CN108609733B - Ic厌氧反应器减缓污泥钙化装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置及方法。该装置由抽气箱、空压机、二氧化碳吸收器和布气管组成，由输气管将各部件连成一体。本发明采用上端抽气与下端气体提升的方式，加速反应室内产生的沼气进入提升管，减小反应室内污泥表面的二氧化碳浓度，从而削减钙盐沉淀生成，缓解颗粒污泥钙化失活。

Description

IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置及方法

技术领域

本发明属于有机废水处理领域，具体涉及一种IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置及方法。

背景技术

IC(Internal Circulation)厌氧反应器，又称内循环厌氧反应器，是一种高效的厌氧反应器，其由上下两个反应室组成。上反应室外顶部有一气液分离器，上反应室上部设有上层三相分离器，上层三相分离器连有第二提升管。下反应室上部设有下层三相分离器，下层三相分离器连有第一提升管。在下反应室的底部还设有一布水器，布水器与回流管下端相连，回流管上端位于气液分离器之下。

反应器外的进水管伸入反应室底部，与布水器连通，从布水器进入的有机废水与污泥混合，污泥内的微生物对有机物进行分解产生沼气，生成的沼气对反应液有很好的搅拌作用。沼气上升进入提升管，并在上升过程中携带一部分发酵液进入气液分离器。沼气进入提升管后，提升管内的发酵液密度下降，并与密度较高的主体发酵液之间产生密度差。这一密度差驱动发酵液不断被提升至顶部的气液分离器内，从而实现发酵液连续的内循环。所述沼气与其携带的发酵液到达气液分离器后，沼气上升排出，而发酵液则在重力作用下通过回流管返回到下反应室，从而加大IC厌氧反应器的上升水流速度。

但在应用IC厌氧反应器处理高硬度有机废水如造纸废水时，由于废水中存在大量的Ca²⁺离子，这些离子遇到污泥产生的二氧化碳后，极易生成碳酸钙沉淀，并大部分沉淀于污泥表面。久而久之，污泥表面积累过多的沉淀物质，导致颗粒污泥钙化，从而减弱污泥活性，缩短污泥使用寿命。由于IC厌氧反应器下反应室内沼气产量占整体沼气产量的绝大部分，因此上述污泥钙化反应主要发生在下反应室。

发明内容

本发明的目的在于解决IC厌氧反应器中颗粒污泥钙化的问题，并提供一种 IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置及方法。

本发明所采用的具体技术方案如下：

一种IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，该装置安装于IC厌氧反应器中，该装置包括抽气箱、空压机、二氧化碳吸收器、输气管和布气管；

所述的抽气箱外壳呈无底的长方体状，由两块纵隔板和两块横隔板围成侧壁，顶部设置盖板密闭；抽气箱外壳内部设有内构件，内构件包括若干隔板，在抽气箱外壳的两块横隔板之间隔出一个呈倒漏斗状的分离室，所述的分离室顶部敞口且连通抽气箱的内顶空，分离室正上方的盖板处设有底部与抽气箱内顶空连通的出气室，且分离室两侧与抽气箱外壳之间留有流通通道；作为所述分离室的两条倾斜底边的左侧一级斜隔板和右侧一级斜隔板之间不相接，且右侧一级斜隔板长于左侧一级斜隔板，右侧一级斜隔板下方平行设置有一块二级斜隔板两者之间夹持形成一条切斜通道，左侧一级斜隔板底部连接阶梯隔板，阶梯隔板由第一隔板段、第二隔板段、第三隔板段和第四隔板段顺次相连形成连续的W型，且所述的第一隔板段、第三隔板段分别与右侧一级斜隔板、二级斜隔板平行，右侧一级斜隔板与第二隔板段之间以及二级斜隔板与第四隔板段之间均留有漏水缝，阶梯隔板、右侧一级斜隔板以及二级斜隔板组成一个三通通道；所述分离室底部通过该三通通道与抽气箱的内腔连通；

所述的抽气箱安装于厌氧反应器顶部的气液分离器内，空压机和二氧化碳吸收器安装于厌氧反应器外部，布气管安装于厌氧反应器内底部布水区；抽气箱的出气室通过出气管连接空压机的入口，空压机的出口通过输气管依次连接二氧化碳吸收器和布气管。

可选地，所述的二氧化碳吸收器中上部为气室，中下部为吸收液贮槽，气室顶部设净化气输出管和吸收液补充管；二氧化碳吸收器的外壳侧壁设有混合气输入管和吸收液排放管，混合气输入管以及吸收液排放管均由外壳侧壁伸入，然后垂直向下弯曲且管道出口均位于吸收液贮槽的液面以下。

可选地，所述抽气箱与IC厌氧反应器的体积之比为1：1000；所述抽气箱的长度：宽度：高度比值为2：1：1，所述出气室的高度为抽气箱的纵隔板的1/3。

可选地，所述抽气箱中，所述的漏水缝宽度为20～40mm；所述右侧一级斜隔板与二级斜隔板之间的切斜通道宽度为50～150mm。

可选地，所述二氧化碳吸收器与IC厌氧反应器的体积之比为1：25；所述二氧化碳吸收器的高径比为3：1。

可选地，所述布气管由若干条布气支管组成，呈由中心向外扩展的树枝状，布气管分布于厌氧反应器的底部，布气支管上交替向下穿孔，穿孔与水平面的倾角为45°。

可选地，所述的出气室由两块纵向隔板组成，两块纵向隔板设置于抽气箱外壳的两块横隔板之间，围成出气室的侧壁；出气室顶部密闭，底部伸入所述分离室中。

可选地，所述分离室的顶部高于气液分离器运行状态下的气液界面23。

可选地，所述的三通通道中，第一通道由所述第一隔板段、第二隔板段和二级斜隔板夹持而成，第二通道由所述第三隔板段、第四隔板段和二级斜隔板夹持而成，第三通道为右侧一级斜隔板与二级斜隔板之间的切斜通道；三条通道在二级斜隔板的最底端交汇连通。

本发明的另一目的在于提供一种使用上述述装置的颗粒污泥钙化减缓工艺，其步骤如下：

首先，正常运行IC厌氧反应器，启动空压机对抽气箱持续进行抽气，保持抽气箱内负压状态，促使抽气箱下部的气体和液体向上运动且气体携带部分液体从顶部进入所述分离室内；在分离室中液体在重力作用向下运动进入所述的三通通道中，且在液体在运动过程中利用由势能转变成的动能压制三通通道下部的液体向上进入三通通道的趋势，维持抽气箱内的气压不平衡，实现抽气箱对气体的抽吸功能；而进入三通通道的气体在压强差的作用下通过右侧一级斜隔板与二级斜隔板之间的切斜通道排出；分离室中的气体被空压机不断抽吸并从出气室排出厌氧反应器外，部分被抽出的气体通过输气管送入二氧化碳吸收器，并在二氧化碳吸收器内除去二氧化碳，然后通过输气管将净化气输入布气管；净化气通过布气管进入IC厌氧反应器的下反应室，推动下反应室内的沼气向上运动，在上端抽气箱对沼气的抽吸和下端净化气对沼气提升的联合作用下，下反应室内生成的沼气将快速地经提升管进入气液分离器上部，从而减小下反应室内污泥表面的 CO₂浓度，抑制沉淀反应的发生，减缓颗粒污泥钙化。

本发明除了能降低反应室内二氧化碳浓度，有效缓解厌氧反应器在处理高硬度有机废水时存在的污泥钙化问题外，还可以加快厌氧反应器的内循环，进一步加大厌氧反应器的上升水流速度，有利于增强厌氧反应器的抗负荷冲击能力；另外，通过将厌氧反应器中生成的混合气体部分回流，可以促进反应室内污泥和进水的混合，从而提高颗粒污泥对有机物的降解速率。

附图说明

附图仅旨在对本发明/发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

图1为本发明安装在厌氧反应器中的整体示意图；

图2为所述抽气箱内部结构示意图；

图3为所述抽气箱的内部结构三维示意图(图中为了展示内部结构，抽气箱外壳顶部的盖板右侧以及出气室顶部的盖板进行了简化省略)；

图4为所述二氧化碳吸收器示意图；

图5为所述布气管示意图。

图中：下反应室1、上反应室2、下层三相分离器3、上层三相分离器4、第一提升管5、抽气箱6、出气管7、空压机8、输气管9、二氧化碳吸收器10、布气管11、进水管12、布水器13、回流管14、第二提升管15、气液分离器16、右侧一级斜隔板17、第一隔板段18、二级斜隔板19、第三隔板段20、漏水缝 21、出气室22、气液界面23、液体运动方向24、气体运动方向25、气液混合物运动方向26、纵隔板27、内构件纵隔板28、左侧一级斜隔板29、盖板30、横隔板31、分离室32、气室33、吸收液贮槽34、净化气输出管35、吸收液补充管36、混合气输入管37、吸收液排放管38、二氧化碳吸收器内液体运动方向39、二氧化碳吸收器内气体流动方向40、布气支管41、通气孔42。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步阐述和说明。本发明中各个实施方式的技术特征在没有相互冲突的前提下，均可进行相应组合。

本发明提供的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，安装于IC厌氧反应器中。 IC厌氧反应器可以采用现有的常规结构，在本实施例中，IC厌氧反应器的结构如图1所示，为装置安装至厌氧反应器后的整体示意图。IC厌氧反应器中包括上下两个反应室，上反应室2外顶部有一个气液分离器16，上反应室2上部设有上层三相分离器4，上层三相分离器4连有第二提升管15。下反应室1上部设有下层三相分离器3，下层三相分离器3连有第一提升管5。第一提升管5和第二提升管15均连接至气液分离器16，在下反应室1的底部还设有一个布水器13，布水器13与回流管14下端相连，回流管14上端连接气液分离器16的底部。反应器外的进水管12伸入下反应室1底部，与布水器13连通，从布水器13进入的有机废水与污泥混合，污泥内的微生物对有机物进行分解产生沼气，生成的沼气对反应液有很好的搅拌作用。沼气上升进入第一提升管5和第二提升管15，并在上升过程中携带一部分发酵液进入气液分离器16。沼气进入提升管后，提升管内的发酵液密度下降，并与密度较高的主体发酵液之间产生密度差。这一密度差驱动发酵液不断被提升至顶部的气液分离器16内，从而实现发酵液连续的内循环。沼气与其携带的发酵液到达气液分离器16后，沼气上升排出，而发酵液沉至气液分离器16下部，并在重力作用下通过回流管14返回到下反应室1，从而加大IC厌氧反应器的上升水流速度。但在处理高硬度有机废水时，下反应室中容易发生污泥钙化现象，因此需采用本发明的减缓污泥钙化装置进行处理。

本发明的减缓污泥钙化装置包括抽气箱6、空压机8、二氧化碳吸收器10、输气管9和布气管11，各设备由输气管9将各部件连为一体。

其中抽气箱内部结构示意图如图2所示，其三维示意图如图3所示。抽气箱 6外壳呈无底的长方体状，由两块纵隔板27和两块横隔板31围成侧壁，顶部设置盖板30密闭。抽气箱6与IC厌氧反应器的体积之比为1：1000；抽气箱6的长度：宽度：高度比值为2：1：1。抽气箱6外壳内部设有内构件，内构件包括两块内构件纵隔板28、右侧一级斜隔板17、左侧一级斜隔板29，所有的隔板长度(即图3中所示长度方向)都与纵隔板27长度相同，即内构件的隔板两端都分别与横隔板31紧密相连。内构件在抽气箱6外壳的两块横隔板31之间隔出一个呈倒漏斗状的分离室32，其纵向截面的上部为长方体，下部为倒梯形。分离室32顶部敞口且连通抽气箱6的内顶空，分离室32正上方的盖板30处设有底部与抽气箱6内顶空连通的出气室22，出气室由两块横隔板和纵隔板围成侧壁，顶部密闭并伸出盖板30，底部不设底板，伸入分离室32中，但位于液面以上。出气室22与盖板30之间依然保持密闭。出气室22的高度为抽气箱6的纵隔板 27高度的1/3。分离室32的顶部高于气液分离器16运行状态下的气液界面23，分离室32两侧与抽气箱6外壳之间留有流通通道，供两侧的气液混合物向上流动，部分越过内构件纵隔板28后进入分离室32中。作为所述分离室32的两条倾斜底边的左侧一级斜隔板29和右侧一级斜隔板17之间不相接，两者之间留有一条缝隙。右侧一级斜隔板17长于左侧一级斜隔板29，右侧一级斜隔板17下方平行设置有一块二级斜隔板19两者之间夹持形成一条切斜通道，左侧一级斜隔板29底部连接阶梯隔板，阶梯隔板由第一隔板段18、第二隔板段、第三隔板段20和第四隔板段顺次相连形成连续的W型，且所述的第一隔板段18、第三隔板段20分别与右侧一级斜隔板17、二级斜隔板19平行，第一隔板段与左侧一级斜隔板29垂直，第三隔板段与第一隔板段平行。右侧一级斜隔板17与第二隔板段之间以及二级斜隔板19与第四隔板段之间均留有漏水缝21，漏水缝21 宽度为20～40mm；右侧一级斜隔板17与二级斜隔板19之间的切斜通道宽度为 50～150mm。阶梯隔板和二级斜隔板19的长度也与与纵隔板27长度相同，即隔板两端都分别与横隔板31紧密相连，共用横隔板31。

阶梯隔板、右侧一级斜隔板17以及二级斜隔板19组成一个三通通道。分离室32底部通过该三通通道与抽气箱6的内腔连通。该三通通道中，第一通道由第一隔板段18、第二隔板段和二级斜隔板19夹持而成，第二通道由第三隔板段 20、第四隔板段和二级斜隔板19夹持而成，第三通道为右侧一级斜隔板17与二级斜隔板19之间的切斜通道。第一通道和第二通道连接成一个阶梯型的通道，三条通道在二级斜隔板19的最底端交汇连通。该三通通道能够保证分离区中液体顺利向下流动，且不会使下方的气体、液体直接进入分离区。

当抽气箱6安装在厌氧反应器内并正常运行时，其内的液体运动方向24、气体运动方向25、气液混合物运动方向26如图2所示。装置运行时，由于出气室22后连接的空压机8的运作，使抽气箱6内出气室22附近气压较小，促使抽气箱下部的气体和液体向上运动，由于假定的气液界面23与内构件纵隔板28 上端存在一定的高度差，使得向上运动的气液体内，只有部分的液体能与气体一起进入分离室32，两者的运动方向如气液混合物运动方向26所示。在分离室32 内，气体被抽吸并从出气室22排出，而液体则由于重力作用向下运动。在运动过程中，这部分液体的势能转变为动能，压制了两级阶梯下部流体向上流的趋势，使阶梯处流体保持向下流的状态，维持抽气箱内的气压不平衡，实现抽气箱对气体的抽吸功能。为保证进入分离室的液体向下运动，特设置两级阶梯的结构，并控制漏水缝宽度为20～40mm。此外，为避免气体堆积在阶梯中无法排除而发生堵塞阶梯的状况，二级斜隔板19与右侧一级斜隔板17间并无密闭连接，使得进入阶梯的气体能在压强差的作用下通过右侧一级斜隔板17和二级斜隔板19间的通道排出。

该抽气箱6安装于厌氧反应器顶部的气液分离器16内，空压机8和二氧化碳吸收器10安装于厌氧反应器外部，布气管11安装于厌氧反应器内底部布水区；抽气箱6的出气室22通过出气管7连接空压机8的入口，空压机8的出口通过输气管9依次连接二氧化碳吸收器10和布气管11。

具体地，当厌氧反应器处理高硬度有机废水时，下反应室1产生大量沼气，这些沼气不断上升并进入第一提升管5，同时携带一部分发酵液通过第一提升管 5进入厌氧反应器顶部的气液分离器16中。当本装置空压机8开启后，气液分离器16上部的气体经抽气箱6加速抽出，使得气液分离器16上部气压减小，促进下反应室1内的沼气提升。而气液分离器16内的液体则由于抽气箱6的结构设计，无法进入出气管，并在重力作用下通过回流管14回流至下反应室1。对上述抽出的混合气体，其中一部分经输气管9送入二氧化碳吸收器10，并在二氧化碳吸收器10内除去二氧化碳，然后通过输气管9将净化气输入布气管11，净化气通过布气管11进入下反应室，推动下反应室1内的沼气向上运动。综上，在上端抽气箱6对沼气的抽吸和下端净化气对沼气提升的联合作用下，反应室1 内生成的沼气将快速地经第一提升管5进入气液分离器16上部，从而减小下反应室1内污泥表面的CO₂浓度，抑制沉淀反应的发生，从而有效缓解污泥钙化问题。

此外，本发明除了能降低反应室内二氧化碳浓度，有效缓解厌氧反应器在处理高硬度有机废水时存在的污泥钙化问题外，由于气体上升过程中会携带一部分发酵液，因此还可以加快厌氧反应器的内循环，从而进一步加大厌氧反应器的上升水流速度，有利于厌氧反应器抗负荷冲击；并且，通过将厌氧反应器中生成的混合气体部分回流，可以促进反应室内污泥和进水的混合，从而提高颗粒污泥对有机物的降解速率。

另外，本发明所述的二氧化碳吸收器的结构如图4所示。二氧化碳吸收器 10由输气管9与抽气箱6相连，二氧化碳吸收器10呈圆筒状，高径比为3：1，其与IC厌氧反应器的体积之比为1：25。二氧化碳吸收器等分为上、中、下三部分，上部为气室33，中部和下部为吸收液贮槽34；气室顶部设净化气输出管 35和吸收液补充管36；混合气输入管37由圆筒上部和中部之间的外壳侧壁伸入圆筒中央，垂直向下弯曲，伸至圆筒中部和下部之间；在圆筒的混合气输入管对面设吸收液排放管38，吸收液排放管从外壳侧壁伸入圆筒中央，垂直向下弯曲，伸至圆筒中部一半的水平。混合气输入管37和吸收液排放管38的管道出口均位于吸收液贮槽34的液面以下。图中分别标注了二氧化碳吸收器内液体运动方向 39、二氧化碳吸收器内气体流动方向40。在装置运行时，混合气经输气管9进入混合气输入管，并被送入吸收液贮槽，与其中的吸收液充分反应，反应后上升并从净化气输出管35输出。二氧化碳吸收器内的吸收液可通过吸收液补充管进行补充，或通过吸收液排放管排出，实现吸收液的更新。

另外，本发明所述的布气管如图5所示，布气管41由输气管9与二氧化碳吸收器10相连。布气管11由若干条布气支管41组成，布气支管41以由中心向外扩展的树枝状分布于厌氧反应器底部，布气管上交替向下穿通气孔42，通气孔42与水平面的倾角为45°。净化气通过输气管9进入布气支管41后，通过通气孔向下排出。由于通气孔42与水平面的倾角为45°，其能在通气的同时对下反应室1内的发酵液起到搅拌作用，提高反应室内污泥对有机物的去除速率。

另外，为保证装置运行过程中的安全性，本发明所采用输气管均符合 GB-T20801-2006《压力管道规范工业管道》要求。

基于上述装置的颗粒污泥钙化减缓工艺，其步骤如下：

按照常规的运行工艺，正常运行IC厌氧反应器，启动空压机8对抽气箱6 持续进行抽气，保持抽气箱6内负压状态，促使抽气箱6下部的气体和液体向上运动且气体携带部分液体从顶部进入所述分离室32内；在分离室32中液体在重力作用向下运动进入所述的三通通道中，且在液体在运动过程中利用由势能转变成的动能压制三通通道下部的液体向上进入三通通道的趋势，维持抽气箱6内的气压不平衡，实现抽气箱6对气体的抽吸功能；而进入三通通道的气体在压强差的作用下通过右侧一级斜隔板17与二级斜隔板19之间的切斜通道排出；分离室 32中的气体被空压机8不断抽吸并从出气室22排出厌氧反应器外，部分被抽出的气体通过输气管9送入二氧化碳吸收器10，并在二氧化碳吸收器10内除去二氧化碳，然后通过输气管9将净化气输入布气管11；净化气通过布气管11进入 IC厌氧反应器的下反应室1，推动下反应室1内的沼气向上运动，在上端抽气箱 6对沼气的抽吸和下端净化气对沼气提升的联合作用下，下反应室1内生成的沼气将快速地经提升管进入气液分离器16上部，从而减小下反应室1内污泥表面的CO₂浓度，抑制沉淀反应的发生，减缓颗粒污泥钙化。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，然其并非用以限制本发明。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，该装置包括抽气箱（6）、空压机（8）、二氧化碳吸收器（10）、输气管（9）和布气管（11）；

所述的抽气箱（6）外壳呈无底的长方体状，由两块纵隔板（27）和两块横隔板围成侧壁，顶部设置盖板（30）密闭；抽气箱（6）外壳内部设有内构件，内构件包括若干隔板，在抽气箱（6）外壳的两块横隔板之间隔出一个呈倒漏斗状的分离室（32），所述的分离室（32）顶部敞口且连通抽气箱（6）的内顶空，分离室（32）正上方的盖板（30）处设有底部与抽气箱（6）内顶空连通的出气室（22），且分离室（32）两侧与抽气箱（6）外壳之间留有流通通道；作为所述分离室（32）的两条倾斜底边的左侧一级斜隔板（29）和右侧一级斜隔板（17）之间不相接，且右侧一级斜隔板（17）长于左侧一级斜隔板（29），右侧一级斜隔板（17）下方平行设置有一块二级斜隔板（19），两者之间夹持形成一条切斜通道，左侧一级斜隔板（29）底部连接阶梯隔板，阶梯隔板由第一隔板段（18）、第二隔板段、第三隔板段（20）和第四隔板段顺次相连形成连续的W型，且所述的第一隔板段（18）、第三隔板段（20）分别与右侧一级斜隔板（17）、二级斜隔板（19）平行，右侧一级斜隔板（17）与第二隔板段之间以及二级斜隔板（19）与第四隔板段之间均留有漏水缝（21），阶梯隔板、右侧一级斜隔板（17）以及二级斜隔板（19）组成一个三通通道；所述分离室（32）底部通过该三通通道与抽气箱（6）的内腔连通；所述分离室（32）的顶部高于气液分离器（16）运行状态下的气液界面（23）；

所述的三通通道中，第一通道由所述第一隔板段（18）、第二隔板段和二级斜隔板（19）夹持而成，第二通道由所述第三隔板段（20）、第四隔板段和二级斜隔板（19）夹持而成，第三通道为右侧一级斜隔板（17）与二级斜隔板（19）之间的切斜通道；三条通道在二级斜隔板（19）的最底端交汇连通；

所述的抽气箱（6）安装于厌氧反应器顶部的气液分离器（16）内，空压机（8）和二氧化碳吸收器（10）安装于厌氧反应器外部，布气管（11）安装于厌氧反应器内底部布水区；抽气箱（6）的出气室（22）通过出气管（7）连接空压机（8）的入口，空压机（8）的出口通过输气管（9）依次连接二氧化碳吸收器（10）和布气管（11）。

2.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述的二氧化碳吸收器（10）中上部为气室（33），中下部为吸收液贮槽（34），气室（33）顶部设净化气输出管（35）和吸收液补充管（36）；二氧化碳吸收器（10）的外壳侧壁设有混合气输入管（37）和吸收液排放管（38），混合气输入管（37）以及吸收液排放管（38）均由外壳侧壁伸入，然后垂直向下弯曲且管道出口均位于吸收液贮槽（34）的液面以下。

3.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述抽气箱（6）与IC厌氧反应器的体积之比为1：1000；所述抽气箱（6）的长度：宽度：高度比值为2：1：1，所述出气室（22）的高度为抽气箱（6）的纵隔板（27）的1/3。

4.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述抽气箱（6）中，所述的漏水缝（21）宽度为20~40mm；所述右侧一级斜隔板（17）与二级斜隔板（19）之间的切斜通道宽度为50~150mm。

5.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述二氧化碳吸收器（10）与IC厌氧反应器的体积之比为1：25；所述二氧化碳吸收器（10）的高径比为3：1。

6.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述布气管（11）由若干条布气支管（41）组成，呈由中心向外扩展的树枝状，布气管（11）分布于厌氧反应器的底部，布气支管（41）上交替向下穿孔，穿孔与水平面的倾角为45°。

7.如权利要求1所述的IC厌氧反应器减缓污泥钙化装置，其特征在于，所述的出气室（22）由两块纵向隔板组成，两块纵向隔板设置于抽气箱（6）外壳的两块横隔板之间，围成出气室（22）的侧壁；出气室（22）顶部密闭，底部伸入所述分离室（32）中。

8.一种使用权利要求1所述装置的颗粒污泥钙化减缓工艺，其特征在于，步骤如下：

正常运行IC厌氧反应器，启动空压机（8）对抽气箱（6）持续进行抽气，保持抽气箱（6）内负压状态，促使抽气箱（6）下部的气体和液体向上运动且气体携带部分液体从顶部进入所述分离室（32）内；在分离室（32）中液体在重力作用向下运动进入所述的三通通道中，且在液体在运动过程中利用由势能转变成的动能压制三通通道下部的液体向上进入三通通道的趋势，维持抽气箱（6）内的气压不平衡，实现抽气箱（6）对气体的抽吸功能；而进入三通通道的气体在压强差的作用下通过右侧一级斜隔板（17）与二级斜隔板（19）之间的切斜通道排出；分离室（32）中的气体被空压机（8）不断抽吸并从出气室（22）排出厌氧反应器外，部分被抽出的气体通过输气管（9）送入二氧化碳吸收器（10），并在二氧化碳吸收器（10）内除去二氧化碳，然后通过输气管（9）将净化气输入布气管（11）；净化气通过布气管（11）进入IC厌氧反应器的下反应室（1），推动下反应室（1）内的沼气向上运动，在上端抽气箱（6）对沼气的抽吸和下端净化气对沼气提升的联合作用下，下反应室（1）内生成的沼气将快速地经提升管进入气液分离器（16）上部，从而减小下反应室（1）内污泥表面的CO₂浓度，抑制沉淀反应的发生，减缓颗粒污泥钙化。