈，膨胀反包后，再人工贴合胎面。这种成型机结构简单，轮胎成型方式主要以人工操作为主，设备自动化程度低、人工劳动强度较大、效率低，并且工人的操作水平不一对轮胎的产品质量和稳定性影响较大。

发明内容

为了解决上述问题，本发明旨在提供一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，可实现电动车或摩托车轮胎内衬和胎面的自动贴合，提高整台成型机的自动化水平，既可提高轮胎生产效率又可保证轮胎成型品质。

为达上述目的，本发明提出一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，包括一胎体鼓，其特征在于：在胎体鼓后上方安装一翘翘板式的导料架，导料架后方固定有上下并列的一胎面输送架和一内衬输送架；摆转的导料架可分别将胎面输送架和内衬输送架输送的胶料导向到胎体鼓上辊压贴合；在导料架后部下方安装一可对其上输送胶料导位的纠偏机构，在导料架上方中部至前端依序安装有一可检测有无胶料的料头检测机构、一可防止胶料位置偏移的压料机构以及一可把胶料下压在胎体鼓上辊压的滚压机构。

所述的导料架包括一可绕其底部的铰接轴承上下摆转的机架、一安装在机架前端且带有张紧功能的前端输送辊、一安装在机架后端主动输送辊、一张紧缠绕在前端输送辊和主动输送辊上的第一输送带，一安装在机架中间部位防止第一输送带中间凹陷的支撑板；导料架后端上方固定一伺服电机，伺服电机通过传动带连接驱动主动输送辊转动以带动第一输送带。由伺服电机带动第一输送带运动，可以控制第一输送带的速度，从而保证第一输送带的速度能分别和内衬输送架上的内衬输送带、胎面输送架上的胎面输送带的速度相等，也可以和胎体鼓的贴合速度匹配；第一输送带为防收缩皮带，可以防止胶料在输送带上放置时产生收缩。

所述的导料架还包括一驱动机架绕铰接轴承上下摆转的第一气缸，第一气缸的气缸杆与焊接固定在机架前端部的Ｕ形架铰接；第一气缸为可调行程气缸，第一气缸座端设有位置检测和缓冲机构。由第一气缸驱动，导料架可以绕铰接轴承一定范围内任意角度上下摆动，从而可以在输送胶料时分别与内衬输送架和胎面输送架接合，在贴合胶料时与胎体鼓接合；位置检测及缓冲机构，能提供到位检测以及摆动末端缓冲，防止冲击过大，损伤设备，制作不同寸别轮胎时，导料架的摆动幅度不同，此时需要通过调节气缸行程来调节导料架摆动幅度，从而使导料架前端的滚压机构与胎体鼓之间的相对位置更加合理。

所述的前端输送辊包括用于固定在机架上前端内侧左右的二个调整块、一和调整块通过长槽孔螺栓连接的前端辊板，三个固定于前端辊板前面的辊筒固定块安装有二个辊筒。前端辊板可以保证第一输送带在其上方压料机构的作用下不会凹陷，且可以通过前端辊板调整前端输送辊在机架上的前后位置，从而达到张紧第一输送带的目的。

所述的纠偏机构包括二个对称安装在机架上且与第一输送带成一定角度的纠偏杆、二个分别安装在纠偏杆上的滚筒、各个纠偏杆上有二个限制滚筒沿纠偏杆轴向移动的固定环、机架两边各设有一调节套、各个纠偏杆和调节套之间设有一第三调整螺丝。两侧的纠偏杆和滚筒可以将第一输送带限制在纠偏机构的中心位置，而两侧的第三调整螺丝则可以用来调整纠偏机构的中心，从而防止第一输送带跑偏，进而导正胶料。

所述的料头检测机构包括一通过轴承转动安装在机架上的摆动杆、一安装在摆动杆中部且位于第一输送带输送中心的检测元件安装板、一转动安装在检测元件安装板上用于安装滚轮且充当光电检测板的摆动板、一安装在检测元件安装板上的光电开关、一安装在光电检测板上用于限制摆动板摆动角度的第二调整螺丝、摆动杆两端各有一个用来调整摆动杆摆动角度的第一调整螺丝，摆动板和检测元件安装板之间还装有一复位用的弹簧。内衬或者胎面的料头经过摆动滚轮时，滚轮抬起，光电开关断开；无料时，摆动滚轮通过弹簧自动复位；两侧的第一调整螺丝可以调整摆动杆的角度，进而调整滚轮的初始高度，此机构能检测有料无料，同时也能联合伺服电机控制料头在第一输送带上的停止位置，为上鼓贴合做好准备。

所述的压料机构包括一安装在机架上的圆杆和若干个装在圆杆上且可以绕圆杆转动的转动杆，在各个转动杆上还装有压轮。通过压轮自身的重力，可以将放置于第一输送带上的胶料压住，防止导料架摆动时胶料位置发生偏移影响贴合质量。

所述的滚压机构包括一转动连接在机架上的压辊安装支架、一安装于压辊安装支架上的压辊和一驱动压辊下压的第二气缸。本发明的压辊为海绵辊，在贴合内衬以及胎面时，第二气缸驱动压辊下压，将内衬和胎面贴合到胎体鼓以及胎体上，且能将胶料之间气泡挤出又不损伤胶料，保证贴合质量。第二气缸为可调行程气缸，做不同寸别轮胎时，可通过调节气缸行程来控制压辊的下压量。

本发明的有益效果是：其可在电动车或摩托车轮胎生产中，将内衬和胎面的贴合由人工贴合改进为自动贴合，提高整台轮胎成型机的自动化水平，降低工人劳动强度，提高生产率，并且减少因为人工操作水平对轮胎质量和稳定性的影响，提高轮胎的生产质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的前端输送辊的立体结构示意图。

图3为本发明的纠偏机构的立体结构示意图。

图4为本发明的料头检测机构的立体结构示意图。

图5为本发明的导料架摆转幅度的示意图。

图6为本发明输送内衬胶料的示意图。

图7为本发明输送胎面胶料的示意图。

图中附图标识为：10.胎体鼓；20.导料架；21.机架；210.铰接轴承；211.Ｕ形架；22.前端输送辊；221.调整块；222.辊筒固定块；223.辊筒；224.前端辊板；23.主动输送辊；24.第一输送带；25.支撑板；26.伺服电机；27.传动带；28.第一气缸；281.气缸杆；282.位置检测和缓冲机构；30.胎面输送架；31.胎面输送带；40.内衬输送架；41.内衬输送带；50.纠偏机构；51.纠偏杆；52.调节套；53.第三调整螺丝；54.固定环；55.滚筒；60.料头检测机构；61.摆动杆；62.光电开关；63.弹簧；64.第二调整螺丝；65.检测元件安装板；66.摆动板；67.第一调整螺丝；68.滚轮；70.压料机构；71.圆杆；72.转动杆；73.压轮；80.滚压机构；81.压辊；82.压辊安装支架；83.第二气缸；90.胶料；91.胎面胶片；92.内衬胶片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，包括一胎体鼓10，在胎体鼓10后上方安装一翘翘板式的导料架20，导料架20后方固定有上下并列的一胎面输送架30和一内衬输送架40，摆转的导料架20可分别将胎面输送架30和内衬输送架40输送的胶料导向到胎体鼓10上辊压贴合；在导料架20后部下方安装一可对其上输送胶料导位的纠偏机构50，在导料架20上方中部至前端依序安装有一可检测有无胶料的料头检测机构60、一可防止胶料位置偏移的压料机构70以及一可把胶料下压在胎体鼓10上辊压的滚压机构80。

如图1所示，本发明的导料架20包括一可绕其底部的铰接轴承210上下摆转的机架21、一安装在机架21前端且带有张紧功能的前端输送辊22、一安装在机架21后端主动输送辊23、一张紧缠绕在前端输送辊22和主动输送辊23上的第一输送带24，一安装在机架21中间部位防止第一输送带24中间凹陷的支撑板25；导料架20后端上方固定一伺服电机26，伺服电机26通过传动带27连接驱动主动输送辊23转动以带动第一输送带24；导料架20还包括一致动机架21绕铰接轴承210上下摆转的第一气缸28，第一气缸28的气缸杆218与焊接固定在机架21前端部的Ｕ形架211铰接；第一气缸28为可调行程气缸，第一气缸28座端设有位置检测和缓冲机构282，第一气缸28可通过检测和缓冲机构282连接在主供料架上。位置检测及缓冲机构282能提供到位检测以及摆动末端缓冲，防止冲击过大，损伤设备。制作不同寸别轮胎时，导料架20摆动幅度不同，此时需要通过调节第一气缸28行程来调节摆动幅度，从而使滚压机构80与胎体鼓10之间的相对位置更加合理。

如图1、图5～图7所示，第一气缸26驱动机架21绕铰接轴承210摆转，使导料架20一定范围内以任意角度摆动，从而可以在输送胶料90时分别与内衬输送架40和胎面输送架30接合，在贴合胶料时与胎体鼓10接合；主动输送辊23通过传动带27与伺服电机26连接，由伺服电机26带动，从而带动第一输送带24运动。通过伺服电机26可以控制第一输送带24的速度，从而保证第一输送带24的速度能分别和内衬输送架40上的内衬输送带41、胎面输送架30上的胎面输送带31的速度相等，也可以和胎体鼓10的贴合速度匹配。本发明第一输送带24为防收缩皮带，可以防止胶料在第一输送带24上放置时产生收缩。

如图1和图2所示，本发明的前端输送辊22包括用于固定在机架21上前端内侧左右的二个调整块221、一和调整块221通过长槽孔螺栓连接的前端辊板224，三个固定于前端辊板224前面的辊筒固定块222安装有二个辊筒223；通过前后调节前端辊板224在机架21上的位置，可调节第一输送带24传动连接在辊筒223和主动输送辊23上的松紧度，从而达到张紧第一输送带24的目的，以保证第一输送带24在上方压料机构70的作用下不会凹陷。

如图1和图3所示，本发明的纠偏机构50包括二个对称安装在机架21上且与第一输送带24成一定角度的纠偏杆51、二个分别安装在纠偏杆51上的滚筒55、各个纠偏杆51上有二个限制滚筒55沿纠偏杆51轴向移动的固定环54、机架21两边各设有一调节套52、各个纠偏杆51和调节套52之间设有一第三调整螺丝53；两侧的纠偏杆51和滚筒55可以将第一输送带24限制在纠偏机构50的中心位置，而两侧的第三调整螺丝53则可以用来调整纠偏机构50的中心，从而防止第一输送带24跑偏，使导料架20可对其向胎体鼓10输送的胶料导位。

如图1和图4所示，本发明的料头检测机构60包括一通过轴承转动安装在机架21上的摆动杆61、一安装在摆动杆61中部且位于第一输送带24输送中心的检测元件安装板65、一转动安装在检测元件安装板65上用于安装滚轮68且充当光电检测板的摆动板66、一安装在检测元件安装板65上的光电开关62、一安装在检测元件安装板65上用于限制摆动板66摆动角度的第二调整螺丝64、摆动杆61两端各有一个用来调整摆动杆61摆动角度的第一调整螺丝67，摆动板66和检测元件安装板66之间还装有一复位用的弹簧63。内衬或者胎面的料头经过摆动滚轮68时，滚轮68抬起，光电开关62断开；无料时，摆动滚轮68通过弹簧63自动复位。两侧的第一调整螺丝67可以调整摆动杆61的角度，进而调整滚轮68的初始高度。此机构能检测第一输送带24上有胶料或无胶料，同时也能联合伺服电机26控制料头在第一输送带24上的停止位置，为上鼓贴合做好准备。

如图1所示，本发明的压料机构70包括一安装在机架21上的圆杆71和若干个装在圆杆71上且可以绕圆杆71转动的转动杆72，在各个转动杆72上还装有压轮73；通过压轮73自身的重力，可以将放置于第一输送带24上的胶料压住，防止导料架摆动时胶料位置发生偏移影响贴合质量。

如图1所示，本发明的滚压机构80包括一转动连接在机架21上的压辊安装支架82、一安装于压辊安装支架82上的压辊81和一驱动压辊81下压的第二气缸83；压辊81为海绵辊，在贴合内衬以及胎面时，第二气缸83驱动压辊81下压，将内衬和胎面贴合到胎体鼓10或胎体上，且能将胶料之间气泡挤出又不损伤胶料，保证贴合质量。第二气缸83为可调行程气缸，制造不同寸别轮胎时，可通过调节第二气缸83行程来控制压辊81的下压量。

下面详细说明本发明的工作原理和实施动作。

如图6和图7所示，本发明的胶料90分为生产轮胎的胎面胶料91和内衬胶料92。

如图1、图5和图6所示，生产电动车或摩托车轮胎轮胎时，胎面输送架30上的胎面输送带31和内衬输送架40上的内衬输送带41由伺服系统控制，伺服系统对内衬胶料92和胎面胶料91分别进行记长后，再定长裁断。此时胎面输送带31上储备有一条成型所需的胎面胶料91、内衬输送带41上储备有一条成型所需的内衬胶料92。接着第一气缸28的气缸杆281回缩驱动机架21绕铰接轴承210逆向时针转动，使导料架20后端摆动到与内衬输送带41接合的位置时，内衬胶料92会输送至导料架20上的第一输送带24上，并由料头检测机构60控制内衬胶料92的位置，由压料机构70压紧来防止导料架20上下摆转时内衬胶料92发生偏移，然后等待着与胎体鼓10进行贴合。开始贴合内衬时，通过第一气缸28的气缸杆281伸出致动导料架20顺时针转动，使导料架20后端上向摆转到与胎面输送带31接合的位置，而导料架20前端向下摆动到贴合位置，内衬胶料92被输送至胎体鼓10上，然后滚压机构80上第二气缸83驱动压辊81将内衬胶料92滚压到胎体鼓10的圆柱面进行贴合；内衬贴合完成后，第一气缸28的气缸杆281回缩驱动机架21绕铰接轴承210逆向时针转动，机架21前端上升将滚压机构80抬起，使压辊81抬起与胎体鼓10脱离，导料架20重新摆动到等待位置。

内衬贴合完成后需要手动贴合帘布以及套钢丝圈，然后胎体鼓膨胀反包、打压装置进行胎体打压。在胎体打压的过程中，如图1和图7所示，导料架20重新摆动到贴合位，此位置刚好可以让导料架20后端与胎面输送架30接合，胎面输送带31把胎面胶料91输送至导料架20上的第一输送带24上，并由料头检测机构60控制胎面胶料91位置，由压料机构70压紧，准备贴合。胎体打压完成后，导料架20上的第一输送带24将胎面胶料91输送到胎体鼓10上，第二气缸83驱动压辊81下压，将胎面胶料91滚压贴合到胎体上。如此一个轮胎的内衬和胎面自动贴合完成，接着开始下一个轮胎的内衬和胎面的贴合。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (8)

1.一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，包括一胎体鼓（10），其特征在于：

在胎体鼓（10）后上方安装一翘翘板式的导料架（20），导料架（20）后方固定有上下并列的一胎面输送架（30）和一内衬输送架（40）；摆转的导料架（20）可分别将胎面输送架（30）和内衬输送架（40）输送的胶料导向到胎体鼓（10）上辊压贴合；

在导料架（20）后部下方安装一可对其上输送胶料导位的纠偏机构（50），在导料架（20）上方中部至前端依序安装有一可检测有无胶料的料头检测机构（60）、一可防止胶料位置偏移的压料机构（70）以及一可把胶料下压在胎体鼓（10）上辊压的滚压机构（80）。

2.如权利要求1所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的导料架（20）包括一可绕其底部的铰接轴承（210）上下摆转的机架（21）、一安装在机架（21）前端且带有张紧功能的前端输送辊（22）、一安装在机架（21）后端主动输送辊（23）、一张紧缠绕在前端输送辊（22）和主动输送辊（23）上的第一输送带（24），一安装在机架（21）中间部位防止第一输送带（24）中间凹陷的支撑板（25）；导料架（20）后端上方固定一伺服电机（26），伺服电机（26）通过传动带（27）连接驱动主动输送辊（23）转动以带动第一输送带（24）。

3.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的导料架（20）还包括一驱动机架（21）绕铰接轴承（210）上下摆转的第一气缸（28），第一气缸（28）的气缸杆（218）与焊接固定在机架（21）前端部的Ｕ形架（211）铰接；第一气缸（28）为可调行程气缸，第一气缸（28）座端设有位置检测和缓冲机构（282）。

4.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的前端输送辊（22）包括用于固定在机架（21）上前端内侧左右的二个调整块（221）、一和调整块（221）通过长槽孔螺栓连接的前端辊板（224），三个固定于前端辊板（224）前面的辊筒固定块（222）安装有二个辊筒（223）。

5.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的纠偏机构（50）包括二个对称安装在机架（21）上且与第一输送带（24）成一定角度的纠偏杆（51）、二个分别安装在纠偏杆（51）上的滚筒（55）、各个纠偏杆（51）上有二个限制滚筒（55）沿纠偏杆（51）轴向移动的固定环（54）、机架（21）两边各设有一调节套（52）、各个纠偏杆（51）和调节套（52）之间设有一第三调整螺丝（53）。

6.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的料头检测机构（60）包括一通过轴承转动安装在机架（21）上的摆动杆（61）、一安装在摆动杆（61）中部且位于第一输送带（24）输送中心的检测元件安装板（65）、一转动安装在检测元件安装板（65）上用于安装滚轮（68）且充当光电检测板的摆动板（66）、一安装在检测元件安装板（65）上的光电开关（62）、一安装在检测元件安装板（65）上用于限制摆动板（66）摆动角度的第二调整螺丝（64）、摆动杆（61）两端各有一个用来调整摆动杆（61）摆动角度的第一调整螺丝（67），摆动板（66）和检测元件安装板（66）之间还装有一复位用的弹簧（63）。

7.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的压料机构（70）包括一安装在机架（21）上的圆杆（71）和若干个装在圆杆（71）上且可以绕圆杆（71）转动的转动杆（72），在各个转动杆（72）上还装有压轮（73）。

8.如权利要求2所述的一种电动车或摩托车轮胎的内衬和胎面自动贴合装置，其特征在于：所述的滚压机构（80）包括一转动连接在机架（21）上的压辊安装支架（82）、一安装于压辊安装支架（82）上的压辊（81）和一驱动压辊（81）下压的第二气缸（83）。