CN108568667A - 一种自动变速器总成装配及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动变速器总成装配及测试方法，该方法通过分段安装变速器各零件，直至组装成变速器总成，再将变速器总成放至一变速器总成运输托盘上固定后，分别对变速器总成各组件进行性能测试。与现有技术相比，本发明提供的装配方法适用于PLC自动生产线，装配过程中，不易损坏各零件，且变速器总成中的各细小零件不易漏装和损坏，尤其对于密封环和油封，安装的气密性可以保证，提高了生产质量和效率；此外，按照变速器总成性能测试需求，通过PCL控制系统自动控制变速器总成的性能测试，该测试方法可有效测出装配的变速器总成的不合格品，严格把控了生产质量，对于变速器总成的生产有重要作用。

Description

一种自动变速器总成装配及测试方法

技术领域

本发明属于汽车领域，具体涉及一种自动变速器总成装配及测试方法。

背景技术

变速器是汽车的关键零部件，其结构复杂，涉及到机械、液压、控制等多个领域，因此其发生故障的概率比手动变速器大很多。目前在装配6AT变速器时，为了有效的阻止不合格产品流向市场，必须在装配过程中对变速器使用特殊手法，方可完成装配。

此外，鉴于变速器的各种零部件产品装配时因设计要求，装配的条件都非常严格，生产线需配备先进的流水线装配设备，保证在线装配的零部件在每个工序装配时都能满足工艺装配要求。随着自动化水平提升，设备全自动化的越来越多，而这些设备不是简单的、可携带的装配设备，是一套结构复杂，符合装配工艺的在线流水生产装配设备，整个生产组装过程由PLC控制程序执行。

目前在6AT变速器装配完成后，为了有效的阻止不合格产品流向市场，必须在投入使用前对变速器进行性能测试，各项指标测试合格，方可下线。现有的变速器性能测试设备通常有两种形式：一种是采用三个电机，在变速器的输入端和两个输出端都安装电机，输入端的电机提供驱动动力，两个输出端的电机提供负载，但是这种结构形式适合于对变速器进行较为复杂的性能测试和研究开发，而并不适用于对变速器产品下线热试这种工作效率要求较高的场合。另外一种是采用电机和惯量负载的结构形式，其虽然简化了设备的结构，降低了设备的制造成本，但是其惯量负载是固定负载，在工作过程中是不可以调节的，并不适用于那些变换载荷的场合。且由于变速器制造设计具有极强的专业性和要求，市场无现成测试设备可以使用。

此外，自动化生产的大量变速器进行性能试验时，为满足自动化仓储的需要，需对产线上下来的每个变速器进行编号并存储试验数据。另由于测试变速器性能时，还需外接线束及注入变速器油，安装过程繁琐，易给测试人员带来极大不便。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明公开了一种自动变速器总成装配方法，用于满足变速器进行装配的上述需求。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

自动变速器总成装配方法，包括如下步骤：

步骤A)在前驱变速器壳体组件上装超速轴支承座，再将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内，将推杆组件、驻车棘爪摆杆和驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入侧倾30°的前驱变速器壳体；

步骤B)在前驱变速器壳体组件上顺次安装手动阀棘爪杆和手控阀轴油封，分别压装手控阀轴油封、驻车摆杆销轴和压超速轴支承座，拧紧超速轴支承座螺钉；

步骤C)压装合格后润滑B2活塞腔，将步骤B所得工装放入步骤A所得主壳体内，装入B2活塞组件和B2回位弹簧组件，再装入B2卡环，最后装入变速器中，自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽；

步骤D)依次在前驱变速器壳体组件内装入C1离合器、后行星架组件、摩擦片、钢片、单向离合器组，并压卡环到前驱变速器壳体组件内，通过中间支撑组件装B1制动带保持架，再装驻车棘爪；

步骤E)分别装入中间轴轴承内环到中间轴组件两端，设备自动压轴承；把差速器轴承内环分别装在差速器两端，于上端放入差速器花键检测工装，安装差速器齿轮组和螺栓；

步骤F)装中间轴组件、差速器、行星架组件、驻车棘爪扭力弹簧和驻车棘爪销；

步骤G)装B1制动带，在前驱变速器壳体组件装入C2离合器/C3离合器及前行星机构总成，在滚针轴承止推垫圈上放油泵推力滚针轴承，依次安装调整垫片、止推垫圈、端面推力轴承、油泵及滤清器总成；

步骤H)自动压装差速器和中间轴轴承外环，再将变矩器壳体组件装在前驱变速器壳体组件上，将液力变矩器驱动脚转至竖直位置后将其装入变速器上，托盘自动倾斜30°后，装B1活塞组件和回位弹簧，把组件装入前驱变速器壳体组件；

步骤I)将B1活塞盖油封，B1活塞盖O形圈装入活塞盖，装入调整垫片，在前驱变速器壳体组件上安装B1活塞盖组件，将堵塞装入呼吸器孔内，试漏；

步骤J)安装速度传感器，再将阀体组件装入前驱变速器壳体组件内，确认驻车棘爪卡入中间轴后，将油盘密封垫上扣上油盘，在油盘组件上安装螺栓装成油盘组件，再将油盘组件装配到前驱变速器壳体组件上，拧紧螺栓；油封保温温度为28℃～35℃，将差速器油封放在压装设备上，拔除呼吸器口的堵塞，自动压装油封；

步骤K)变速器总成气密性测试合格，产品上线检测；

步骤L)机器人将变速器固定于托盘，变速器总成编号信息写入托盘存储器，连接线束，分别安装驱动销和ATF转接器；

步骤M)变速器称重并完成预测和自动测试，再次称重后自动进入OK/NG区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入步骤N；

步骤N)对步骤M所得测试结果OK的变速器总成吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成注油并堵塞，拔下线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；

步骤O)自动检测步骤N对变速器总成安装的零件情况，检查变速器总成各关键部位是否损坏；

步骤P)完成检测后，变速器总成置于清洗机，空托盘吸空ATF油并回转至变速器总成测试线起点，重复步骤L～P；

步骤Q)自动清洗变速器总成，安装呼吸器总成，必要时加装变矩器壳体堵塞，进行出厂检验；

步骤R)变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码。

优选地，步骤L的具体操作是：机器人识别变速器总成后通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上，连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，分别安装驱动销和ATF转接器。

优选地，步骤M的具体操作是：变速器称重，通过RFID读取变速器总成信息，自动选择性能测试程序，完成预测和自动测试，再次称重、RFID写入重量信息后自动进入OK/NG区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入步骤M。

优选地，步骤N的具体操作是：对步骤M所得测试结果OK的变速器总成进行吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，拔下变速器总成线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓。

优选地，步骤O的具体操作是：自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断。

优选地，步骤P的具体操作是：完成检测后，将变速器总成吊至清洗机上，空托盘的ATF转接器槽内吸空ATF油，空托盘回转至变速器总成测试线起点，重复步骤L～P。

优选地，步骤Q的具体操作是：检查步骤P吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成，呼吸器孔堵塞无松动即可取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验。

优选地，步骤R的具体操作是：变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。

自动变速器总成装配方法，包括如下步骤：

步骤aa)在前驱变速器壳体组件上装超速轴支承座，使密封环完全贴合在槽内并开口正确，拧紧螺钉，安装导销，再将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内；

步骤ab)将推杆组件、驻车棘爪摆杆和驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入侧倾30°的前驱变速器壳体；

步骤ac)在前驱变速器壳体组件上装手动阀棘爪杆，将手控阀轴油封推装在手动阀棘爪轴上，并将档位棘爪推到手动阀棘爪轴最下端；

步骤ad)分别压装手控阀轴油封、驻车摆杆销轴和压超速轴支承座，拧紧超速轴支承座螺钉；

步骤ae)压装合格后润滑B2活塞腔，将步骤d所得工装放入步骤ac所得主壳体内，再装入B2活塞组件和B2回位弹簧组件；

步骤af)将B2卡环装入步骤ae所得工装，并将所述工装装入变速器中，压机自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽；

步骤ag)在前驱变速器壳体组件内装入C1离合器及后行星架组件，安装波形垫圈，摩擦片和钢片组，用工装装单向离合器组，压卡环到前驱变速器壳体组件内；

步骤ah)通过中间支撑组件装B1制动带保持架，装驻车棘爪，装驻车棘爪扭力弹簧、驻车棘爪销，拧紧螺钉；

步骤ai)分别装入中间轴轴承内环到中间轴组件两端，设备自动压轴承；把差速器轴承内环分别装在差速器两端，于上端放入差速器花键检测工装，安装差速器齿轮组和螺栓；

步骤ai)装中间轴组件、用吊具装差速器及行星架组件，将C2离合器与C3离合器及前行星架组件润滑，装B1制动带；

步骤ak)使用中间轴定位工具使中间轴偏离让位，装入C2离合器/C3离合器及前行星机构总成，逆时针方向转动C3离合器齿毂，检测是否有卡滞，将手动阀棘爪杆打到最下端，确保驻车棘爪已回位，测量变矩器支撑件高度，测量变速器轴向间隙；

步骤al)在滚针轴承止推垫圈上放油泵推力滚针轴承，依次安装调整垫片，止推垫圈，端面推力轴承，装油泵及滤清器总成，确认变速器轴向间隙，同时检测磁铁和O形圈是否存在，检测油泵定位销、旋转输入轴，往C1离合器、C2离合器/C3离合器充气，使各密封环充分的张开；

步骤am)自动检测油泵定位销是否存在，使设备自动测差速器轴承和中间轴轴承测量点到前驱变速器壳体组件定位面的距离和中间轴轴承测量点到壳体面的距离是否合格；

步骤an)变矩器壳体固定于托盘上，托盘上定位销定位，自动测量变矩器壳体组件中各参数是否合格，选择和确认调整垫片装入变矩器壳体组件；

步骤ao)自动压装差速器和中间轴轴承外环，用定位销做导向将变矩器壳体组件装在前驱变速器壳体组件上，取出定位销并拧紧螺栓；变速器顺时针旋转90°，装档位开关总成螺钉；继续顺时针旋转变速器90°，装THD螺钉和变矩器壳体组件螺栓，顺时针旋转变速器180°回位；

步骤ap)吊起液力变矩器总成，将液力变矩器驱动脚转至竖直位置后将其装入变速器上，托盘自动倾斜30°后，用喷壶润滑B1活塞腔，装B1活塞组件和回位弹簧，把组件装入前驱变速器壳体组件；

步骤aq)确保油封、O型圈完好，将B1活塞盖油封，B1活塞盖O形圈装入活塞盖，测量B1活塞组件的行程，根据行程选择并确认垫片尺寸；

步骤ar)装入调整垫片，利用工具压紧B1活塞盖组件至前驱变速器壳体组件上并安装，将堵塞装入呼吸器孔内；

步骤as)对B1活塞组件进行至少两次试漏，再对离合器组试漏；

步骤at)把线束插头插入阀体组件的速度传感器上，装速度传感器，插入螺栓，打紧驱动盘螺钉，将Z形推杆装在手动阀棘爪杆上，安装26针插头，至手动无法拔出，将阀体组件装入前驱变速器壳体组件内，分别拧紧螺钉；

步骤au)油封保温温度为28℃～35℃，在油盘密封垫上扣上油盘，在油盘组件上安装螺栓装成油盘组件，确认驻车棘爪卡入中间轴后，将油盘组件装配到前驱变速器壳体组件上，拧紧螺栓，再将差速器油封放在压装设备上，拔除呼吸器口的堵塞，设备自动进行油封压装；

步骤av)变速器总成气密检测，产品上线检测；

步骤ba)机器人识别变速器总成后将变速器总成向上抬升并翻转90°，自动推出液力变矩器固定装置后将变速器总成放在测试线的托盘上，通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上；

步骤bb)连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，将驱动销安装于变矩器上，安装ATF转接器，将卡销插入ATF转接器的销孔卡位内，直至听到卡销锁紧声；

步骤bc)变速器称重，通过RFID读取变速器总成信息，根据变速器总成型号自动选择性能测试程序，计算注油量，注油后变速器总成内油温加热至38～45℃，自动加注ATF并运转，预测后进行自动测试，性能测试后再次称重、RFID写入重量信息后自动进入OK/NG区；

步骤bd)进入OK/NG区测试结果识别：性能测试不合格，RFID写入不合格信息，变速器总成自动流入返修工位进行返修处理，性能测试结果与称重结果均为OK时，对变速器总成吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，变速器总成呼吸器口内插入呼吸器孔堵塞，拔下变速器总成线束并放入线束盒安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；

步骤be)托盘自动定位，自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断，将变速器总成吊至清洗机上，启动驱动销防漏检测；

步骤bf)与托盘配套的气缸将托盘的变矩器固定模块的推杆推开以进行变速器总成的装载，完成检测后空托盘ATF转接器槽内吸完残余的ATF油，完成后空托盘进入变速器总成测试线起点，重复步骤ba～bf；

步骤bg)检查步骤be吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成；

步骤bh)检查呼吸器孔堵塞是否有松动，确认正常后，取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验。

优选地，所述托盘包括底板、液力变矩器固定模块、定位模块和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔；其中，液力变矩器固定模块包括推杆，推杆横设于底板中间，主定位模块包括定位座和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱，推杆在定位座中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块还包括顺次连接在推杆一端的挡杆和顶杆，以及套接在推杆上的弹簧，弹簧位于推杆另一端和定位座之间；所述液力变矩器固定模块还设有保持块和滑轨，所述滑轨延伸至挡杆下方，所述保持块滑动至滑轨末端时位于定位座与挡杆之间；所述推杆远离定位座的一端设有推杆头，所述弹簧设于推杆头与定位座之间；所述底板一角设有变速器信息模块，变速器信息模块包括RFID信息载体和测试信息识别器；所述底板一端设有注油转接器放置模块，包括设于底板边缘的放置盒和支撑注油转接器的支架；所述底板上还设有驱动销放置架，所述驱动销放置架上设有销孔。

与现有技术相比，本发明的优势在于：本发明提供的装配方法适用于PLC自动生产线，装配过程中，不易损坏各零件，且变速器总成中的各细小零件不易漏装和损坏，尤其对于密封环和油封，安装的气密性可以保证，提高了生产质量和效率；此外，本发明按照变速器总成性能测试需求，通过PCL控制系统自动控制变速器总成性能测试，该测试方法可有效测出装配的变速器总成的不合格品，严格把控了生产质量，对于变速器总成的生产有重要作用。

附图说明

图1为本发明实施例提供的托盘示意图；

图2为本发明实施例提供的托盘液力变矩器固定模块工作原理图；

其中，1、底板；11、线束插头固定卡扣；12、线束放置盒；13、驱动销放置架；14、托盘号标识牌；15、轴承；16、吊环；17、缓冲垫；2、液力变矩器固定模块；21、推杆；211、推杆头；22、挡杆；23、顶杆；24、弹簧；25、保持块；26、滑轨；3、主定位模块；31、定位座；32、受台定位柱；4、辅助定位孔；5、变速器信息模块；51、RFID信息载体；52、测试信息识别器；6、注油转接器放置模块；61、放置盒；62、支架。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细、完整地说明，实施例中出现的仪器和原材料均为市售，在此不作赘述。

自动变速器总成装配方法，包括如下步骤：

1)手动将前驱变速器壳体组件搬起，检查壳体密封面无划痕、表面无锈蚀和裂纹、壳体内无杂物，端面推力轴承孔无磨损，轴承外环无划伤无锈蚀，检查制动带螺栓处无开裂现象固定在第一工位托盘上并摆放准确，准备装配；

2)装超速轴支承座，使密封环完全贴合在槽内并开口正确；

3)4根螺钉放入4个螺纹孔，保证4颗螺栓全部插入的是螺纹孔而非油孔，并按一定的顺序预拧；

4)通过涂胶板手动涂胶到前驱变速器壳体组件；从铭牌打印机上取下铭牌粘贴到变速器壳体上；

5)将4个导销分别插入前驱变速器壳体组件的4个导销孔内，导销不能漏装且不能掉入变速器内部；

6)将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内，轴承方向安装正确，不漏装；

7)扫描仪扫描铭牌并保存；

8)视觉检测系统确认主壳体端面推力轴承是否存在及方向是否正确，合格后自动将托盘侧倾30°，移至第二工位；

9)将推杆组件，驻车棘爪摆杆，驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入前驱变速器壳体组件内，用驻车棘爪摆杆销轴固定，推杆组件楔形头方向正确，大平面端朝左，不漏装销轴，不漏装扭力弹簧；

10)装手动阀棘爪杆到前驱变速器壳体组件上，用手动阀棘爪轴固定，然后后插入棘爪推杆销，用气锤固定，不漏装销，气锤与销在一直线上打入；

11)设备检测棘爪推杆销是否完全装入手动阀棘爪轴中；

12)将手控阀轴油封润滑后装在装配导套上，然后手动把油封推装在手动阀棘爪轴上，油封上有弹簧，唇口无损伤，油封装配方向正确、不漏装油封、不损伤油封，油封润滑；

13)将档位棘爪位置推到最下端位置，按下确认按钮，托盘自动移至第三工位装配；

14)托盘自动顶起至固定位置，销顶面距上平面不小于0.5mm，保证零件完全压入前驱变速器壳体组件内，检测4根导销是否存在，驻车摆杆销轴顶端距壳体端面距离6～8mm，保证零件完全压入前驱变速器壳体组件内，压4根导销，油封压装到位；

15)压手控阀轴油封和驻车摆杆销轴，主壳体涂胶面平面度0.1，托盘自动移至第四工位；

16)压超速轴支承座，用力压装到位，托盘自动移至第五工位；

17)自动拧紧4颗超速轴支承座螺钉，首先反转270°超速轴支承座螺钉，从2Nm-3Nm、转角0-180°拧紧监控扭矩，再反拧120°，从5Nm-8Nm，转角5-120°拧紧监控扭矩，托盘自动移至第六工位；

18)检查导销，用吸尘器将主壳体内各处及换档机构处的杂质吸出，并目视检查无杂质存在；

19)目视检查手控阀轴油封、销轴、导销是否完全压装到位；

20)压装合格后做互检标识，用无纺布擦拭油盘面，用ATF油润滑B2活塞腔，将工装放入主壳体内，再装入B2活塞组件，不损伤B2活塞密封处，装B2回位弹簧组件，托盘自动移至第七工位；

21)将B2卡环装入工装，并将工装装入变速器中，压机自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽，卡环完全压入，B2活塞无变形，禁止使用大圆角卡环，托盘自动移至第八工位；

22)检测超速轴支撑座上的两个密封环是否完全贴合在密封环槽内，不破坏超速轴支承座上的2个密封环，开口正确；

23)目测并用一字螺丝刀检查B2活塞卡环是否已完全进入卡环槽内，卡环开口是否全部在主壳体包裹内，B2活塞支撑脚压装后是否有变形；

24)检测超速轴上的4个密封环是否完全贴合在槽内，选择C1离合器及后行星架组件高/低扭矩(老状态)，正确匹配；

25)装C1离合器及后行星架组件装配导向工装放入前驱变速器壳体组件内，再装入C1离合器及后行星架组件，托盘自动移至第九工位；

26)将已经分配好的摩擦片钢片组从自动发片机器中取出后，装入到主壳体对应位置，5片摩擦片和5片钢片交替放置，最上面一片为摩擦片，托盘自动移至第十工位；

27)试漏B2活塞，试漏压力550kPa，充气时间2.5s，稳压时间5s，平衡时间1s，测试时间2s，排气时间0.5s，泄漏量-5～5cc/min；

28)测量B2摩擦片钢片组高度(离合器间隙：1.0-1.6mm)，测量单向离合器组件和卡环厚度，测量B2波型垫圈厚度，选择和确认可选钢片(可选钢片的规格为1.8mm、2.2mm、2.4mm、2.8mm)，装B2离合器可选钢片，装B2波型垫圈，用工装装单向离合器组件，单向离合器内部有20个滚珠，确保单向离合器滚珠无脱落；

29)将单向离合器工装返回原位，压卡环到前驱变速器壳体组件内，卡环完全装入卡环槽内，卡环开口方向一致，禁止使用大圆角卡环，托盘自动移至第十一工位；

30)设备检查卡环是否压装到位，单向离合器卡环完全压入卡环槽内；

31)将中间支撑组件装入前驱变速器壳体组件，锁止螺母及锁止垫圈装配到位无异常；

32)装B1制动带保持架，装7颗螺栓并用气动扳手预拧，不漏装制动带保持架，不漏装螺栓，按顺序预拧螺栓；

33)装驻车棘爪，驻车棘爪小缺口朝下，扫描仪扫描铭牌并保存，托盘自动移至第十二工位；

34)自动拧紧7颗螺栓，反转120°拧紧螺栓(监控扭矩10Nm-15Nm，转角0-180°)，反拧120°拧紧螺栓(监控扭矩15Nm-30Nm，转角5--120°)，托盘自动移至第十三工位；

35)分别检测中间轴大、小齿轮，高点与低点间指针缓慢摆动的范围在50μm以内为合格，另外当指针出现瞬间剧烈跳动的情况时，指针跳动范围不超过5μm为是合格品；

36)分别装入2个中间轴轴承内环到中间轴组件两端，按下两个按钮，设备自动压轴承，确保2个轴承内环正确压装到位，轴承内环安装方向正确，用油浸无纺布润滑轴承配合圆柱面(适用于零件清洗后干燥无油状态)，手动把中间轴组件放在旁边的托盘上准备上线；

37)把2个差速器轴承内环分别装在差速器两端，放入差速器花键检测工装于上端，按下两个按钮，设备自动压下轴承，轴承内环安装方向正确，检测花键是否卡滞用油浸无纺布润滑轴承配合圆柱面(适用于零件清洗后干燥无油状态)，手动把差速器组件搬至第三十九工位；

38)安装差速器齿轮组和12颗螺栓，预紧12颗螺栓，不漏装螺栓，齿轮方向正确，按下两个按钮，设备自动分3次拧紧12颗螺栓；

39)自动检测差速器和中间轴的型号，零件型号与变速器机型匹配，装中间轴组件、用吊具装差速器及行星架组件，零件装配时不磕碰齿轮；

40)装驻车棘爪扭力弹簧，驻车棘爪销，先用工具预紧再用单头拧紧机拧紧1颗螺栓，不漏装销、扭力弹簧，弹簧正确安装，拧紧，监控扭矩从6.25Nm-8Nm，转角0-110°；

41)检查驻车组件、扭力弹簧是否正确安装，托盘自动移至第十四工位；

42)将C2离合器与C3离合器及前行星架组件吊到润滑工位润滑，装B1制动带，确保制动带正确安装在保持架上，不漏装制动带；

43)检查输入轴上密封环是否完全贴合在槽内，检查C2离合器/C3离合器及前行星架组件的卡环是否完全装入卡环槽内，C2离合器与C3离合器及前行星架组件与机型的匹配情况，零件型号与变速器机型正确匹配；

44)使用中间轴定位工具使中间轴偏离让位，装入C2离合器/C3离合器及前行星机构总成，正确安装及不损坏衬套及密封环；

45)用手逆时针方向转动C3离合器齿毂，检测是否有卡滞，将手动阀棘爪杆打到最下端，确保驻车棘爪已回位，托盘自动移至第十五工位；

46)测量变矩器支撑件高度，测量变速器轴向间隙；

47)放上滚针轴承止推垫圈，油泵推力滚针轴承放在工位，放上调整垫片进行测量确认，选择正确的可选垫片，依次安装调整垫片，止推垫圈，端面推力轴承，托盘自动移至第十六工位；

48)把滤清器总成及油泵盖板放在安装工位上，插入4颗螺栓，手动预拧，用单头拧紧机拧紧4颗螺栓，使用工具转动油泵转子到竖直位置，把组件放在旁边的货架上准备上线，

49)装油泵及滤清器总成，插入9颗螺栓，按一定顺序用气动扳手预拧，装入磁铁，用工装装输入轴O型圈，确保不漏装、不损伤输入轴O型圈，托盘自动移至第十七工位；

50)多头拧紧机自动拧紧9颗螺栓，反转180°拧紧螺栓(监控扭矩10Nm-15Nm，转角0-180°，反拧120°拧紧(监控扭矩15Nm-30Nm，转角10-120°)，托盘自动移至第十八工位；

51)确认变速器轴向间隙，轴向间隙0.2-0.5mm，同时检测磁铁和O形圈是否存在，托盘自动移至第十九工位；

52)设备自动下降，检测油泵定位销，旋转输入轴，往C1离合器、C2离合器/C3离合器充气，使各密封环充分的张开；

53)自动检测油泵定位销是否存在，使设备自动测差速器轴承和中间轴轴承测量点到前驱变速器壳体组件定位面的距离为88.4～89.1mm，中间轴轴承测量点到壳体面的距离为-2.5～-1.7mm，托盘自动移至第20工位；

54)确保壳体面干净，无明显油渍，手动用无纺布擦拭壳体接合面，涂胶机自动将主壳体密封胶涂在前驱变速器壳体组件与变矩器壳体的接合面上，胶宽：1.5±0.25mm，涂胶均匀、连续无气泡，视觉检测系统检查密封胶的连续性和尺寸，并检查有无气泡，托盘自动移至第二十三工位；

55)手动搬变矩器壳体总成上线，变矩器壳体总成接合面无划痕，表面无沙眼等缺陷，各机型的变壳与变速器型号对应，并与托盘上定位销对应；

56)自动测量变矩器壳体组件，差速器轴承孔底面到壳体面的距离为96.9～97.3mm，中间轴轴承孔底面到壳体面的距离为5.9～6.25mm，托盘自动移至第22工位；

57)测量轴承外环，轴承外环测量值在7.687-8.187mm时进入下一步，否则返修；

58)选择和确认差速器端跳调整垫片，调整垫片的规格为：0.1mm、0.15mm、0.3mm、0.5mm、0.75mm；

59)选择和确认中间轴端跳调整垫片，调整垫片的规格为：0.1mm、0.15mm、0.3mm、0.5mm、0.75mm；

60)装确认后的差速器及行星架组件和中间轴总组件端跳调整垫片装入变矩器壳体组件，避免漏装垫片；

61)用无纺布醮取ATF油均匀涂抹于轴承孔内壁上，将差速器和中间轴轴承外环分别装在压机压头上，压机自动压装，托盘自动移至托盘返回滚道；

62)用定位销做导向将变矩器壳体组件装在前驱变速器壳体组件上，安装过程不能破坏胶条，使用橡胶锤按顺序敲击装入；

63)将2颗定位销取出并返回原位后，分别插入1颗平头螺栓和11颗短螺栓到正确的位置，用气动扳手预拧，托盘自动移至第二十四工位；

64)脚踩住开关，手动把变速器顺时针旋转90°，装档位开关总成2颗螺钉，用工具预拧后再用单头拧紧机拧紧2颗螺钉(监控扭矩从3Nm-5Nm，转角0-240°)；

65)手动把托盘顺时针旋转90°，插入8颗螺栓，用气动扳手预拧，不漏装THD螺钉2颗，不漏装变矩器壳体组件螺栓，按顺序预拧螺栓；手动把托盘顺时针旋转180°回位，托盘自动移至二十五工位；

66)拧紧设备自动下降并检测磁铁和O型圈是否存在，托盘自动移至第二十六工位；

67)用吊具吊起液力变矩器总成，取出保护套，用无纺布擦拭驱动脚及上端圆柱面，将液力变矩器驱动脚转至竖直位置后将其装入变速器上，托盘自动倾斜30°后移至第二十七工位；

68)用喷壶润滑B1活塞腔，装B1活塞组件和回位弹簧，确保活塞密封唇口完好，不漏装弹簧，把组件装入前驱变速器壳体组件；

69)确保油封、O型圈完好，将B1活塞盖油封，B1活塞盖O形圈装入活塞盖，不漏装活塞盖油封和O型圈；

70)装入B1活塞盖组件到测量工位进行测量并检测油封和O形圈是否存在，活塞盖高度3.5mm-3.7mm，测量活塞组件的行程；

71)根据指示灯情况选择并确认垫片尺寸，确保不选错垫片，调整垫片的规格为：0.5mm、1.0mm、1.2mm、1.6mm、2.0mm、2.4mm；

72)装入防护罩，装入调整垫片，并用工装装好B1卡夹，利用工具压紧B1活塞盖组件至前驱变速器壳体组件上，托盘自动移至第二十八工位；

73)插入4颗螺栓，用工具预紧，用单头拧紧机拧紧4颗驱动盘螺钉，拆下工具和防护罩，并返回二十七工位；

74)手动将堵塞装入呼吸器孔内，托盘自动移至第二十八工位；

75)B1活塞组件试漏；

76)复测B1活塞泄露量及往复行程，托盘自动移至第二十九工位；

77)手动拉下试漏仪对离合器组试漏，C1离合器、C3离合器泄漏量≤0.4L/min，C2离合器泄漏量≤0.6L/min，托盘自动移至第三十工位；

78)手动将阀体组件放在工作台上，把线束插头插入速度传感器上，插头正确插到传感器上，不损坏速度传感器，装速度传感器，插入螺栓，用工具预紧，用单头拧紧机打紧驱动盘螺钉，将Z形推杆装在手动阀棘爪杆上；

79)利用工具安装26针插头，至手动无法拔出，将阀体组件装入前驱变速器壳体组件内，不损坏各电磁阀及线束，托盘自动移至第三十一工位；

80)放上防护罩，分别插入2颗短螺钉，6颗长螺钉，1颗带垫片螺钉，用气动扳手预拧，取下防护罩放回，检查26针头是否安装到位，互检26针头并作标识，托盘自动移至第三十二工位；

81)自动拧紧9颗螺钉，托盘自动移至第三十二工位；

82)检查阀体上各电磁阀接插件及卡夹是否牢固，检查电磁阀是否有损坏，线束接插牢固，打点标记；

83)确认驻车棘爪卡入中间轴后，检查P-R换档扭矩(换档扭矩1.9-2.3Nm)，并记录扭矩；

84)把油盘密封垫放在工作台上，正确的扣上油盘，插入15颗螺栓到油盘组件上，把装好的组件放在旁边的小车上；

85)将油盘组件装配到前驱变速器壳体组件上，托盘自动移至第三十四工位；

86)用气动扳手预拧15颗螺栓，托盘自动回到水平位，置移至三十五工位；

87)多头拧紧机自动拧紧15颗螺栓，托盘自动移至第三十六工位；

88)将2个差速器油封放在压装设备上，拔除呼吸器口的堵塞，油封保温温度为28℃～35℃；

89)自动检测油封及其弹簧是否存在，油封的位置方向是否正确，自动润滑油封，自动压装油封并检测是否压装到位，托盘自动移至第三十七工位；

90)对变速器总成进行气压试漏，试漏压力56192Pa，充气时间55s，稳压时间17s，测试时间10s，试漏合格托盘自动移至第三十八工位，试漏不合格件转入水试工位进行水试，试漏气压值0.85～0.9Bar，查找泄漏位置，水试后确认泄露位置，变速器推入返修通道，转到下料工位机械手搬至测试线；

91)从总装线(即变速器总成装配线)的第一工位上抓取变速箱到测试线上；

92)机器人正确识别变速器总成后将变速器总成向上抬升并翻转90°，自动推出液力变矩器固定装置后将变速器总成放在测试线的托盘上，托盘包括底板、液力变矩器固定模块、定位模块和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔；其中，液力变矩器固定模块包括推杆，推杆横设于底板中间，主定位模块包括定位座和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱，推杆在定位座中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块还包括顺次连接在推杆一端的挡杆和顶杆，以及套接在推杆上的弹簧，弹簧位于推杆另一端和定位座之间；将变速器总成固定于托盘时，采用气缸对托盘上的推杆施加一向定位座方向的力，将挡杆推向底板，通过主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，所述保持块滑动至定位座与挡杆之间，旋转挡杆回位至竖直状态，收回气缸对推杆施加的力，弹簧复位，此时顶杆与液力变矩器抵接；

93)将变速器总成编号信息写入托盘存储器上，托盘移入转台，转入第三工位；

94)从线束盒取出线束连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束接头，确保线束连接可靠，不损坏针脚；

95)从托盘上的驱动销放置架上取下三颗驱动销，安装于变矩器上，三颗驱动销在变矩器上120°均布，安装到位；

96)安装ATF转接器，ATF转接器设置一销孔卡位，将卡销插入销孔卡位内，直至听到卡销锁紧声；

97)自动检测线束处于连接状态，液力变矩器固定装置复位，托盘自动旋转270°，自动检测ATF转接器及驱动销是否安装，托盘落下，自动进入第四工位；

98)读取RFID信息，读取完成后托盘自动上抬，称重装置自动称重后自动下落，RFID写入重量信息后自动进入第五工位；

99)变速器总成进入第五工位后，测试设备自动定位、固定并连接变速器总成，RFID读取变速器总成信息，按变速器总成型号自动选择测试程序，并计算注油量，注油后变速器总成内油温加热至38～45℃；

100)自动加注ATF并运转，完成规定动作且油温超过38℃，预测试完成，松开变速器总成传送至第六工位；

101)变速器总成进入第六工位后，测试设备自动定位、固定并连接变速器总成，RFID读取变速器总成信息，按变速器总成型号自动选择测试程序，测试完成后RFID写入测试结果，卸夹，变速器总成进入第七工位；

102)在第七工位自动读取RFID信息，读取完成后托盘自动上抬；称重装置自动称重，完成后托盘自动下降，性能测试后自动称重、RFID写入重量信息后自动进入OK/NG区；

103)进入OK/NG区测试结果识别：性能测试不合格，RFID写入不合格信息，变速器总成自动流入返修工位进行返修处理，性能测试结果与称重结果均为OK时转入第八工位；

104)自动吸油装置自动下降吸油，吸油完成吸头自动上升，托盘自动下降；

105)托盘自动定位，取下ATF转接器放入托盘上的转接器槽内，安装交叉轴防护帽；

106)使用自动注油枪向变速器总成油冷口加注密封油脂，在注油过程中将两个油冷口堵塞装入工装导套中，加注完成后迅速将两个油冷口堵塞插入油冷口内，顶住工装手柄用力将两个堵塞装牢，自动写入RFID信息，进入第九工位；

107)托盘自动举升并旋转90°，推开变矩器固定装置；

108)从线边零件盒中拿取呼吸器孔堵塞，将堵塞完全插入变速器总成呼吸器口内，并检查油冷口堵塞是否牢固，手动拔下变速器总成线束并放入线束盒安装呼吸器孔堵塞；

109)安装变矩器运输固定板及固定板螺栓，固定螺栓预拧3圈之后再使用气动扳手拧紧，气动扳手气压表气压范围：0.25～0.40MPa；

110)将变矩器固定装置挡块向右推到底，同时按下左右两侧完成按钮，托盘自动进入第十工位；

111)托盘移动，经过扫描枪自动扫描变速器条形码2个编号，设备自动存储条形码标号；

112)托盘自动定位，自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况；

113)目视检查所刻编号清晰，无漏刻、错刻现象；

114)目视检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，确认合格后标记；检查档位开关总成是否完好，两颗THD螺钉是否安装，确认合格后标记；液力变矩器是否烧伤，确认合格后标记；用气枪拆下三个驱动销放入托盘的驱动销放置架，检查六个螺纹孔内是否有驱动销折断的情况，确认合格后标记；

115)检查变矩器上的六个螺纹孔情况；是否有驱动销折断的情况，正常则在每个螺纹孔旁标记，非正常则返修；

116)将变速器总成吊至清洗机托盘上，变速器总成被吊起后，空托盘进入第十一工位；

117)气缸带着探头下行，启动驱动销防漏检测，气缸将变矩器固定装置挡块推向左侧以便空托盘重新进行变速器总成的装载，完成检测后空托盘进入第十二工位；

118)空托盘定位后，吸管下行至ATF转接器槽，吸完残余的ATF油，完成后空托盘流入变速器总成测试线起点，重复步骤92～118；

119)检查步骤116吊起的变速器总成在清洗机托盘上的位置正确，无歪斜；六个螺纹孔是否标记确认；检查冷却口堵塞是否装配牢固，无漏装；呼吸器孔堵塞完全插入呼吸器口内，直至呼吸器孔堵塞无法推进；

120)变速器总成吊至总成清洗机，自动清洗，清洗液浓度1.5％-3％，清洗温度：40-80℃，烘干温度：60-95℃，清洗压力：0.7-1.0MPa，吹气压力：0.6-0.8MPa，完成清洗，转入第十三工位；

121)根据室内温度，加热恒温保护呼吸器总成，温度设置范围35±10℃，当环境温度在25℃或以上时，可不开启保温箱；

122)用定扭扳手(设定拧紧扭矩18Nm、拧松扭矩10-15Nm)拧紧固定板螺栓，检查呼吸器孔堵塞是否有松动可能导致变速器总成进水的情况，确认正常后，取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，确保安装方向正确，使用防漏装设备检测，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞；

123)按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验；按照变速器出厂检验项目进行检验，确认呼吸器安装完好并做标记，使用差速器检查工具检查是否能插入两侧花键，是否能转动，检查两侧差速器油封是否安装到位及漏油现象，检查变矩器堵塞是否安装到位，确认合格后标记，检查完成放下呼吸器总成检测设备确认；

124)变速器总成使用吊具装箱，使用吊钩前检查吊钩上固定螺栓紧固，使用时注意安装位置，吊钩短的一段挂在靠近阀体一端，包装、装架；

125)打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。

如图1和图2所示，本实施例的托盘，包括底板1、液力变矩器固定模块2、定位模块3和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔4；其中，液力变矩器固定模块2包括推杆21，推杆21横设于底板1中间，主定位模块3包括定位座31和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱32，推杆21在定位座31中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块2还包括顺次连接在推杆21一端的挡杆22和顶杆23，以及套接在推杆21上的弹簧24，弹簧24位于推杆21另一端和定位座31之间，测试时顶杆23与液力变矩器抵接。

本实施例中，液力变矩器固定模块2还设有保持块25和滑轨26，滑轨26延伸至挡杆22下方，保持块25滑动至滑轨26末端时位于定位座31与挡杆22之间。

本实施例中，推杆21远离定位座31的一端设有推杆头211，弹簧24设于推杆头211与定位座31之间。

本实施例中，底板1一角设有变速器信息模块5，变速器信息模块5包括RFID信息载体51和测试信息识别器52。

本实施例中，底板1一端设有注油转接器放置模块6，包括设于底板1边缘的放置盒61和支撑注油转接器的支架62。

本实施例中，底板1上位于注油转接器放置模块6旁设有线束插头固定卡扣11。

本实施例中，底板1另一端设有线束放置盒12。

本实施例中，底板1上还设有驱动销放置架13，驱动销放置架13上设有销孔。

本实施例中，底板1上设有托盘号标识牌14。

本实施例中，底板1四角设有用来导向的轴承15。

本实施例中，所述底板1上设有吊环16。

本实施例中，所述底板1边缘还间隔设有缓冲垫17。

最后有必要在此说明的是：上面结合实施例对本发明实施方式进行了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤A)在前驱变速器壳体组件上装超速轴支承座，再将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内，将推杆组件、驻车棘爪摆杆和驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入侧倾30°的前驱变速器壳体；

步骤B)在前驱变速器壳体组件上顺次安装手动阀棘爪杆和手控阀轴油封，分别压装手控阀轴油封、驻车摆杆销轴和压超速轴支承座，拧紧超速轴支承座螺钉；

步骤C)压装合格后润滑B2活塞腔，将步骤B所得工装放入步骤A所得主壳体内，装入B2活塞组件和B2回位弹簧组件，再装入B2卡环，最后装入变速器中，自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽；

步骤D)依次在前驱变速器壳体组件内装入C1离合器、后行星架组件、摩擦片、钢片、单向离合器组，并压卡环到前驱变速器壳体组件内，通过中间支撑组件装B1制动带保持架，再装驻车棘爪；

步骤E)分别装入中间轴轴承内环到中间轴组件两端，设备自动压轴承；把差速器轴承内环分别装在差速器两端，于上端放入差速器花键检测工装，安装差速器齿轮组和螺栓；

步骤F)装中间轴组件、差速器、行星架组件、驻车棘爪扭力弹簧和驻车棘爪销；

步骤G)装B1制动带，在前驱变速器壳体组件装入C2离合器/C3离合器及前行星机构总成，在滚针轴承止推垫圈上放油泵推力滚针轴承，依次安装调整垫片、止推垫圈、端面推力轴承、油泵及滤清器总成；

步骤H)自动压装差速器和中间轴轴承外环，再将变矩器壳体组件装在前驱变速器壳体组件上，将液力变矩器驱动脚转至竖直位置后将其装入变速器上，托盘自动倾斜30°后，装B1活塞组件和回位弹簧，把组件装入前驱变速器壳体组件；

步骤I)将B1活塞盖油封，B1活塞盖O形圈装入活塞盖，装入调整垫片，在前驱变速器壳体组件上安装B1活塞盖组件，将堵塞装入呼吸器孔内，试漏；

步骤J)安装速度传感器，再将阀体组件装入前驱变速器壳体组件内，确认驻车棘爪卡入中间轴后，将油盘密封垫上扣上油盘，在油盘组件上安装螺栓装成油盘组件，再将油盘组件装配到前驱变速器壳体组件上，拧紧螺栓；油封保温温度为28℃～35℃，将差速器油封放在压装设备上，拔除呼吸器口的堵塞，自动压装油封；

步骤K)变速器总成气密性测试合格，产品上线检测；

步骤L)机器人将变速器固定于托盘，变速器总成编号信息写入托盘存储器，连接线束，分别安装驱动销和ATF转接器；

步骤M)变速器称重并完成预测和自动测试，再次称重后自动进入OK/NG区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入步骤N；

步骤N)对步骤M所得测试结果OK的变速器总成吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成注油并堵塞，拔下线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；

步骤O)自动检测步骤N对变速器总成安装的零件情况，检查变速器总成各关键部位是否损坏；

步骤P)完成检测后，变速器总成置于清洗机，空托盘吸空ATF油并回转至变速器总成测试线起点，重复步骤L～P；

步骤Q)自动清洗变速器总成，安装呼吸器总成，必要时加装变矩器壳体堵塞，进行出厂检验；

步骤R)变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码。

2.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤L的具体操作是：机器人识别变速器总成后通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上，连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，分别安装驱动销和ATF转接器。

3.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤M的具体操作是：变速器称重，通过RFID读取变速器总成信息，自动选择性能测试程序，完成预测和自动测试，再次称重、RFID写入重量信息后自动进入OK/NG区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入步骤M。

4.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤N的具体操作是：对步骤M所得测试结果OK的变速器总成进行吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，拔下变速器总成线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓。

5.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤O的具体操作是：自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断。

6.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤P的具体操作是：完成检测后，将变速器总成吊至清洗机上，空托盘的ATF转接器槽内吸空ATF油，空托盘回转至变速器总成测试线起点，重复步骤L～P。

7.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤Q的具体操作是：检查步骤P吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成，呼吸器孔堵塞无松动即可取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验。

8.权利要求1所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于，步骤R的具体操作是：变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。

9.一种自动变速器总成装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤aa)在前驱变速器壳体组件上装超速轴支承座，使密封环完全贴合在槽内并开口正确，拧紧螺钉，安装导销，再将主壳体端面推力轴承装入前驱变速器壳体组件内；

步骤ab)将推杆组件、驻车棘爪摆杆和驻车杆扭力弹簧装成一个组件，装入侧倾30°的前驱变速器壳体；

步骤ac)在前驱变速器壳体组件上装手动阀棘爪杆，将手控阀轴油封推装在手动阀棘爪轴上，并将档位棘爪推到手动阀棘爪轴最下端；

步骤ad)分别压装手控阀轴油封、驻车摆杆销轴和压超速轴支承座，拧紧超速轴支承座螺钉；

步骤ae)压装合格后润滑B2活塞腔，将步骤d所得工装放入步骤ac所得主壳体内，再装入B2活塞组件和B2回位弹簧组件；

步骤af)将B2卡环装入步骤ae所得工装，并将所述工装装入变速器中，压机自动检测弹簧弹力并将卡环压入卡环槽；

步骤ag)在前驱变速器壳体组件内装入C1离合器及后行星架组件，安装波形垫圈，摩擦片和钢片组，用工装装单向离合器组，压卡环到前驱变速器壳体组件内；

步骤ah)通过中间支撑组件装B1制动带保持架，装驻车棘爪，装驻车棘爪扭力弹簧、驻车棘爪销，拧紧螺钉；

步骤ai)分别装入中间轴轴承内环到中间轴组件两端，设备自动压轴承；把差速器轴承内环分别装在差速器两端，于上端放入差速器花键检测工装，安装差速器齿轮组和螺栓；

步骤aj)装中间轴组件、用吊具装差速器及行星架组件，将C2离合器与C3离合器及前行星架组件润滑，装B1制动带；

步骤ak)使用中间轴定位工具使中间轴偏离让位，装入C2离合器/C3离合器及前行星机构总成，逆时针方向转动C3离合器齿毂，检测是否有卡滞，将手动阀棘爪杆打到最下端，确保驻车棘爪已回位，测量变矩器支撑件高度，测量变速器轴向间隙；

步骤al)在滚针轴承止推垫圈上放油泵推力滚针轴承，依次安装调整垫片，止推垫圈，端面推力轴承，装油泵及滤清器总成，确认变速器轴向间隙，同时检测磁铁和O形圈是否存在，检测油泵定位销、旋转输入轴，往C1离合器、C2离合器/C3离合器充气，使各密封环充分的张开；

步骤am)自动检测油泵定位销是否存在，使设备自动测差速器轴承和中间轴轴承测量点到前驱变速器壳体组件定位面的距离和中间轴轴承测量点到壳体面的距离是否合格；

步骤an)变矩器壳体固定于托盘上，托盘上定位销定位，自动测量变矩器壳体组件中各参数是否合格，选择和确认调整垫片装入变矩器壳体组件；

步骤ao)自动压装差速器和中间轴轴承外环，用定位销做导向将变矩器壳体组件装在前驱变速器壳体组件上，取出定位销并拧紧螺栓；变速器顺时针旋转90°，装档位开关总成螺钉；继续顺时针旋转变速器90°，装THD螺钉和变矩器壳体组件螺栓，顺时针旋转变速器180°回位；

步骤aD)吊起液力变矩器总成，将液力变矩器驱动脚转至竖直位置后将其装入变速器上，托盘自动倾斜30°后，用喷壶润滑B1活塞腔，装B1活塞组件和回位弹簧，把组件装入前驱变速器壳体组件；

步骤aq)确保油封、O型圈完好，将B1活塞盖油封，B1活塞盖O形圈装入活塞盖，测量B1活塞组件的行程，根据行程选择并确认垫片尺寸；

步骤ar)装入调整垫片，利用工具压紧B1活塞盖组件至前驱变速器壳体组件上并安装，将堵塞装入呼吸器孔内；

步骤as)对B1活塞组件进行至少两次试漏，再对离合器组试漏；

步骤at)把线束插头插入阀体组件的速度传感器上，装速度传感器，插入螺栓，打紧驱动盘螺钉，将Z形推杆装在手动阀棘爪杆上，安装26针插头，至手动无法拔出，将阀体组件装入前驱变速器壳体组件内，分别拧紧螺钉；

步骤au)油封保温温度为28℃～35℃，在油盘密封垫上扣上油盘，在油盘组件上安装螺栓装成油盘组件，确认驻车棘爪卡入中间轴后，将油盘组件装配到前驱变速器壳体组件上，拧紧螺栓，再将差速器油封放在压装设备上，拔除呼吸器口的堵塞，设备自动进行油封压装；

步骤av)变速器总成气密检测，产品上线检测；

步骤ba)机器人识别变速器总成后将变速器总成向上抬升并翻转90°，自动推出液力变矩器固定装置后将变速器总成放在测试线的托盘上，通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上；

步骤bb)连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，将驱动销安装于变矩器上，安装ATF转接器，将卡销插入ATF转接器的销孔卡位内，直至听到卡销锁紧声；

步骤bc)变速器称重，通过RFID读取变速器总成信息，根据变速器总成型号自动选择性能测试程序，计算注油量，注油后变速器总成内油温加热至38～45℃，自动加注ATF并运转，预测后进行自动测试，性能测试后再次称重、RFID写入重量信息后自动进入OK/NG区；

步骤bd)进入OK/NG区测试结果识别：性能测试不合格，RFID写入不合格信息，变速器总成自动流入返修工位进行返修处理，性能测试结果与称重结果均为OK时，对变速器总成吸油，取下ATF转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，变速器总成呼吸器口内插入呼吸器孔堵塞，拔下变速器总成线束并放入线束盒安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；

步骤be)托盘自动定位，自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断，将变速器总成吊至清洗机上，启动驱动销防漏检测；

步骤bf)与托盘配套的气缸将托盘的变矩器固定模块的推杆推开以进行变速器总成的装载，完成检测后空托盘ATF转接器槽内吸完残余的ATF油，完成后空托盘进入变速器总成测试线起点，重复步骤ba～bf；

步骤bg)检查步骤be吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成；

步骤bh)检查呼吸器孔堵塞是否有松动，确认正常后，取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验。

10.权利要求1～9任一所述的一种自动变速器总成装配及测试方法，其特征在于：所述托盘包括底板(1)、液力变矩器固定模块(2)、定位模块(3)和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔(4)；其中，液力变矩器固定模块(2)包括推杆(21)，推杆(21)横设于底板(1)中间，主定位模块(3)包括定位座(31)和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱(32)，推杆(21)在定位座(31)中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块(2)还包括顺次连接在推杆(21)一端的挡杆(22)和顶杆(23)，以及套接在推杆(21)上的弹簧(24)，弹簧(24)位于推杆(21)另一端和定位座(31)之间；所述液力变矩器固定模块(2)还设有保持块(25)和滑轨(26)，所述滑轨(26)延伸至挡杆(22)下方，所述保持块(25)滑动至滑轨(26)末端时位于定位座(31)与挡杆(22)之间；所述推杆(21)远离定位座(31)的一端设有推杆头(211)，所述弹簧(24)设于推杆头(211)与定位座(31)之间；所述底板(1)一角设有变速器信息模块(5)，变速器信息模块(5)包括RFID信息载体(51)和测试信息识别器(52)；所述底板(1)一端设有注油转接器放置模块(6)，包括设于底板(1)边缘的放置盒(61)和支撑注油转接器的支架(62)；所述底板(1)上还设有驱动销放置架(13)，所述驱动销放置架(13)上设有销孔。