CN108569056B

CN108569056B - 压印装置

Info

Publication number: CN108569056B
Application number: CN201810178741.7A
Authority: CN
Inventors: 北村佳绍
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2017-03-07
Filing date: 2018-03-05
Publication date: 2020-04-28
Anticipated expiration: 2038-03-05
Also published as: US20180257123A1; DE102018104322B4; DE102018104322A1; US10744548B2; KR20180102492A; JP2018144382A; JP6642489B2; CN108569056A

Abstract

本发明涉及压印装置。压印装置具有：模座，作为工件的金属板抵接所述模座；以及压印冲头，所述压印冲头被构造成通过从所述金属板的前表面侧将所述压印冲头挤压到所述金属板的压印区域上来将待压印的字符压印到所述金属板的前表面上。与所述压印区域对应的压印接收区域被设置在所述模座的前表面上，并且，在这个压印接收区域中，以与待压印的单个字符的压印区域对应的方式设置多个凹部。

Description

压印装置

技术领域

本发明涉及一种压印装置。

背景技术

传统上，如在日本专利申请公报第2007-15150号(JP 2007-15150A)中所公开的，在汽车制造厂处在每个车体上都压印有车辆识别码。车辆识别码不仅用于生产管理，还用于在车辆出售后识别车主、被盗车辆等。因此，车辆识别码具有重要的识别功能。鉴于这种重要性，对车辆识别码的冲印有几个条件。这些条件的一个示例是，压印的字符等(包括压印的字母、数字和符号，以下称为压印字符)每个都必须是清楚的，且压印的深度整体等于或大于规定尺寸。

通常，压印是如下的加工方法：将带有从前端表面突出的反字母、数字、符号等的压印冲头挤压到车身面板上，以使车身面板的前表面的一部分塑性变形，由此将压印冲头上的字母、数字、符号等(以下称为压印字符)以凹陷的方式转印到车身面板表面上。

发明内容

为了改善车身的刚性并且减轻重量，近年来，已经更多地使用高强度钢板(所谓的高强度材料)作为车身面板。为了在这种高强度钢板上清楚地压印待压印的字符，使得压印后的字符具有等于或大于规定尺寸的压印深度，必须以高施加压力将压印冲头压在高强度钢板上。

当以如此高的施加压力进行压印时，关心从压印冲头的前端表面突出的压印字符的磨损或破损(压印剥落)。如果发生这种磨损或破损，则这种磨损或破损会导致难以获得清晰的压印字符，因此需要更换压印冲头。换句话说，压印冲头的长时间使用变得困难。

本发明的发明人已经研究了需要高施加压力的原因。本发明的发明人已经关注了以下点：如图10中所示(示出在车身面板a上执行压印工作的状态的横截面图)，在作为工件的车身面板(高强度钢板)被放置在具有平坦前表面的模座b上并且被压印的情况下，金属材料集中在通过挤压压印冲头c而产生应力的区域(图10中的虚线区域)中，这妨碍了车身面板a的塑性变形，并且因此需要高的施加压力。

同样地，在使用普通钢板而非高强度钢板的情况下，降低所施加的压力有效地延长压印冲头的寿命。

本发明提供一种压印装置，该压印装置能够降低为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符而需要的施加压力。

本发明的一方面涉及一种压印装置。该压印装置包括：模座，作为工件的金属板抵接所述模座；和压印冲头，所述压印冲头被构造成通过从金属板的前表面侧将压印冲头挤压到金属板的压印区域上来将待压印的字符压印到金属板的前表面上。在这种压印装置中，与压印区域对应的压印接收区域被设置在模座的前表面上，并且在该压印接收区域中，以与待压印的字符的压印区域对应的方式设置多个凹部。

在上述方面中，在金属板抵接模座的前表面，并且通过将压印冲头从金属板的前表面侧挤压到该金属板的压印区域上来压印待压印的字符(待压印的字母、数字、符号等)的情况下，金属板的材料的通过压印冲头而凹陷的部分突出到模座的凹部中。以这种方式，金属材料的集中程度被降低。为此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。因此，能够抑制压印冲头的磨损或破损。因此，能够延长压印冲头的寿命。由于以与待压印的字符的压印区域对应的方式设置多个凹部，所以对于一些压印字符(与压印字符的类型无关)，金属材料的集中程度能够降低。因此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。

在待压印的多个字符被压印到金属板的前表面上的情况下，金属板的压印区域可以是压印待压印的多个字符的区域。在金属板抵接模座的前表面的状态下的模座的前表面的正视图中，模座的压印接收区域可以被定义为具有如下的外边缘的区域：该外边缘以规定尺寸位于所述压印区域的外边缘的外侧上。

根据这种构造，在模座的前表面上，多个凹部被设置在比金属板的压印区域大的面积中。因此，即使在压印冲头朝着金属板的压印区域的挤压位置偏移时，对于整个压印字符，金属板的部分材料也能够突出到凹部(进入凹部)中。以这种方式，金属材料的集中程度能够降低。即，甚至在压印冲头的挤压位置偏移时，也能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。

所述凹部中的每个凹部都可在模座的前表面的正视图中具有圆形形状。所述凹部中的每个凹部的直径都可小于待压印的字符的高度尺寸的一半。这些凹部可被布置成使得相邻的凹部不彼此重叠。

根据这种构造，对于待压印的任何字符，都能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度所需的施加压力设定得较低。另外，由于在相邻凹部之间存在支撑金属板(限制挤压压印冲头引起的变形)的部分，所以抑制了金属板被超过必要地变形。

凹部中的每个凹部的直径都可具有在待压印的字符的高度尺寸的1/3至1/12范围内的值。相邻凹部的间隔尺寸可被设定为具有比直径小的值。

此外，凹部中的每个凹部的直径都可具有在待压印的字符的高度尺寸的1/4至1/10范围内的值。相邻凹部的间隔尺寸可被设定为具有比直径小的值。

根据这些构造，在模座的前表面的压印接收区域中，能够以与压印字符的压印区域对应的方式设置大量的凹部。因此，能够抑制金属材料突出到凹部中的量(进入凹部的金属材料量)局部升高。由此，抑制了金属板被超过必要地变形。

所述凹部中的每个凹部都可具有圆锥形状。

在本发明中，在作为工件的金属板抵接的模座的前表面的压印接收区域中，以与待压印的字符的压印区域对应的方式设置多个凹部。因此，当压印金属板的前表面时，金属板材料的通过压印冲头而凹陷的部分突出到模座的凹部中。以这种方式，降低了金属材料的集中程度。为此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。因此，能够抑制压印冲头的磨损或破损。因此，能够延长压印冲头的寿命。

附图说明

下面将参考附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同附图标记指示相同元件，并且其中：

图1是根据实施例的压印装置的正视图；

图2是部分地示出根据实施例的压印装置的侧视图；

图3是部分地示出模座的透视图；

图4是模座的平面图；

图5是部分地示出模座的横截面图；

图6是示出在实施例中在车身面板上执行压印工作的状态的横截面图；

图7是示出作为实验示例的结果的施加压力与压印深度之间的关系的曲线图；

图8是对应于图5的第一变型示例中的模座的视图；

图9是对应于图5的第二变型示例中的模座的视图；

图10是示出在现有技术中在车身面板上执行压印工作的状态的横截面图。

具体实施方式

下面将在附图的基础上对本发明的实施例做出说明。在该实施例中，将描述以下情况，其中本发明被应用为用于在汽车的车身的面板上压印车辆识别码的压印装置。

-压印装置的示意性构造-

首先，将描述根据该实施例的压印装置的示意性构造。

图1是根据该实施例的压印装置1的正视图。图2是部分地示出根据该实施例的压印装置1的侧视图。如这些图中所示，压印装置1包括：装置主体11；模座2，作为工件(在本发明中为金属板，由图1和图2中的虚线指示)的车身面板W被放置(抵接)在所述模座2上：压印单元3，所述压印单元3压印车身面板W；压印加压单元4，所述压印加压单元4升高或降低压印单元3。

模座2是基本为长方体形状的金属构件，并且模座2被固定至设置在装置主体11中的放置台12。当执行压印工作时，车身面板W被放置在模座2的上表面(前表面)21上。下面描述这种模座2的特征。

压印单元3被构造成使得字符环32由单元主体31以能够绕水平轴线自由旋转的方式支撑。在车身面板W上压印的多种类型的字母、数字、符号等(压印字符)在字符环32的外周表面上以从该外周表面突出的方式形成。当这些突出的压印字符中的任何字符被挤压到车身面板W的前表面上时，车身面板W被压印。因此，这种字符环32具有压印冲头的功能。

单元主体31能够通过包括滚珠丝杠等的数字转送机构34在水平方向(图1中的左右方向)上自由地移动。该单元主体31的移动方向对应于被固定到放置台12上的模座2的纵向方向。

压印单元3还包括字符转送电动机33。字符转送电动机33使字符环32旋转，选择待由从该字符环32的外周表面突出的压印字符压印的字符，并且使待压印的字符面对车身面板W。更具体地，字符转送电动机33基于该字符环32的确认的旋转位置经受反馈控制，并且使字符环32旋转从而引起待压印的字符面对车身面板W。

压印加压单元4升高或降低压印单元3。当压印加压单元4降低压印单元3时，以规定施加压力将字符环32挤压到车身面板W上，并且该车身面板W被保持在字符环32和模座2之间。以这种方式，待压印的字符(其中转印压印字符的凹部)被压印在车身面板W的前表面上。

-模座-

接下来，将描述作为该实施例中的特征构件的模座2。图3是部分地示出模座2的透视图。图4是模座2的平面图。图5是部分地示出模座2的横截面图。

如图3至图5中所示，模座2具有基本长方体形状，并且由例如经过渗氮处理的高速钢形成。作为车身面板W被放置在其上的表面的上表面21具有约50°至70°的洛氏硬度HRC。模座2的这种上表面21具有大量的凹部(微凹)22。模座2的组成材料不限于上述那些材料。

更具体地，模座2的上表面21的长度尺寸(图4中的左右方向(X方向)上的尺寸)T1和宽度尺寸(图4中的上下方向(Y方向)上的尺寸)T2被设定成大于其中压印车辆识别码的车身面板W的区域(在该车身面板W被放置在模座2的上表面21上的状态下，待压印的字符被压印在车身面板W上的区域上的，由图4中的单点划线L1围绕的区域)A的长度尺寸T3和宽度尺寸T4。

压印区域A的长度尺寸T3被设定成使得能够在压印区域A中压印规定数字编号中的字符的尺寸。例如，在单个字符(单个压印字符)具有6mm宽度尺寸(X方向上的尺寸)的情况下，压印字符的数字编号为19，并且相邻的压印字符之间的间隔尺寸为2mm，该压印区域A的长度尺寸T3约为150mm。另外，压印区域A的宽度尺寸T4大致对应于一个字符的高度尺寸(Y方向上的尺寸)。例如，在单个字符的高度尺寸为8mm的情况下，该压印区域A的宽度尺寸T4约为8mm。

模座2的上表面21的长度尺寸T1被设定为比长度尺寸T3大规定尺寸(例如，被设定为约158mm)。模座2的上表面21的宽度尺寸T2被设定为比宽度尺寸T4大规定尺寸(例如，被设定为约20mm)。

在被设置在模座2的上表面21上的大量凹部22的形成区域(本发明中的压印接收区域B，由图4中的单点划线L2围绕的区域)中，长度尺寸T5被设定为大于压印区域A的长度尺寸T3，并且长度尺寸T5被设定为稍微小于模座2的上表面21的长度尺寸T1(例如，被设定为约156mm)。另外，形成区域B的宽度尺寸T6被设定为大于压印区域A的宽度尺寸T4，并且宽度尺寸T6被设定为稍微小于模座2的上表面21的宽度尺寸T2(例如，被设定为约16mm)。即，模座2的压印接收区域B被定义为具有如下的外边缘的区域：该外边缘以规定尺寸位于所述压印区域的外边缘的外侧上。该压印接收区域B被定义为比压印区域A大的区域。

例如，在模座2的上表面21的正视图中，被设置在模座2的上表面21上的凹部22每个都具有圆形形状。凹部22中的每个凹部22的直径都约为1.5mm，并且凹部22中的每个凹部22的最深部分的深度都约为0.5mm。这些凹部22是通过使用切削工具(例如，钻)切削模座2的上表面21而形成的。因此，凹部22每个都以圆锥形状的凹部形成(臼形凹部)(参见图5)。

凹部22在模座2的上表面21上被布置成犬牙格图案。即，在图4中，相对于最下一行(被布置在图中X方向上的一行凹部22；下面称为第一行)上的凹部22中的每个凹部22的中心位置，最下第二行(位于图中Y方向上的第一行的上侧(下面称为第二行)上的凹部22中的每个凹部22的中心位置都在X方向上偏移(位于第一行上的相邻凹部22、22的中心位置之间的中间)。如上所述，凹部22被布置成犬牙格图案，其中从下侧开始的奇数行上的凹部22中的每个凹部22的中心位置都在X方向上相对于从下侧开始的偶数行上的凹部22中的每个凹部22的中心位置偏移。另外，彼此相邻的三个凹部(在X方向上与凹部22中的一个凹部22相邻的凹部22，以及与图4中的一个凹部22对角相邻的凹部22)被布置成使得其中心位置对应于等边三角形的顶点。

X方向上的凹部22之间的示例性间距被设定为约1.8mm。即，凹部22中的每个凹部22都被形成在具有该间距的位置处，使得相邻的凹部22、22不彼此重叠。

上述数值不是约束性的，并且通过实验或模拟适当地设定。

下文是凹部22的必要条件。凹部22中的每个凹部22的直径以及凹部22之间的间距被设定成使得多个凹部22存在于单个压印字符的压印区域A中。凹部22中的每个凹部22都独立于(不连接至)其它凹部22。为了满足上述条件，凹部22中的每个凹部22的直径都必须小于压印字符的高度尺寸的一半，并且凹部22必须以被限定在相邻凹部22之间的间距形成，使得相邻凹部22不彼此重叠。另外，凹部22中的每个凹部22的直径都优选地具有落入压印字符高度尺寸的1/3至1/12的范围内的值，并且相邻凹部22之间的间隔尺寸优选地被设定为具有小于直径的值。更优选地，凹部22中的每个凹部22的直径都具有落入压印字符高度尺寸的1/4至1/10的范围内的值，并且相邻凹部22之间的间隔尺寸优选地被设定为具有小于直径的值。进一步优选地，凹部22中的每个凹部22的直径都具有落入压印字符高度尺寸的1/6至1/8的范围内的值，并且相邻凹部22之间的间隔尺寸优选地被设定为具有小于直径的值。

例如，如上所述，压印字符的高度尺寸为8mm，并且压印字符的宽度尺寸为6mm。当凹部22中的每个凹部22的直径都被设定为0.8mm，并且凹部22中的每两个凹部22之间的间距被设定为1.0mm时，在单个压印字符的压印区域中，在压印字符的宽度方向上存在约6个凹部22，并且在压印字符的高度方向上存在约8个凹部22。当凹部22中的每个凹部22的直径都被设定为1.5mm，并且凹部22中的每两个凹部22之间的间距被设定为1.8mm时，在单个压印字符的压印区域中，在压印字符的宽度方向上存在约4个凹部22，并且在压印字符的高度方向上存在约5个凹部22。当凹部22中的每个凹部22的直径都被设定为2.0mm，并且凹部22中的每两个凹部22之间的间距被设定为2.2mm时，则在单个压印字符的压印区域中，在压印字符的宽度方向上存在约3个凹部22，并且在压印字符的高度方向上存在约4个凹部22。

利用上述构造，在被设置在模座2的上表面21上的压印接收区域B中，以与单个压印字符的压印区域A对应的方式设置多个凹部22。

-压印工作-

接下来，将描述由压印装置1使用模座2的压印工作。在这种压印工作中，首先，车身面板W被放置在模座2的上表面21上，模座2被固定至设置在装置主体11中的放置台12。

在这种状态下，压印单元3的字符转送电动机33被致动以使字符环32旋转，选择待压印在车身面板W上的字符，并且使得该所选字符(压印字符)面对车身面板W。之后，在压印加压单元4被致动以降低压印单元3之后，字符环32被以规定施加压力压到车身面板W上，并且该车身面板W被保持在字符环32和模座2之间。以这种方式，待压印的字符被压印在车身面板W的前表面上。根据待压印的字符类型来设定这种情况下的施加压力的量。更具体地，如果待压印的字符具有较长的线，则设定更高的施加压力。以这种方式获取足够的压印深度。例如，与压印字符“I”的情况相比，设定高施加压力以压印字符“W”。

此时，如图6中所示(示出其中在车身面板W上执行压印工作的状态的横截面图)，车身面板W的一部分(金属材料)突出到被设置在模座2的前表面上的凹部22中(进入凹部22)。以这种方式，车身面板W的金属材料的集中程度降低。为此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。即，能够将这种施加压力设定得较低。

在如上所述压印了一个待压印的字符之后，压印加压单元4升高压印单元3。然后，数字转送机构34使用于待压印的字符的一个数字的压印单元3沿着车身面板W的纵向方向移动。换言之，压印单元3被转送一个数字。之后，选择下一待压印的字符，并且字符环32旋转，使得下一待压印的字符面对车身面板W。然后，压印单元3再次降低。以这种方式，待压印的字符被压印到车身面板W的前表面上。同样地，在这种情况下，如上所述，车身面板W的一部分突出到被设置在模座2的前表面上的凹部22中。以这种方式，车身面板W的金属材料的集中程度降低。因此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。

通过重复这种操作，规定数字编号中的字符串作为车辆识别码被压印在车身面板W的前表面上。

如到目前为止所述的，在该实施例中，当压印待压印的字符时，车身面板W的一部分突出到被设置在模座2的上表面21上的凹部22中。以这种方式，车身面板W的金属材料的集中程度降低。为此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。因此，能够抑制压印字符(从字符环32的外周表面突出的字符)的磨损或破损。因此，能够延长字符环32的寿命。

由于多个凹部22被以与单个压印字符的压印区域A对应的方式设置，所以对于任何压印字符(与压印字符的类型无关)，金属材料的集中程度都降低。因此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。应注意，同样地在其中根据压印字符的类型而使与压印字符为相同形状的凹部在模座的前表面上形成的情况下，金属材料的集中程度降低。然而，由于车辆识别码因车辆车身而不同，所以在这种情况下，必须对每个车辆车身更换模座。根据该实施例，由于构造成多个凹部22被设置在模座2的上表面21上，所以对于任何压印字符，金属材料的集中程度都能够降低。因此，不需要每个车辆车身都更换模座。由此，能够提高将独特车辆识别码压印到多个车辆车身中的每一个车辆车身上的压印工作的效率。

在该实施例中，因为模座2的压印接收区域B被定义为模座2的上表面21上的如下的区域，该区域的外边缘以规定尺寸位于压印区域A的外边缘的外侧上，所以多个凹部22被设置在比车身面板W的压印区域A大的区域中。因此，即使在字符环32在车身面板W的压印区域A上的挤压位置偏移时，对于整个压印字符，车身面板W都能够突出到凹部22中。以这种方式，能够降低车身面板W的金属材料的集中程度。即，即使在字符环32的挤压位置偏移时，也能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。

在该实施例中，凹部22中的每个凹部的直径都具有落入压印字符的高度尺寸的1/4至1/10的范围内的值(更优选地，落入压印字符的高度尺寸的1/6至1/8的范围内的值)，并且相邻凹部22之间的间隔尺寸被设定为具有小于直径的值。因此，在模座2的上表面21的压印接收区域B中，能够以与单个压印字符的压印区域A对应的方式设置大量的凹部22。因此，能够抑制金属材料突出到凹部22中的量局部地增大。因此，能够抑制车身面板W比必要的变形多。

-实验示例-

接下来，将描述为了证实上述效果而实施的实验示例。在该实验示例中，使用传统的模座(具有平上表面的模座)和根据本发明的三种模座2。在三种模座2中，凹部22中的每个凹部22的直径为0.8mm、1.5mm和2.0mm。以多种类型的施加压力执行压印，并且测量每种情况下的压印深度。另外，使用高强度钢板作为车身面板W。通过使用千分表来测量压印深度。

图7是示出作为该实验示例的结果的施加压力与压印深度之间的关系的曲线图。从该图7应明白，在使用传统模座的情况下(图7中的现有技术)，以指定压印深度(形成清楚的压印字符所需的压印深度)D1形成压印字符所需的施加压力为图中的F0，F0极高。同时，在凹部22被设置在模座2的上表面21上的该实施例中，以指定压印深度D1形成压印字符所需的施加压力显著地低于现有技术中的施加压力。更具体地，当凹部22中的每个凹部22的直径都为0.8mm(图7中的φ0.8)时，施加压力为图中的F1。当凹部22中的每个凹部22的直径都为1.5mm(图7中的φ1.5)时，施加压力为图中的F2。当凹部22中的每个凹部22的直径都为2.0mm(图7中的φ2.0)时，施加压力为图中的F3。因此，证实了随着凹部22中的每个凹部的直径增大，所需的施加压力降低。

-第一变型示例-

接下来，将描述第一变型示例。在该变型示例中，凹部22中的每个凹部都具有与上述实施例中的形状不同的形状。然而，其它构造和压印工作都与上述实施例的那些相同。因此，这里将仅描述凹部22中的每个凹部22的形状。

图8是部分地示出该变型示例中的模座2的横截面图(对应于图5的视图)。如该图8中所示，也通过使用切削工具(例如，钻)切削模座2的上表面21来形成该变型示例中的凹部22。同时，切削工具在切削处理中的切削深度被设定成比上述实施例中的大。以这种方式，该变型示例中的凹部22中的每个凹部22都具有圆柱形开口22a和圆锥形凹部22b。

能够通过包括这样的形状的凹部22的模座2获得与上述实施例中的操作效果相同的操作效果(能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低，以及能够抑制压印字符的磨损或破损)。另外，对于任何压印字符，金属材料的集中程度都降低。因此，能够将为了获得等于或大于规定尺寸的压印深度的压印字符所需的施加压力设定得较低。

-第二变型示例-

接下来，将描述第二变型示例。同样地，在该变型示例中，凹部22中的每个凹部22都具有与上述实施例不同的形状。然而，其它构造和压印工作都与上述实施例中的那些相同。因此，这里将仅描述凹部22中的每个凹部22的形状。

图9是部分地示出该变型示例中的模座2的横截面图(对应于图5的视图)。如该图9中所示，该变型示例中的凹部22中的每个凹部22都以具有锐角横截面的凹部形成。

-其它实施例-

本发明不限于上述实施例和上述变型示例中的每个变型示例，并且能够对本发明做出被包括在权利要求及权利要求的等效范围内的所有变型和应用。

例如，在上述实施例和上述变型示例中的每个变型示例中，已经对本发明被用作压印装置1的情况做出说明，该压印装置1被用于将车辆识别码压印到由高强度钢板形成的汽车的车身面板(工件)W上。然而，本发明不限于此，而是也能够应用于以下压印装置，该压印装置被用于将字符等压印在另一工件(金属板)上。因此，本发明也能够应用于以下压印装置，该压印装置用于将仅一个字符压印到零件上。另外，待压印的金属板不限于高强度钢板，而是也可能为一般钢板。

在上述实施例和上述变型示例中的每个变型示例中，已经对本发明被应用到压印装置1的情况做出说明，该压印装置1被用于逐个依次压印待压印的字符。然而，本发明不限于此，并且也能够应用于以下压印装置，该压印装置用于同时地压印多个待压印的字符。

在上述实施例和上述变型示例中的每个变型示例中，凹部22的布置模式为犬牙格图案。然而，本发明不限于此，并且凹部22的布置模式可为网格图案。

在上述实施例和上述变型示例中的每个变型示例中，压印接收区域B被设置在模座2的上表面2中，并且车身面板W被放置在该上表面21上以进行压印工作。然而，本发明不限于此。本发明也能够被应用于以下构造，其中压印接收区域被设置在模座2的侧表面上，并且车身面板抵接该侧表面以进行压印工作。另外，本发明也能够应用于下列构造，其中压印接收区域被设置在模座2的下表面上，并且车身面板抵接该下表面以进行压印工作。

本发明能够应用于以下压印装置，该压印装置用于通过将压印冲头挤压到被放置在模座的前表面上的车身面板的前表面上来将车辆识别码压印到车身面板上。

Claims

1.一种压印装置，其特征在于包括：

模座，作为工件的金属板抵接所述模座；以及

压印冲头，字符的反字符以从所述压印冲头突出的方式被形成在所述压印冲头的外周表面上，并且所述压印冲头被构造成通过从所述金属板的前表面侧将所述压印冲头挤压到所述金属板的压印区域上来将待压印的字符压印到所述金属板的前表面上，其中

与所述压印区域对应的压印接收区域被设置在所述模座的前表面上，并且

在所述压印接收区域中，以与所述待压印的字符的所述压印区域对应的方式设置多个凹部。

2.根据权利要求1所述的压印装置，其特征在于：

待压印的多个字符被压印到所述金属板的前表面上，

所述金属板的所述压印区域是压印所述待压印的多个字符的区域，并且

在所述金属板抵接所述模座的前表面的状态下的所述模座的前表面的正视图中，所述模座的所述压印接收区域被定义为具有如下的外边缘的区域：该外边缘以规定尺寸位于所述压印区域的外边缘的外侧上。

3.根据权利要求1或2所述的压印装置，其特征在于：

所述凹部中的每个凹部都在所述模座的前表面的正视图中具有圆形形状，所述凹部中的每个凹部的直径都小于所述待压印的字符的高度尺寸的一半，并且所述凹部被布置成使得彼此相邻的所述凹部不彼此重叠。

4.根据权利要求3所述的压印装置，其特征在于：

所述凹部中的每个凹部的直径都具有在所述待压印的字符的高度尺寸的1/3至1/12范围内的值，并且彼此相邻的所述凹部之间的间隔尺寸被设定为具有比所述直径小的值。

5.根据权利要求3所述的压印装置，其特征在于：

所述凹部中的每个凹部的直径都具有在所述待压印的字符的高度尺寸的1/4至1/10范围内的值，并且彼此相邻的所述凹部之间的间隔尺寸被设定为具有比所述直径小的值。

6.根据权利要求3所述的压印装置，其特征在于：

所述凹部中的每个凹部都具有圆锥形状。