CN106053243B - 智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及液化石油气钢瓶安全技术领域,尤其涉及一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,包括多工位自动测试机、上瓶传送带、下瓶传送带、喷液测容装置、钢瓶称重装置、动态读码装置;所述多工位自动测试机中的每个工位的检测装置中带有一个PLC控制单元,并将数据信号传送给总计算机;所述上瓶传送带设置在所述多工位自动测试机中的一个工位一侧,在上瓶传送带的末端设有上瓶推送气缸,所述上瓶推送气缸用于将钢瓶推送到工位上;所述下瓶传送带设置在所述上瓶传送带临近的一个工位一侧。该检测线用高精度智能仪表和人工智能检测方法代替了目测方法,极大地提高了检测精度,大大地提高了检测速度。

Description

智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线
技术领域
本发明涉及液化石油气钢瓶安全技术领域,尤其涉及一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线。
背景技术
国际标准化组织制定的I SO4706-1-2008《可重复灌装焊接钢瓶》,我国政府制定的GB5842-2006《液化石油气钢瓶》,GB8334-2011《液化石油气钢瓶定期检验与评定》,GB/T9251-2011《气瓶水压试验方法》,以及特种设备安全技术规范TSG R0006-2014《气瓶安全技术监察规程》等标准均规定无论是液化石油气钢瓶的出厂检验还是定期检验都必须做水压试验的“逐只检测”,但是在生产实践中,这些标准并未得到执行。
究其最主要的原因是目前国际、国内生产的水压试验检测设备多是单台设备,实现不了连续检测,无法与钢瓶生产现状相适应。如我国目前中等规模的钢瓶生产厂家的一条生产线的班产量在2000瓶左右/每班,而现有的水压检测设备多是单台设备,每只钢瓶的检验过程包括上瓶、注水、加压、排气、再加压、观测、判断、记录、放水、下瓶等动作,时间至少5分钟,即每小时最多检验 12只钢瓶,按8小时计算,每班只能检测96只钢瓶,远远满足不了“逐只检验”的要求。
国内外相关企业、行业专家及学者虽然进行了大量的研究与探索,但到目前为止,现有的水压试验检测设备均未能达到钢瓶生产线实际生产的要求,主要表现在以下几个方面:
1)检测速度达不到要求。如前所述,现有的水压检测设备多是单台设备,每只钢瓶的检验时间大约5分钟,即每小时最多检验12只钢瓶,按8小时计算,每班只能检测96只钢瓶,远远满足不了钢瓶生产厂家的一条生产线的班产量在 2000瓶左右/每班的要求。
2)检测精度难以保证。目前的检测方法主要依靠人眼观测指针式压力表的表针变化量来判别钢瓶合格与否,由于人体疲劳度的影响,以及肉眼差异性的限制,要满足1500-2000瓶/每班生产产量的要求,并始终保持准确观测是很难办到的。
3)水压试验时瓶体额外受力。目前水压试验时钢瓶的密封形式均采用瓶口压力密封方式,此压力不可避免的作用于瓶体上,也就是说水压试验时瓶体除了受到试验压力外还受到了额外的作用力,因此测试数据不能正确反映钢瓶实际的耐压情况。
基于以上原因,钢瓶生产厂家不得不把国家标准要求的水压试验“逐只检测”变通为“抽样检测”或根本不检测,致使大量没有经过水压试验的钢瓶流入社会,这就为爆炸事故的发生留下了极大的隐患。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术的不足,而提供一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,变单台检测为连续检测,提高检测速度和精度,帮助液化石油气钢瓶制造厂实现对每一只出厂的钢瓶都“逐只检测”的要求,为国家标准的真正落实奠定基础。
本发明为实现上述目的,采用以下技术方案:
一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:包括多工位自动测试机、上瓶传送带、下瓶传送带、喷液测容装置、钢瓶称重装置、动态读码装置;所述钢瓶承重装置为电子秤。
所述多工位自动测试机中的每个工位的检测装置中带有一个PLC控制单元,每个PLC控制单元单独控制单个工位工作,并将数据信号传送给总计算机;
所述上瓶传送带设置在所述多工位自动测试机中的一个工位一侧,在上瓶传送带的末端设有上瓶推送气缸,所述上瓶推送气缸用于将钢瓶推送到工位上;所述下瓶传送带设置在所述上瓶传送带临近的一个工位一侧;
所述喷液测容装置设置在所述上瓶传送带的入口端,所述喷液测容装置包括可升降的可向待测钢瓶的阀座螺纹孔中喷注润滑液的测容喷液杆、用于控制待侧钢瓶升降的升降台、用于在待侧钢瓶升起后根据感应开关的信号动作而将钢瓶夹紧定位的定位装置、用于控制所述测容喷液杆升降的升降控制装置;所述测容喷液杆位于所述升降台的上方,所述定位装置包括位于所述升降台的两侧的两个定位夹板;所述测容喷液杆的一侧设所述感应开关、顶端设有用于所述测容喷液杆下降插入钢瓶阀座孔中停止后且自身位置低于所述感应开关时发出不合格检测信号的感应件;所述升降控制装置的一侧设有用于控制定位装置松开的第一磁性开关、用于控制放液阀打开使储液器中的润滑液进入与测容喷液杆连接的储液管中的第二磁性开关;所述储液管通过充气阀连接压缩气源;所述测容喷液杆包括杆体主体,所述杆体主体上设有用于与所述储液管相接的进液孔,所述杆体主体内设有与所述进液孔相通的导液件,所述主体的下端设有与导液件相通的喷液咀;
所述动态读码装置安装在所述上瓶传送带靠近的出口端位置,所述动态读码装置包括钢瓶抬起机构、钢瓶旋转机构和气动开关箱、接近开关、钢瓶钢印号读取装置,所述钢瓶抬起机构用于将钢瓶抬起一定高度,所述钢瓶旋转机构用于夹紧钢瓶且将钢瓶进行旋转,所述气动开关箱的位置以及高度与钢瓶护罩缺口相配合,所述气动开关箱与接近开关相连接,所述接近开关与钢瓶钢印号读取装置相连接,钢瓶护罩缺口拨动气动开关箱的拨杆,气动开关箱产生气动信号,气动信号使得接近开关动作产生电信号,电信号触发钢瓶钢印号读取装置的工作;所述钢瓶抬起机构包括钢瓶支架以及提升动力装置,钢瓶放置在钢瓶支架上,提升动力装置设置在钢瓶支架下方,提升动力装置可带动钢瓶支架和钢瓶上升一定高度;所述钢瓶旋转机构包括主动轮、第一从动轮和第二从动轮,主动轮安装在主动轮固定架上,主动轮的轮轴与旋转动力装置相连接,旋转动力装置可以带动主动轮旋转;第一从动轮和第二从动轮安装在从动轮固定架上,从动轮固定架与从动轮气缸固定连接,从动轮气缸可以带动从动轮固定架前后移动。
优选地,所述多工位自动测试机包括若干个单工位水压试验装置,所述单工位水压试验装置包括机架、上活动盘、下活动盘、第一提升气缸、第二提升气缸以及水/气双通道旋转接头,所述第一提升气缸固定在所述机架的顶部,所述上活动盘和下活动盘之间设有所述第二提升气缸,所述第二提升气缸用于带动下活动盘上下移动,所述水/气双通道旋转接头的上部与所述下活动盘连接,所述下活动盘上安装有电机,所述电机的驱动轴与所述水/气双通道旋转接头内部的旋转杆连接。
优选地,所述单工位水压试验装置还包括设于充满水的水箱中的标准瓶;标准瓶的体积小于待测瓶的体积;用于分别与待测瓶的螺纹旋转接头连接的注水兼排水管、充气兼排气管;所述充气兼排气管通过一个三通接头分别连接充气管及排气管,所述注水兼排水管包括用于与待测瓶上的螺纹旋转接头连接第一管段,所述第一管段连接第一个四通接头,所述第一个四通接头通过第二管段连接第二个四通接头,所述第二个四通接头的注水口连接注水管,所述第一个四通接头的一个侧接口连接加压管、另一个侧接口连接与标准瓶连接的测量管路,所述测量管路上并联一个平衡阀P与压差表;所述第二个四通接头的一个侧接口连接一个压力表,另一个侧接口连接排水管;所述充气管、排气管、排水管、注水管、测量管路以及加压管上均设有一个截止阀,包括充气阀P1、排气阀P2、排水阀P3、注水阀P4、测量阀P5、加压阀P6。
优选地,所述测量管路上的截止阀安装在连接平衡阀P与压差表5的并联管路与第一个四通接头的侧接口的一段测量管路上。
优选地,所述水/气双通道旋转接头包括外套管、所述旋转杆、螺纹套管、压缩气缸套以及密封材料,所述旋转杆与所述外套管之间通过轴承密封连接,所述外套管的下部与所述压缩气缸套的上部螺纹连接,压缩气缸套内孔下部密封滑配装有压缩活塞;所述压缩活塞的下部设有所述密封材料,所述密封材料与瓶体端口密封配合;所述螺纹套管上部与所述旋转杆连接,下部带有外螺纹。
优选地,所述喷液咀与所述杆体主体相连接后通过安装套固定,所述安装套的下端具有凹槽,所述凹槽内设有密封垫,所述喷液咀穿过所述密封垫后伸出。
本发明的有益效果是:相对于现有技术,针对目前液化石油气钢瓶制造和检修过程中的水压试验只能用目测进行判断和检测速度慢,跟不上生产速度的现状,本发明在综合分析水压试验中压力、温度、材料变形及仪表精度等影响因素的基础上,经过理论分析和实验验证,提出了一套钢瓶水压试验定量检测的新方法及判断指标,并据此研制成功智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,该检测线用高精度智能仪表和人工智能检测方法代替了目测方法,极大地提高了检测精度,同时实现了全部检测过程的自动化,大大地提高了检测速度,解决了长期以来钢瓶制造企业无法按照国标对生产的钢瓶耐压强度“逐只检测”的难题,为钢瓶生产的正规化及钢瓶使用的安全性奠定基础。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为图1中A-A方向的剖视图;
图3为本发明中喷液测容装置的结构示意图;
图4为图3中测容喷液杆的结构示意图;
图5为本发明中动态读码装置的结构示意图;
图6为图5的俯视图;
图7为本发明中多工位自动测试机的结构示意图;
图8为图7中水/气双通道旋转接头的结构示意图;
图9为单工位水压试验装置的管路图。
具体实施方式
下面结合附图及较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。如图1和图2 所示,一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,包括多工位自动测试机1、上瓶传送带2、下瓶传送带3、喷液测容装置4、动态读码装置5;
所述多工位自动测试机中的每个工位的检测装置中带有一个PLC控制单元 6,每个PLC控制单元单独控制单个工位工作,并将数据信号传送给总计算机7;
所述上瓶传送带设置在所述多工位自动测试机中的一个工位一侧,在上瓶传送带的末端设有上瓶推送气缸8,所述上瓶推送气缸用于将钢瓶推送到工位上;所述下瓶传送带设置在所述上瓶传送带临近的一个工位一侧;
如图3和图4所示,所述喷液测容装置4设置在所述上瓶传送带的入口端,所述喷液测容装置4包括机架41、可升降的可向待测钢瓶的阀座螺纹孔中喷注润滑液的测容喷液杆45、用于控制待侧钢瓶升降的升降台42、用于在待侧钢瓶升起后根据感应开关411的信号动作而将钢瓶夹紧定位的定位装置、用于控制所述测容喷液杆45升降的升降控制装置;所述测容喷液杆45位于所述升降台 42的上方,所述定位装置包括位于所述升降台42两侧的两个定位夹板;所述测容喷液杆45的一侧设所述感应开关411、顶端设有用于所述测容喷液杆45下降插入钢瓶阀座孔中停止后,且自身位置低于所述感应开关411时发出不合格检测信号的感应件48;所述升降控制装置的一侧设有用于控制定位装置松开的第一磁性开关9、用于控制放液阀415打开使储液器46中的润滑液进入与测容喷液杆45连接的储液管413中的第二磁性开关410;所述储液管413通过充气阀 414连接压缩气源。
本发明中,所述的感应开关411可以在感应到待测钢瓶升起到预定的高度后发出信号控制定位装置执行夹紧动作,将待测钢瓶夹紧,此时待测钢瓶上的阀座孔与测容喷液杆的中心对中,即可进行下一步的喷液及测容操作。
本发明中,所述测容喷液杆45包括杆体主体,所述杆体主体上设有用于与所述储液管相接的进液孔,所述杆体主体内设有与所述进液孔相通的导液件 419,所述主体的下端设有与导液件相通的喷液咀416。
具体的,所述喷液咀416与所述杆体主体相连接后通过安装套418固定,所述安装套的下端具有凹槽,所述凹槽内设有密封垫417,所述喷液咀416穿过所述密封垫后伸出。
具体的,本发明中,两个所述定位夹板分别连接一个定位气缸43,两个所述的定位气缸43对称安装在机架1上,所述的定位夹板可以一个弧形板,与钢瓶的瓶身弧度相适应,也可以是定位块,具有与钢瓶的瓶身弧度相适应定位弧形面。
具体的,本发明中,所述升降控制装置可采用升降气缸44,所述升降气缸的活塞杆通过连接板与所述测容喷液杆45相连接固定。
需要说明的是,本发明中,所述测容喷液杆45可以通过套体420与连接板固定后与所述升降气缸44的活塞杆相连接固定。
本发明所述液化石油气钢瓶容积测定及喷液润滑装置包括有电气及气动控制系统,可安装在机架上一侧,用于控制所述升降台、测容喷液杆以及定位装置按预定控制方式动作,通过与上述的第一磁性开关、第二磁性开关、充气阀、放液阀、感应开关、感应件的连接实现对本装置按上述的动作方式进行动作过程控制,实现对钢瓶的测容自动化。
需要说明的是,本发明中,所述储液器可安装于机架41的顶部,,所述升降气缸安装在机架的顶部,所述测容喷液杆安装在机架的顶端板上并穿过顶端板,从而可实现在升降气缸的控制下进行升降,所述感应开关也可以是安装在机架的顶端,所述第一磁性开关、第二磁性开关也可安装在机架的顶端,但以上所述的各部件的位置并不限于所述,可以根据实现需要进行改变。
测量时,待测钢瓶由输送机送到本装置的喷液测容位置前端,挡瓶器将待测钢瓶后面的钢瓶挡住。待测钢瓶移动到本装置的喷液测容位置,升降台42升起到设定高度,感应开关411发出信号,定位气缸43将钢瓶夹紧到规定的位置,使钢瓶上的阀座孔与测容喷液杆45的中心对中。
在升降气缸44的驱动下,测容喷液杆45向下移动,当测容喷液杆上的安装套下端面412与钢瓶的阀座上平面接触时,测容喷液杆45停止下行;若测容喷液杆45上的感应件48的位置高于所述感应开关411的位置,则无信号发出,说明钢瓶高度合格,否则感应件48发出不合格信号,表示钢瓶高度小于合格的高度,此钢瓶不合格;由推瓶器将其从检测线上推出。这是一种间接测量方法,即测高代替测容法,各生产厂家根据可以计量出钢瓶容积合格的标准高度。
第二磁性开关410在检测到升降气缸44的活塞杆下降到与其接近时,可延时一定时间发出信号控制放液电磁阀415打开,使储液箱中的润滑液流入储液管413,当流入储液管413中的润滑液达到预定要求量时,放液电磁阀415关闭,充气电磁阀414打开,引入压缩空气将储液管413中的润滑液通过测容喷液杆 45上的进液孔,喷到阀座螺纹孔中,当喷出的润滑液达到预定要求的量时,关闭充气电磁阀。
喷液完成后,如延时一段时间,控制升降气缸44上升,将测容喷液杆45 升起至原位,此时,第一磁性开关49发出信号,定位气缸43根据该信号放松,升降台42下降,钢瓶移出喷液测容位置,挡瓶器打开,后一个钢瓶进入喷液测容位置,重复上述动作程序,实现逐只喷液测容。
如图5和图6所示,所述动态读码装置5安装在所述上瓶传送带靠近的出口端位置,所述动态读码装置包括钢瓶抬起机构57,钢瓶旋转机构和气动开关箱53、接近开关59、钢瓶钢印号读取装置58、固定架51,所述钢瓶抬起机构 57用于将钢瓶抬起一定高度,所述钢瓶旋转机构用于夹紧钢瓶54且将钢瓶54 进行旋转,所述气动开关箱53的位置以及高度与钢瓶护罩52缺口相配合,所述气动开关箱53与接近开关59相连接,所述接近开关59与钢瓶钢印号读取装置58相连接,钢瓶护罩52缺口拨动气动开关箱53的拨杆,气动开关箱53产生气动信号,气动信号使得接近开关59动作产生电信号,电信号触发钢瓶钢印号读取装置58的工作。
将上述读取装置应用在自动化检测线上。钢瓶钢印号读取装置可以采用现有的数字读取装置,用于读取钢瓶印号510,例如,采取申请号201110376807.1,表盘数字图像读取装置及方法专利中的数字读取装置与方法,因此,本专利中不再详述。
所述钢瓶抬起机构57包括钢瓶支架571以及提升动力装置572,钢瓶54放置在钢瓶支架571上,提升动力装置572设置在钢瓶支架571下方,提升动力装置572可带动钢瓶支架571和钢瓶54上升一定高度,其中,提升动力装置可以为气缸或者为多个气缸按照一定的结构进行排列。
所述钢瓶旋转机构包括主动轮55、第一从动轮512和第二从动轮513,主动轮55安装在主动轮固定架上,主动轮55的轮轴与旋转动力装置511相连接,旋转动力装置可以带动主动轮55旋转;第一从动轮512和第二从动轮513安装在从动轮固定架上,从动轮固定架与从动轮气缸50固定连接,从动轮气缸可以带动从动轮固定架前后移动。
钢瓶54被输送线56移动到接近上瓶位置时,钢瓶抬起机构57将钢瓶54 抬起,使钢瓶54与输送线56脱离;钢瓶夹紧机构将钢瓶54夹紧,钢瓶抬起机构57落下,钢瓶54底面悬空;钢瓶夹紧机构旋转,带动钢瓶54一起旋转;当钢瓶护罩52缺口边缘触碰到气动开关箱53的拨杆时,气动信号使接近开关59 动作;接近开关59的电信号触发钢瓶钢印号读取装置58对钢瓶护罩52上的钢印号照相并把分析结果上传计算机;钢瓶钢印号读取装置58读到钢印号后,立即停止钢瓶夹紧机构主动轮旋转,从动轮复位,钢瓶54重新落到输送线56上,继续移动到上瓶位置准备上瓶;下一个钢瓶54被又输送线56移动到接近上瓶位置,开始新的钢瓶钢印号的读取过程,跳到步骤一。
如图7和图8所述,所述多工位自动测试机1包括若干个单工位水压试验装置,所述单工位水压试验装置包括机架11、上活动盘12、下活动盘13、第一提升气缸14、第二提升气缸15以及水/气双通道旋转接头16,所述第一提升气缸固定在所述机架的顶部,所述上活动盘和下活动盘之间设有所述第二提升气缸,所述第二提升气缸用于带动下活动盘上下移动,所述水/气双通道旋转接头的上部与所述下活动盘连接,所述下活动盘上安装有电机17,所述电机的驱动轴与所述水/气双通道旋转接头内部的旋转杆连接。所述第二提升气缸为两个,分别位于所述电机的两侧。所述水/气双通道旋转接头包括外套管161、所述旋转杆162、螺纹套管163、压缩气缸套164以及密封材料165,所述旋转杆与所述外套管之间通过轴承166密封连接,所述外套管的下部与所述压缩气缸套的上部螺纹连接,压缩气缸套内孔下部密封滑配装有压缩活塞167;所述压缩活塞的下部设有所述密封材料,所述密封材料与瓶体端口密封配合;所述螺纹套管上部与所述旋转杆连接,下部带有外螺纹。所述螺纹套管内部螺纹连接有弹性插管168。工作时:(1)水/气双通道旋转接头16连同上、下活动盘12、13沿两侧滑道下降,插入待测钢瓶;(2)旋转接头16螺纹与钢瓶瓶口螺纹拧紧;(3) 第二提升气缸15动作,带动下活动盘13和水/气双通道旋转接头16一起提升一定高度,使待测钢瓶瓶底与支承辊道脱离,保持悬空状态;(4)与此同时,水/气双通道旋转接头16下部的压紧气缸带动的压紧活塞动作,将密封材料与瓶口端面压紧;(5)通过注水管向待测钢瓶注水;(6)待测钢瓶注水满后开始检测过程。此种方式可以保证检测过程“对受试瓶不得施加除了水压试验压力以外的任何其他外力”的要求。
如图9 所示,所述单工位水压试验装置还包括设于充满水的水箱114 中的标准瓶113;标准瓶113的体积小于待测瓶117的体积;用于分别与待测瓶 117的螺纹旋转接头116连接的注水兼排水管1171、充气兼排气管1170;所述充气兼排气管通过一个三通接头分别连接充气管118及排气管1114,所述注水兼排水管1171包括用于与待测瓶117上的螺纹旋转接头116连接第一管段,所述第一管段连接第一个四通接头,所述第一个四通接头通过第二管段连接第二个四通接头,所述第二个四通接头的注水口连接注水管1115,所述第一个四通接头的一个侧接口连接用于引入压缩空气进行加压的加压管119、另一个侧接口连接与标准瓶113连接的测量管路,所述测量管路上并联连接一个平衡阀P与一个压差表115;所述第二个四通接头的一个侧接口连接一个压力表112,另一个侧接口连接排水管1110;所述充气管118、所述排气管1114、排水管1110、注水管1115、加压管119以及测量管路上设有一个截止阀;所述截止阀分别为 P1、P2、P3、P4、P5、P6。
所述测量管路上的截止阀安装在连接平衡阀P与压差表115的并联管路与第一个四通接头的侧接口的一段测量管路管路上。
其中,所述压力表和压差表采用高精度压力传感器和压差传感器。
本发明通过压力表和压差表采用高精度压力传感器和压差传感器,把主要依靠人眼观测表针变化量来判别钢瓶合格与否的方法变为用传感器来感知的方法,克服由于人体疲劳度的影响,以及肉眼差异性的限制,大大提高检测精度。
需要说明的是,本发明中,所述截止阀P1、P2、P3、P4、P5、P6为气动截止阀,由气源通过气阀管路系统进行控制开启与关闭。
其中,本发明中,在所述的充气管118、所述排气管1114、排水管1110、注水管1115、加压管119以及测量管路上还分别设有一个手动球阀111。
本发明通过在测量管路中增加一个标准瓶,在待测瓶和标准瓶之间设置一个压差表115且并联一个平衡阀P。
由于加压时平衡阀P打开,待测瓶117和标准瓶113同时加压处于同一压力下;测量时平衡阀P关闭,压差表115只要测到待测瓶与标准瓶之间的微小压差变化,就可以感知到待测瓶的泄漏,这样压差表115的测量范围就可选的较小,压差表115的精度就大大提高,系统的检测精度也就大大提高。
这样,通过理论计算和实验验证,确定出钢瓶水压试验是否合格的判定指标,就能把原来的定性检测变为精确的定量检测,保证检测过程的一致性。
进一步的,为了解决增加标准瓶后原测量系统体积增加、占地面积增大的问题,本发明中,将标准瓶113改为体积较小的小瓶,即小于待测瓶的体积(具体体积大小不限,只要小于待测瓶体积即可,理论上可以做到很小,如待测瓶的体积的一半甚至更小),即形成了非对称式压差型测量系统。对于测量中由于非对称所造成的影响由计算机人工智能算法进行修正,既保证占地面积基本不增加,又保证测量的准确性。
需要说明的是,本发明中,为了克服环境因素对标准瓶的影响,将标准瓶浸没于一个充满水的水箱中,极大地减少了温度、气流等环境因素的干扰,保证检测过程可靠进行。
通过以上方法制造出水浴法差压型非对称式液化石油气钢瓶水压试验装置,克服了以前方法精度低、用肉眼观测来判断合格与否的定性检测方式,变定性检测为定量检测,保证了检测的精确性和准确性为钢瓶水压试验的快速自动化检测奠定了基础。
测量时,将螺纹旋转接头116与待测瓶117相连接,并将螺旋旋转接头117 与注水管1171、排气管1170相连接,然后采用以下操作步骤进行试验:
S1,打开平衡阀P,关闭测量装置中截止阀P1、P2、P3、P4、P5、P6;
S2,打开注水阀P4和排气阀P2、测量阀P5,向待测瓶117注水,直到水满后关闭注水阀P4和排气阀P2;
S3,打开加压阀P6引入压缩空气加压到第一预设压强值,如2.1MPa后,关闭加压阀P6,保压稳定一段时间,如数秒后,3-5秒,打开排气阀P2进行排气;
S4,排气后关闭排气阀P2,再打开加压阀P6加压到第二预设压强值,如 3.2MPa,保压稳定一段时间,如数秒后,3-5秒,关闭平衡阀P采集压差表的变化数据,进行定量数据检测;
S5,一段时间后,如1分钟后,对检测数据进行分析,并根据分析结果判定待测瓶117合格与否,并把检测数据存入数据库;
S6,打开充气阀P1,打开排水阀P3,关闭测量阀P5,对待测瓶117进行排水处理;
S7,排水完成后,将螺纹旋转接头116与待测瓶117脱离,准备下一次检测过程。
所述测量管路上的截止阀安装在连接平衡阀P与压差表115的并联管路与第一个四通接头的侧接口的一段测量管路上。
本发明相对于现有技术主要做了一下改进:(1)在转盘上设置多个检测工位,每个工位放置一个独立的自动测试机,并用链条式上瓶传送带和链条式下瓶传送带与转盘相连,形成一条连续的检测线,并设置动态钢瓶号读取装置和气动上瓶机构。在转盘内部配置相应的压缩空气供气系统、中心储水罐、水泵组成的循环水系统、气动增压系统、油压增压系统、气动排水系统等,为钢瓶水压试验检测的正常进行提供保证,提高检测速度,满足钢瓶生产厂家的一条生产线2000瓶左右/每班的水压试验检测速度的要求。
(2)把目前的检测方法主要依靠人眼观测指针式压力表的表针变化量来判别钢瓶合格与否的方法变为用传感器来感知压力变化的方法,并用定量判断代替定性判断,克服由于人体疲劳度的影响,以及肉眼差异性的限制,大大提高检测精度。
(3)在各工位检测台⒂设置PLC控制单元,同时设置检测线总的计算机控制系统⑷,PLC与总计算机通过数据线协调工作实现整个检测线的智能化检测与控制。设置数据库系统和远程通信接口,将检测数据存入数据库,方便对检测数据的查询。
(4)研制耐压3.2MPa,适合液化石油气钢瓶水压试验使用的力矩控制式水 /气双通道旋转接头,用螺纹旋紧密封方式代替原来的平压密封方式,解决用平压密封方式进行钢瓶水压试验时瓶体受外力影响的缺陷,满足了GB/T 9251—2011“对受试瓶不得施加除了水压试验压力以外的任何其他外力”的要求,从而保证检测数据的正确性和可靠性。
(5)在检测线环路中增加钢瓶称重装置和钢瓶测容装置,使得钢瓶在水压试验检测过程中同时可以完成钢瓶重量检测和钢瓶容积检测。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:包括多工位自动测试机、上瓶传送带、下瓶传送带、喷液测容装置、钢瓶称重装置、动态读码装置;
所述多工位自动测试机中的每个工位的检测装置中带有一个PLC控制单元,每个PLC控制单元单独控制单个工位工作,并将数据信号传送给总计算机;
所述上瓶传送带设置在所述多工位自动测试机中的一个工位一侧,在上瓶传送带的末端设有上瓶推送气缸,所述上瓶推送气缸用于将钢瓶推送到工位上;所述下瓶传送带设置在所述上瓶传送带临近的一个工位一侧;
所述喷液测容装置设置在所述上瓶传送带的入口端,所述喷液测容装置包括可升降的可向待测钢瓶的阀座螺纹孔中喷注润滑液的测容喷液杆、用于控制待侧钢瓶升降的升降台、用于在待侧钢瓶升起后根据感应开关的信号动作而将钢瓶夹紧定位的定位装置、用于控制所述测容喷液杆升降的升降控制装置;所述测容喷液杆位于所述升降台的上方,所述定位装置包括位于所述升降台的两侧的两个定位夹板;所述测容喷液杆的一侧设所述感应开关、顶端设有用于所述测容喷液杆下降插入钢瓶阀座孔中停止后且自身位置低于所述感应开关时发出不合格检测信号的感应件;所述升降控制装置的一侧设有用于控制定位装置松开的第一磁性开关、用于控制放液阀打开使储液器中的润滑液进入与测容喷液杆连接的储液管中的第二磁性开关;所述储液管通过充气阀连接压缩气源;所述测容喷液杆包括杆体主体,所述杆体主体上设有用于与所述储液管相接的进液孔,所述杆体主体内设有与所述进液孔相通的导液件,所述主体的下端设有与导液件相通的喷液咀;
所述动态读码装置安装在所述上瓶传送带靠近的出口端位置,所述动态读码装置包括钢瓶抬起机构、钢瓶旋转机构和气动开关箱、接近开关、钢瓶钢印号读取装置,所述钢瓶抬起机构用于将钢瓶抬起一定高度,所述钢瓶旋转机构用于夹紧钢瓶且将钢瓶进行旋转,所述气动开关箱的位置以及高度与钢瓶护罩缺口相配合,所述气动开关箱与接近开关相连接,所述接近开关与钢瓶钢印号读取装置相连接,钢瓶护罩缺口拨动气动开关箱的拨杆,气动开关箱产生气动信号,气动信号使得接近开关动作产生电信号,电信号触发钢瓶钢印号读取装置的工作;所述钢瓶抬起机构包括钢瓶支架以及提升动力装置,钢瓶放置在钢瓶支架上,提升动力装置设置在钢瓶支架下方,提升动力装置可带动钢瓶支架和钢瓶上升一定高度;所述钢瓶旋转机构包括主动轮、第一从动轮和第二从动轮,主动轮安装在主动轮固定架上,主动轮的轮轴与旋转动力装置相连接,旋转动力装置可以带动主动轮旋转;第一从动轮和第二从动轮安装在从动轮固定架上,从动轮固定架与从动轮气缸固定连接,从动轮气缸可以带动从动轮固定架前后移动。
2.根据权利要求1所述的智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:所述多工位自动测试机包括若干个单工位水压试验装置,所述单工位水压试验装置包括机架、上活动盘、下活动盘、第一提升气缸、第二提升气缸以及水/气双通道旋转接头,所述第一提升气缸固定在所述机架的顶部,所述上活动盘和下活动盘之间设有所述第二提升气缸,所述第二提升气缸用于带动下活动盘上下移动,所述水/气双通道旋转接头的上部与所述下活动盘连接,所述下活动盘上安装有电机,所述电机的驱动轴与所述水/气双通道旋转接头内部的旋转杆连接。
3.根据权利要求2所述的智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:所述单工位水压试验装置还包括设于充满水的水箱中的标准瓶;标准瓶的体积小于待测瓶的体积;用于分别与待测瓶的螺纹旋转接头连接的注水兼排水管、充气兼排气管;所述充气兼排气管通过一个三通接头分别连接充气管及排气管,所述注水兼排水管包括用于与待测瓶上的螺纹旋转接头连接第一管段,所述第一管段连接第一个四通接头,所述第一个四通接头通过第二管段连接第二个四通接头,所述第二个四通接头的注水口连接注水管,所述第一个四通接头的一个侧接口连接加压管、另一个侧接口连接与标准瓶连接的测量管路,所述测量管路上并联一个平衡阀P与压差表;所述第二个四通接头的一个侧接口连接一个压力表,另一个侧接口连接排水管;所述充气管、排气管、排水管、注水管、测量管路以及加压管上均设有一个截止阀,包括充气阀P1、排气阀P2、排水阀P3、注水阀P4、测量阀P5、加压阀P6。
4.根据权利要求3所述的智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:所述测量管路上的截止阀安装在连接平衡阀P与压差表5的并联管路与第一个四通接头的侧接口的一段测量管路上。
5.根据权利要求2所述的智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:所述水/气双通道旋转接头包括外套管、所述旋转杆、螺纹套管、压缩气缸套以及密封材料,所述旋转杆与所述外套管之间通过轴承密封连接,所述外套管的下部与所述压缩气缸套的上部螺纹连接,压缩气缸套内孔下部密封滑配装有压缩活塞;所述压缩活塞的下部设有所述密封材料,所述密封材料与瓶体端口密封配合;所述螺纹套管上部与所述旋转杆连接,下部带有外螺纹。
6.根据权利要求1所述的智能型转盘式液化石油气钢瓶水压试验快速检测线,其特征在于:所述喷液咀与所述杆体主体相连接后通过安装套固定,所述安装套的下端具有凹槽,所述凹槽内设有密封垫,所述喷液咀穿过所述密封垫后伸出。
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