JP3087210B2 - 金属点字板用の点字打刻用工具およびその打刻方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、視覚障害者が指先で触
れることによって認識する文字、単語または文章、すな
わち点字を金属板に打刻成形するために使用する金属点
字板用の点字打刻用工具およびその打刻方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】近時、駅やターミナルビルなどの公共的
施設において、案内板やエレベーターの階数および開閉
表示など多くの各種設備に、視覚障害者のために金属板
に点字を打刻成形した点字板が普及している。

【０００３】周知のように、点字は、縦３点・横２点の
６点の位置を紙板面の表面に突起させるか否かの６３通
りの組み合わせにより構成され、これを視覚障害者が指
先で触れることにより、その文字を認識しながら文意を
知得するものである。

【０００４】ここで、本発明の説明において、６点で構
成される各文字を「点文字」、点文字６点の内、任意の
縦３点を「点文字列要素」、任意の横２点を「点文字行
要素」、点文字を構成する各点の突起を「点状突起」と
言うことにする。また、これらの配列寸法は、一般的に
は図６に示す条件を満たすようにしてある。上記の点文
字列要素中の点の中心間隔（ｈ）は、2.25ｍｍ〜3.0 ｍ
ｍ、点文字行要素中の点の中心間隔（ｉ）は、2.０ｍｍ
〜3.0 ｍｍであり、狭い範囲に６点が構成されている。
この６点で構成されている点文字相互の横の中心間隔
（ｊ）は、5.0 ｍｍ〜7.0 ｍｍ、縦の中心間隔（ｋ）
は、１３ｍｍ程であり、文字間の隙間も狭くなってい
る。点状突起が紙板面の表面と交わる部分の直径（ｌ、
以下「突起径」と言う）は、1.3 ｍｍ〜1.5 ｍｍの範囲
であることが要求され、この点状突起の高さは、0.４ｍ
ｍ〜0.６ｍｍ程でなければ、指による感触が不十分であ
る。

【０００５】従来、このような点字を金属板に成形する
には、所定形状のポンチを使用して手作業で、金属板に
点状突起ごとに打刻していた。また、平成５年実用新案
公開第６９７７６号公報に開示されているように、点状
突起に相当する頭部を有する金属製点字ピンを別途製作
し、それを手すりなどの所定部位に直接打ち込む方法が
知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術では、
僅かな少量生産であればともかく、上記するように各種
施設の設備に金属板の点字標識が普及してくると、生産
性やコストの面で課題がある。これが視覚障害者のため
にできるだけ多くの施設に点字板を設置しようとする障
害の一つになっている。

【０００７】この解決策として、金型を使用して金属板
に点字をプレス成形する方法が考えられる。しかしなが
ら、この成形方法の場合、点状突起部分において金属板
が破断する欠点がある。各点状突起は、ほぼ半球状に湾
曲成形されることが要求されるので、その苛酷な塑性変
形に対して一般的な金属板の変形性能が不十分なためで
ある。

【０００８】さらに、金属板の点字標識の表現する単語
や文章は多岐であり、同一構成の点字標識の需要が１ロ
ットで数百枚以上であることはまれで、せいぜい数１０
枚、場合によっては１枚のみであることも多い。従っ
て、プレス成形法において、その単語や文章の全部を一
度に成形する金型を作っていたのでは、このような多種
で少量の生産にコスト面から対応することができない。

【０００９】また、活版印刷のように打刻する単語や文
章に応じて各点文字に相当する６３通りの点文字金型を
組み合わせる方法や、６３通りの点文字金型から打刻す
る一文字に対応するものを選択しながら文字数だけ打刻
を繰り返す方法も考えられるが、やはり多くの金型を必
要とするので、多種少量生産には欠点がある。

【００１０】このような欠点を考慮すると、点状突起を
１つづつ逐次成形する方法であれば、金型は凹凸の１組
で済むことになる。しかし、上記するように点状突起同
士の間隔が狭いため、金型の突起成形部の周囲に大きな
平面部、つまりしわ押え部を設けることができず、金属
板は突起部以外では、金型から拘束を受けないことが原
因となって、この成形方法は、点状突起の打刻数が多く
なるのに従って、金属板全体の反りが大きくなり、最終
的にプレス成形が不可能になり、製品の金属板に面ひず
みが残ったりする欠点がある。

【００１１】本発明は、金属板に点字を打刻成形するた
め、上記する課題を解決したものであり、形状的に品質
が安定し、かつ安価な金属点字板をプレス成形するため
の金属点字板用の点字打刻用工具およびその打刻方法を
提供することを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明における第１の発
明は、点状突起を１つづつ打刻形成するための工具であ
って、上下に配する１対構成の凹型と凸型とからなり、
この凹型と凸型の凹面および凸面の外端縁に同径または
異径の環状平面部をそれぞれ形成し、その環状平面部の
外径が、点状突起の突起径の１．２倍〜１．７倍である
ことを特徴とするものである。

【００１３】第２の発明は、点文字列要素若しくは点文
字行要素に対応させて第１の発明における点字打刻用工
具を３または２対配列させ、この各対を構成する点字打
刻用工具は、独立して作動可能であることを特徴とする
ものである。

【００１４】第３の発明は、点文字列要素若しくは点文
字行要素の３または２つの点状突起の有無の組み合わせ
に対応させ、第１の発明の点文字打刻用工具を１，２ま
たは３対配列させていることを特徴とする７または３組
構成とすることもできる。

【００１５】第４の発明は、金属板をその平面内で移動
させる位置の選定と、第１の発明の点字打刻用工具によ
る金属板への押圧とを組み合わせて繰り返すことを特徴
とするものである。

【００１６】さらに第５の発明は、金属板をその平面内
で移動させる位置の選定と、第２の発明の配列構成の点
字打刻用工具の中から任意の数の対を選択し、選択され
た点字打刻用工具の対による金属板への押圧とを組み合
わせて繰り返すことを特徴とすることもでき、第６の発
明は、金属板をその平面内で移動させる位置の選定と、
第３の発明における点字打刻用工具とを７または３組の
中から１つの組の選択と、選択された点字打刻用工具に
よる金属板への押圧とを組み合わせて繰り返すことを特
徴としている。

【００１７】また、第７の発明は、第４，第５または第
６の発明において、金属板の平面内での移動、位置の選
定、各対を構成する点字打刻用工具の選択、１つの組の
選択、金属板への押圧またはそれらの組み合わせと繰り
返しの何れか１つ以上を予めプログラムされた手順に従
う数値制御を用いることを特徴とするものである。

【００１８】

【作用】第１の発明によれば、環状平面部が金属板を押
え反りを防ぐと共に、金属板に接する範囲において、金
属板の厚さを減少させる作用があり、この厚さ減少によ
って、その部位の金属板の材料は半径方向に流れ、金属
板の破断が避けられる。特に、この環状平面部が、請求
項記載の範囲内の数値であれば、所望する良好な金属点
字板を成形できる。

【００１９】第２の発明によれば、点文字列要素を１回
のプレス圧下の作動で打刻成形でき、しかも各対の点字
打刻用工具が独立に作動すれば、７または３通りの点文
字列要素または点文字行要素の成形ができる。さらに、
第３の発明によれば、７または３通りの点文字の点文字
列要素または点文字行要素に対応した７または３組の点
字打刻用工具の任意な１つの組の選択により、選択した
点文字列要素または点文字行要素を１回のプレス圧下の
作動で同時に打刻成形できる。

【００２０】第４の発明によれば、均一な品質の金属点
字板を成形でき、第５，第６の発明によれば、金属板の
移動と位置の選定、選択された点字打刻用工具による金
属板の押圧とを組み合わせて繰り返すことによって、任
意の単語や文章を含む金属点字板を手動またはプレス装
置により打刻成形できる。第７の発明によれば、数値制
御により、打刻成形がより迅速に正確に行える。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
説明すると、図１は、本発明の点字打刻用工具の説明用
断面図、図２は、別の実施例の説明用断面図である。

【００２２】図１は、１対構成の点字打刻用工具１を示
し、上方の凹型２と下方の凸型３とで金属板４に点文字
の点状突起５を成形するようにしてある。つまり、凹型
２には、下向きの欠球状の凹面６と、凹面６の周辺に凹
面６の外端縁と同一面の環状平面部７とが形成されてい
る。下方の凸型３には、上向きの欠球状の凸面８と、凸
面８の周辺に凸面８の外端縁と同一面に環状平面部９と
が形成され、この凸面８は、上記凹型２の凹面６と金属
板４を介して嵌合し合う形状としてある。

【００２３】環状平面部９の外径Ｄは、点状突起５の外
径ｄの1.33倍の場合の寸法にしてある。具体的には、環
状平面部９の外径Ｄが２.00 ｍｍに対し、点状突起５の
外径ｄは、1.５ｍｍとしてあるが、上記する点状突起５
の寸法条件に対応させて環状平面部９の外径Ｄを変化さ
せることができる。点字打刻用工具１の材質は、型材と
して使用に耐えることができる金属材であればよい。

【００２４】上記環状平面部７，９は、成形時に金属板
４の表裏面にそれぞれ押し込まれ、その部分の金属板４
の厚さは、他の部分より薄くなり、結果的に半径正方向
の材料流れＡおよび負方向の材料流れＢが生じている。
この環状平面部７，９の外径寸法は、図示のように必ず
しも一致させる必要はなく、本願発明者らの実験によれ
ば、突起径の1.2 〜1.7 倍の範囲内で環状平面部７，９
の外径寸法を適宜定めることが確認できた。つまり、環
状平面部の直径が突起径の１.2倍以下では、厚さ減少が
極端となり過ぎ、また1.７倍以上であると、厚さ減少部
の面積が増えて隣接する既成形の点状突起に干渉するこ
とを実験データにより確認できた結果、上記数値が望ま
しい。なお、使用する金属板４は、ステンレス鋼板が最
適であり、その板厚は０.1ｍｍ〜０.5ｍｍ程度のものが
よく、アルミニウム板などの金属板を使用してもよい。

【００２５】図２は、別の点字打刻用工具１５を示し、
図示からも明らかなように、凹型１６の凹面１７の周辺
に形成された環状平面部１８は、これに対応する凸型１
９の凸面２０の周辺の環状平面部２１に比べ、若干小径
の外径にしてある。また、この凹型１６、凸型１９の基
端側は、末広がり状に太い外径に形成させてある。

【００２６】図３は、上記点字打刻用工具１を３対まと
めた１組構成の点字打刻用工具２５の例である。図示の
ように凹型２と凸型３とを３対まとめて、点文字列要素
に対応させてプレスに取付けるガイドボックス２６に設
けられている。各凹型２と凸型３は、各型が軸方向に独
立に上下動できるようにガイド孔２７にそれぞれ挿入さ
れ、上下のカムシャフト２８，２８によって各凹型２，
凸型３の動きが制御できるように構成されている。図示
では、両端に位置する２組の凹型２、凸型３が、金属板
４に点状突起５，５をそれぞれ成形しており、中央に位
置する凹型２、凸型３は、成形に寄与していない状態を
示している。他の６通りの点文字列要素の成形も、カム
シャフト２８，２８の動きによって行える。

【００２７】図４は、点文字列要素の３点が突出してい
るか否かの７通りの組み合わせに対応させた７組構成の
点字打刻用工具３５の例であり、図示では、その１つの
組を示し、中央と一端側（図示の左側）の２つが点状突
起５，５を成形する場合である。この凹型３６と凸型３
７は、チップ形状に形成され、ホルダー３８，３８にそ
れぞれ保持されている。図示のように他端側（図示の右
側）のチップ穴３９には、凹型３６、凸型３７が存在し
ていない。

【００２８】図５は、この点字打刻用工具３５の７組全
部の凸型３７の配列を示す平面図であり、この配列の凸
型３７に対応させて、上方に位置させる凹型３６も同様
な配列に構成されている。

【００２９】このような点字打刻用工具１，１５，２
５，３５を用いて、金属板４に点字を打刻するには、金
属板４をその凹型２，１７，…と凸型３，１９，…間で
水平状に移動させて打刻すべき位置を選定すると共に、
点字打刻用工具１，１５，…を金属板４に押圧すること
の組み合わせを繰り返せばよい。具体的には、金属プレ
スに点字打刻用工具１，１５，…を装着し、金属板４の
移動と位置決めを人手で行い、所定の位置でプレスを圧
下させて打刻成形する方法でよい。

【００３０】この移動・位置決め選定および押圧作動、
それらの組み合わせと繰り返しの打刻成形の何れか１つ
以上の操作について、予めプログラムされた手順に従う
数値制御を用いてもよい。数値制御による場合は、専用
の装置も考えられるが、タレットパンチプレスなどの既
存の特殊なプレス装置の機能を利用することもできる。
要するに、本発明の点字打刻用工具１，１５，…は、手
作業と数値制御の何れかをその目的に対応させて選定
し、所望する金属点字板を成形できる。

【００３１】また、この点字打刻用工具２５と同様の工
具であって、凹型２と凸型３を２対のみ有する工具とし
たり、点字打刻用工具３５の場合には、凹型３６と凸型
３７を２対づつ配する３組構成とすることが可能であ
り、このような構成にあっては、点文字列要素ではな
く、点文字行要素に対応した点字打刻用工具になる。

【００３２】

【発明の効果】本発明は、以上の構成であり、次のよう
な効果がある。

【００３３】本発明によれば、従来の手作業による方法
を、プレス成形を使用することにより成形でき、金属点
字板の製造コストを大幅に低下させることができる。

【００３４】また、本発明では、点状突起、点文字列要
素、または点文字行要素ごとに逐次金属板に成形でき、
準備する金型が少ないため、従来のプレス成形の弱点で
ある多種少量生産にも十分対応できる利点がある。

【００３５】しかも、数値制御を用いれば、その成形が
極めて簡易となり、かつ迅速・正確となり、その製造コ
ストや品質の改善に寄与できる。

【００３６】さらに、本発明の環状平面部の存在によ
り、成形される金属板を押さえる作用と、金属板材料の
半径方向の流れが、点状突起部の肉厚の減少を防止し、
かつ反りを生じさせる材料の引き込みを防止するため、
点状突起の成形時の破断を避けると共に、その金属板の
反りを防止でき、安定した品質の金属点字板を提供でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る点字打刻用工具の１例の説明用断
面図。

【図２】同２例の説明用断面図。

【図３】同３例の説明用断面図。

【図４】同４例の説明用断面図。

【図５】図４の凸型側の平面図。

【図６】点字配列の説明図。

【符号の説明】

１ 点字打刻用工具 ２ 凹型 ３ 凸型 ４ 金属板 ５ 点状突起 ６ 凹面 ７，９ 環状平面部 ８ 凸面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−120099（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−43802（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B41J 3/32 B41M 3/16 G09B 21/02

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 点状突起を１つづつ打刻形成するための
   工具であって、上下に配する１対構成の凹型と凸型とか
   らなり、この凹型と凸型の凹面および凸面の外端縁に同
   径または異径の環状平面部をそれぞれ形成し、その環状
   平面部の外径が、点状突起の突起径の１．２倍〜１．７
   倍であることを特徴とする金属点字板用の点字打刻用工
   具。
2. 【請求項２】 点文字列要素若しくは点文字行要素に対
   応させて請求項１記載の点字打刻用工具を３または２対
   配列させ、この各対を構成する点字打刻用工具は、独立
   して作動可能であることを特徴とする金属点字板用の点
   字打刻用工具。
3. 【請求項３】 点文字列要素若しくは点文字行要素の３
   または２つの点状突起の有無の組み合わせに対応させ、
   請求項１記載の点文字打刻用工具が１，２または３対配
   列させていることを特徴とする７または３組構成の金属
   点字板用の点字打刻用工具。
4. 【請求項４】 金属板をその平面内で移動させる位置の
   選定と、請求項１記載の点字打刻用工具による金属板へ
   の押圧とを組み合わせて繰り返すことを特徴とする金属
   点字板用の点字打刻方法。
5. 【請求項５】 金属板をその平面内で移動させる位置の
   選定と、請求項２記載の配列構成の点字打刻用工具の中
   から任意の数の対を選択し、選択された点字打刻用工具
   の対による金属板への押圧とを組み合わせて繰り返すこ
   とを特徴とする金属点字板用の点字打刻方法。
6. 【請求項６】 金属板をその平面内で移動させる位置の
   選定と、請求項３記載の点字打刻用工具とを７または３
   組の中から１つの組の選択と、選択された点字打刻用工
   具による金属板への押圧とを組み合わせて繰り返すこと
   を特徴とする金属点字板用の点字打刻方法。
7. 【請求項７】 金属板の平面内での移動、位置の選定、
   各対を構成する点字打刻用工具の選択、１つの組の選
   択、金属板への押圧またはそれらの組み合わせと繰り返
   しの何れか１つ以上を予めプログラムされた手順に従う
   数値制御を用いることを特徴とする請求項４，５又は６
   記載の金属点字板用の点字打刻方法。