CN108544722A - 模具自动脱模结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模具自动脱模结构，包括安装在动模的型腔内并随其一起移动的动模插销，在固模的底座上正对所述动模插销底端的位置处设有安装槽，所述安装槽的侧壁上加工有向外延伸并贯通的滑槽，在滑槽内安装有沿其滑动的定模滑动块，以定模滑动块位于安装槽内的一端为里端部，另一端为外端，则所述定模滑动块里端部的端面加工成坡面，且里端部与对接开槽的内壁之间设有受压弹性件，动模与固模合模时，动模插销挤压定模滑动块的坡面，使得定模滑动块向外滑动，直至外端伸出滑槽并处于待成型零件的倒扣结构的位置。与现有技术相比，本发明可以不需要人员进入设备里面取件，操作根据安全，脱模效率高且不易损坏成型零件。

Description

模具自动脱模结构
技术领域
本发明属于高性能模具制造技术领域，涉及一种EPP模具自动脱模结构。
背景技术
现在需要的EPP等零件为了装配都设计了倒扣结构，以方便固定。由于这些倒扣与其在EPP成型模具中的脱模方向不一致，因此造成了EPP零件成型后仍扣在模具中，难以脱模的问题。为了使得成型零件从模具中脱离，一般的方法为强脱或由工人手工取件，但是，强脱容易造成零件拉坏，而手工取件则不仅效率低且不安全。本发明正是对上述问题而提出的。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种模具自动脱模结构。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明提出了一种模具自动脱模结构，用于实现具有倒扣结构的成型零件的模具的脱模，所述模具包括相互匹配的动模和固模，所述模具自动脱模结构包括安装在动模的型腔内并随其一起移动的动模插销，在固模的底座上正对所述动模插销底端的位置处设有安装槽，所述安装槽的侧壁上加工有向外延伸并贯通的滑槽，在滑槽内安装有沿其滑动的定模滑动块，以定模滑动块位于安装槽内的一端为里端部，另一端为外端，则所述定模滑动块里端部的端面加工成坡面，且里端部与对接开槽的内壁之间设有受压弹性件，动模与固模合模时，动模插销挤压定模滑动块的坡面，使得定模滑动块向外滑动，直至外端伸出滑槽并处于待成型零件的倒扣结构的位置。
进一步的，所述的受压弹性件为固模弹簧，其一端连接安装槽上对应的滑槽槽口的位置，另一端连接所述定模滑动块的里端部。
进一步的，所述的定模滑动块的里端部的尺寸大于所述滑槽。
进一步的，所述的定模滑动块对应成型零件的倒扣结构设有一个或多个。
进一步的，所述的动模插销的端部加工成与定模滑动块上坡面匹配的楔形端面。
进一步的，所述的定模滑动块与滑槽间隙密封。
与现有技术相比，本发明具有以下特点：
(1)本发明通过采用动模插销、定模滑动块和受压弹性件(固模弹簧)的结构设置可以实现自动脱模效果，当合模时，动模插销挤压定模滑动块向外滑动并伸出至零件倒扣位置，从而可以卡住后成型的零件；当脱模时，在受压弹性件的作用下，定模滑动块复位而解锁零件的倒扣结构，此时，成型零件即可顺利的从模具上脱落。
(2)定模滑动块的里端部的尺寸设计成大于滑槽，这样设计可以有效防止定模滑动块脱出。
(3)定模滑动块上里端部的坡面设计可以在其被动模插销挤压时，顺利的将垂直方向上的力转化成使其向外移动的力，进而实现向外滑动。
(4)本发明的整个自动脱模结构的设置可以实现以全自动生产代替半自动生产，提高效率，整个脱模过程不需要人员进入设备里面取件，操作根据安全，此外，因为手工取件倒扣处需要扳零件，容易不小心破坏零件，使用机构后没有倒扣的影响，零件容易顺着脱模方向脱模。
附图说明
图1为本发明的自动脱模结构的示意图；
图中标记说明：
1-动模插销，2-定模滑动块，3-底座，4-固模弹簧，5-安装槽，6-滑槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
本发明提出了一种模具自动脱模结构，其结构参见图1所示，用于实现具有倒扣结构的成型零件的模具的脱模，所述模具包括相互匹配的动模和固模，所述模具自动脱模结构包括安装在动模的型腔内并随其一起移动的动模插销1，在固模的底座3上正对所述动模插销1底端的位置处设有安装槽5，所述安装槽5的侧壁上加工有向外延伸并贯通的滑槽6，在滑槽6内安装有沿其滑动的定模滑动块2，以定模滑动块2位于安装槽5内的一端为里端部，另一端为外端，则所述定模滑动块2里端部的端面加工成坡面，且里端部与对接开槽的内壁之间设有受压弹性件，动模与固模合模时，动模插销1挤压定模滑动块2的坡面，使得定模滑动块2向外滑动，直至外端伸出滑槽6并处于待成型零件的倒扣结构的位置。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述的受压弹性件为固模弹簧4，其一端连接安装槽5上对应的滑槽6槽口的位置，另一端连接所述定模滑动块2的里端部。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述的定模滑动块2的里端部的尺寸大于所述滑槽6。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述的定模滑动块2对应成型零件的倒扣结构设有一个或多个。
在本发明的一种优选的实施方式中，在本发明的一种优选的实施方式中，所述的动模插销1的端部加工成与定模滑动块2上坡面匹配的楔形端面。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述的定模滑动块2与滑槽6间隙密封。
实施例1
一种模具自动脱模结构，其结构参见图1所示，用于实现具有倒扣结构的成型零件的模具的脱模，所述模具包括相互匹配的动模和固模，所述模具自动脱模结构包括安装在动模的型腔内并随其一起移动的动模插销1，在固模的底座3上正对所述动模插销1底端的位置处设有安装槽5，所述安装槽5的侧壁上加工有向外延伸并贯通的滑槽6，在滑槽6内安装有沿其滑动的定模滑动块2，以定模滑动块2位于安装槽5内的一端为里端部，另一端为外端，则所述定模滑动块2里端部的端面加工成坡面，且里端部与对接开槽的内壁之间设有受压弹性件，动模与固模合模时，动模插销1挤压定模滑动块2的坡面，使得定模滑动块2向外滑动，直至外端伸出滑槽6并处于待成型零件的倒扣结构的位置。
本实施例中的受压弹性件为固模弹簧4，其一端连接安装槽5上对应的滑槽6槽口的位置，另一端连接所述定模滑动块2的里端部。所述的定模滑动块2的里端部的尺寸大于所述滑槽6，所述的定模滑动块2对应成型零件的倒扣结构数量设置，一般为对称布置的两个。
此外，为了方便动模插销1挤入定模滑动块2之间并使得定模滑动块2向外滑动，所述的动模插销1的端部加工成与定模滑动块2上坡面匹配的楔形端面。而为了保证定模滑动块2在滑槽6内的顺利滑动且不会发生模具型腔内的注料渗入滑槽6中进而堵住滑槽6，所述的定模滑动块2与滑槽6间隙密封。同时，为了不影响定模滑动块2的外端部与成型零件的脱离，外端部上还可以涂镀脱模剂等。
本实施例中的自动脱模结构在应用于模具中时，整个脱模过程可简化如下：
1)模具合模，则安装在动模的型腔内部的动模插销1会随着动模一起移动，直至合到填充缝处即可；
2)合模过程中，动模插销1会挤压定模滑动块2往两侧运动到一半位置；
3)往整个模具的型腔内注料；
4)注料完成后，模具合模至零位(即完全合住)，此时，定模滑动块2在动模插销1的挤压下继续往两侧移动，并直至外端部位于设计的零件的倒扣位置；
5)蒸汽成型，冷却、稳定；
6)打开模具，动模插销1即往回退，定模滑动块2在固模弹簧4的作用下也往里退到底座3的滑槽6内；
7)设备吹脱模风，由于定模滑动块2不再卡住成型零件，成型零件即可顺利脱模。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.模具自动脱模结构，用于实现具有倒扣结构的成型零件的模具的脱模，所述模具包括相互匹配的动模和固模，其特征在于，所述模具自动脱模结构包括安装在动模的型腔内并随其一起移动的动模插销(1)，在固模的底座(3)上正对所述动模插销(1)底端的位置处设有安装槽(5)，所述安装槽(5)的侧壁上加工有向外延伸并贯通的滑槽(6)，在滑槽(6)内安装有沿其滑动的定模滑动块(2)，以定模滑动块(2)位于安装槽(5)内的一端为里端部，另一端为外端，则所述定模滑动块(2)里端部的端面加工成坡面，且里端部与对接开槽的内壁之间设有受压弹性件，动模与固模合模时，动模插销(1)挤压定模滑动块(2)的坡面，使得定模滑动块(2)向外滑动，直至外端伸出滑槽(6)并处于待成型零件的倒扣结构的位置。
2.根据权利要求1所述的模具自动脱模结构，其特征在于，所述的受压弹性件为固模弹簧(4)，其一端连接安装槽(5)上对应的滑槽(6)槽口的位置，另一端连接所述定模滑动块(2)的里端部。
3.根据权利要求1所述的模具自动脱模结构，其特征在于，所述的定模滑动块(2)的里端部的尺寸大于所述滑槽(6)。
4.根据权利要求1所述的模具自动脱模结构，其特征在于，所述的定模滑动块(2)对应成型零件的倒扣结构设有一个或多个。
5.根据权利要求1所述的模具自动脱模结构，其特征在于，所述的动模插销(1)的端部加工成与定模滑动块(2)上坡面匹配的楔形端面。
6.根据权利要求1所述的模具自动脱模结构，其特征在于，所述的定模滑动块(2)与滑槽(6)间隙密封。
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