CN108535907A - 一种显示面板、显示器及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种显示面板、显示器及其制作方法，包括相对设置的第一显示基板和对向基板；所述第一显示基板包括：基板以及整体覆盖所述基板的柔性薄膜，所述柔性薄膜具有与所述显示区域对应的第一区域和超出所述基板的第二区域；所述第一区域设置有第一电路、所述第二区域设置有第二电路，通过在第一显示基板上覆盖柔性薄膜，从而可将柔性薄膜上的第二电路进行弯折，进而可减小显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将显示屏的边框变窄，显示屏占比变大，从而满足消费者对液晶显示屏画面更宽的要求。

Description

一种显示面板、显示器及其制作方法
本申请为申请日为2014年12月25日，申请号为201410838361.3，发明创造名称为“一种显示面板、显示器及其制作方法”的分案申请。
技术领域
本发明涉及显示领域，特别涉及一种显示面板、显示器及其制作方法。
背景技术
随着液晶显示技术的发展，具有高品质、低功耗、无辐射等优越性能的薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)已成为市场主流。液晶屏主要是由彩膜基板和阵列基板构成，并在上述彩膜基板和阵列基板之间充满液晶，液晶周边使用边框胶进行封闭。边框越宽，液晶屏周边尺寸越多，显示屏的实际显示面积就越小，画面显示就更小，无法满足消费者对液晶显示屏越薄、画面更宽的要求。
在目前的窄边框设计中，即使减小边框的宽度，但是因为受外围电路的尺寸限制，液晶显示屏的边框很难再减小。同时，由于为了减小边框，外围电路缩小到极限，也容易影响充电效果及电路的良率。
发明内容
本发明实施例提供一种显示面板、显示器及其制作方法。
本发明实施例提供一种显示面板，包括的第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板和所述对向基板之间设置有封装材料，所述封装材料封装区域为显示区域；
所述第一基板包括：基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜具有整体覆盖所述显示区域的第一区域和超出所述基板的第二区域；
所述第一区域设置有第一电路、所述第二区域设置有第二电路。
本发明实施例提供一种显示器，包括背光模组和上述实施例提供的显示面板，所述显示面板包括第一显示基板和对向基板，所述背光模组位于所述显示面板的第一显示基板一侧。
本发明实施例提供一种制作显示面板的方法，该方法包括：
在第一基板上制作柔性薄膜，所述柔性薄膜整体覆盖所述第一基板，且包括位于所述第一基板上的第一区域和第二区域，所述第一区域与显示区域对应；
在所述第一区域制作第一电路，在所述第二区域制作第二电路；
提供第二基板；
在所述第一基板与所述第二基板之间设置封装材料并对位贴合，所述封装材料封装区域为所述显示区域；
切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜的所述第二区域对应超出所述基板的区域，且所述第一基板的多余部分为除所述基板外的第一基板部分，所述第二基板的多余部分为除所述对向基板外的第二基板的部分。
本发明实施例提供一种制作显示器的方法，该方法包括：
在第一基板上制作柔性薄膜，所述柔性薄膜全部覆盖所述第一基板，且包括位于所述第一基板上的第一区域和第二区域，所述第一区域与显示区域对应；
在所述第一区域制作第一电路，在所述第二区域制作第二电路；
提供第二基板；
在所述第一基板与所述第二基板之间设置封装材料并对位贴合，所述封装材料封装区域为所述显示区域；
切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜的所述第二区域对应超出所述基板的区域，且所述第一基板的多余部分为除所述基板外的第一基板部分，所述第二基板的多余部分为除所述对向基板外的第二基板的部分；
在所述第一显示基板一侧设置背光模组，将所述第二区域的柔性薄膜弯折，且将弯折后的所述第二区域的柔性薄膜与所述第一显示基板及所述背光模组的侧面贴合。
上述实施例提供的显示面板、显示器及其制作方法，包括相对设置的第一显示基板和对向基板；所述第一显示基板包括：基板以及全部覆盖所述基板的柔性薄膜，所述柔性薄膜具有与所述显示区域对应的第一区域和超出所述基板的第二区域；所述第一区域设置有第一电路、所述第二区域设置有第二电路，通过在第一显示基板上覆盖柔性薄膜，从而可将柔性薄膜上的第二电路进行弯折，进而可减小显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将显示屏的边框变窄，显示屏变大，从而满足消费者对显示屏画面更宽的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图；
图2为本发明实施例提供的显示面板中第一区域及第二区域俯视结构示意图；
图3为本发明实施例提供的另一种显示面板的剖面结构示意图；
图4为本发明实施例提供的显示器的剖面结构示意图；
图5为本发明实施例提供的另一种显示器的剖面结构示意图；
图6为本发明实施例提供的制作显示面板的方法流程图；
图7a～7e为本发明实施例提供的显示面板制作流程的剖面结构示意图；
图8为本发明实施例提供的制作显示器的方法流程图；
图9a～9f为本发明实施例提供显示器制作流程的剖面结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图。
如图1所示，该显示面板可包括：第一显示基板11和对向基板12，在第一显示基板11和对向基板12之间设置有封装材料13，封装材料13封装区域为显示区域。其中，第一显示基板11包括：基板110以及柔性薄膜111。其中，柔性薄膜111包括整体覆盖所述显示区域的第一区域111a和超出基板110的第二区域111b；并且在第一区域111a设置有第一电路112a、在第二区域111b设置有第二电路112b。该第一电路112a和第二电路112b构成电路112.其中，第一区域111a设置的第一电路112a为像素电路电路，第二区域111b设置的第二电路112b为外围电路。具体的，第一区域111a设置的像素电路为像素阵列。第二区域111b设置的外围电路可以为ASG(Amorphous Silicon Gate Driver，非晶硅栅极驱动)电路、多晶硅栅极驱动电路，也可以为电极导线电路，还可以为集成控制电路。
并且，需要说明的是，本实施例提供的显示面板为液晶显示面板，第一显示基板11为阵列基板，对向基板12为彩膜基板，在阵列基板和彩膜基板之间设置有液晶层14。然而在本发明的另外一些实施例中，该显示面板也可以是有机发光显示面板，第一显示基板可以为阵列基板，对向基板可以为保护盖板等其他基板，不能以本实施例的内容作为对本发明的限制。
在上述实施例提供的液晶显示面板中，将第一区域111a的第一电路112a设置为像素电路，第二区域111b的第二电路112b设置为外围电路的俯视结构示意图，可参见图2，图2为本发明实施例提供的显示面板中第一区域111a及第二区域111b俯视结构示意图。并且需要说明的是，在图2中，未示出柔性薄膜111的弯折状态，在实际实施过程中，不应以图2所示状态作为对本发明的限定。如图2所示，112a为图1中第一区域111a设置的像素电路，112b为第二区域111b设置的外围电路。
对应的，本发明实施例包括一种阵列基板，阵列基板包括透明刚性基板及柔性薄膜，柔性薄膜包括与整体覆盖显示区域的第一区域和超出透明刚性基板的第二区域，第一区域设置在透明刚性基板上，第一区域设置有像素阵列，第二区域设置有外围电路。
在本实施例中提供的显示面板中，第一显示基板11的基板110的三个边缘与封装材料13的外边缘对齐。采用此结构是因为在第一显示基板11的基板110中，包含一个台阶面，该台阶面上设置有连接外部电路与显示面板电路的连接端子，而除台阶面所在边缘外，其他边缘均没有设置该链接端子，因此可以将其他边缘的与封装材料13的外边缘对齐，以使显示面板的边框更窄，使面板屏占比变大。需要说明的是，为了切割阵列基板的灵活性以减少人工成本，第一显示基板11的边缘与封装材料13的外边缘可以对齐也可以不对齐。在本发明的另外一些实施例中，可以是第一显示基板的基板包括位于四周的四个边缘，该四个边缘的至少一个与封装材料的外边缘对齐，采用该结构可以在生产过程中节约工序，提高生产节拍，降低成本。
并且，在本实施例中，对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐。本实施例中，对向基板12为彩膜基板，在彩膜基板上通常不设置有驱动电路或者像素电路等电路，通过使对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐，可以使显示面板的边框最窄，屏占比最大，提高了显示效果。
为了减小使用上述显示面板制作的显示器的边框的宽度从而使得使用上述显示面板制作的液晶显示器的边框变窄，第二区域111b的柔性薄膜被弯折以贴合所述显示面板的侧面。
为了便于第二区域111b的柔性薄膜被弯折以及显示面板的显示效果，第二区域111b的柔性薄膜向第一显示基板11即阵列基板所在方向的所述显示面板的侧面弯折，即阵列基板的侧面所在的面。
在具体实施时，若第二区域111b的柔性薄膜111的长度超出第一显示基板11包含的基板110的厚度，可将所述超出部分弯折贴合至第一显示基板11背离对向基板12的一面。基于上述实施例提供的液晶显示面板的基础上，本发明又提供另一液晶显示面板的实施例，该实施例如下：
图3为本发明实施例提供的另一液晶显示面板的剖面结构示意图。
如图3所示，该液晶显示面板可包括：第一显示基板11和对向基板12，在第一显示基板11和对向基板12之间设置有封装材料13，封装材料13封装区域为显示区域。具体地，本实施例中，第一显示基板11为阵列基板，对向基板12为彩膜基板，第一显示基板11和对向基板12相对设置，且在封装材料13封装区域填充有液晶层14。其中，第一显示基板11即阵列基板包括：基板110以及柔性薄膜111。其中，柔性薄膜111包括整体覆盖所述显示区域的第一区域111a和超出基板110的第二区域111b，且第二区域111b弯折贴合至第一显示基板11即阵列基板背离对向基板12即彩膜基板的一面；并且在第一区域111a设置有第一电路112a、在第二区域111b设置有第二电路112b。其中，第一区域111a设置的第一电路112b为像素电路电路，第二区域111b设置的第二电路112b为外围电路。
需要注意的是，为了避免第二区域111b设置的外围电路112b对封装材料包围的显示区产生显示影响，本实施例中的第二区域111b弯折贴合至第一显示基板11背离对向基板12的一面的宽度不得超过封装材料13的宽度。
为了便于检测第二区域的电路不良，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护。例如，可以采用透明胶带、PI(Polyimide，聚酰亚胺)胶等将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定。在将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定之后，还可以采用OC(optic clear，光学透明胶)胶、紫外固化胶以及热固化胶等对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护。特别是保护的第二区域的第二电路有异常，若采用OC胶对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护，则可以直接观察出来电路故障以供检测不良所用。
优选地，为了便于在第一显示基板11上制作像素电路和外围电路，柔性薄膜111的透过率大于90％，耐高温度不小于200℃。
上述实施例提供的液晶显示面板，包括相对设置的第一显示基板和对向基板；所述第一显示基板包括：基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜具有整体覆盖所述显示区域的第一区域和超出所述基板的第二区域；所述第一区域设置有第一电路、所述第二区域设置有第二电路，通过在第一显示基板上覆盖柔性薄膜，从而可将柔性薄膜上的第二电路进行弯折，进而可减小显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将显示屏的边框变窄，显示屏变大，从而满足消费者对液晶显示屏画面更宽的要求。同时，还能将外围电路做得更大，从而提高充电效果，降低不良率。另外，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护，以便于检测第二区域的电路的不良。
本发明实施例还提供一种显示器。图4为本发明实施例提供的显示器的剖面结构示意图。如图4所示，该显示器可包括：上述实施例提供的显示面板1和背光模组2。
具体地，该显示面板1包括相对设置的第一显示基板11和对向基板12，背光模组2位于显示面板的第一显示基板一侧。需要说明的是，本实施例是以液晶显示器为例进行说明的，即显示面板1为液晶显示面板，第一显示基板11为阵列基板，对向基板12为彩膜基板，阵列基板与彩膜基板之间夹持有液晶层。
具体的，第一显示基板11靠近对向基板12的一面为正面，远离对向基板12的一面为背面。背光模组2一般位于在所述第一显示基板11背面，即位于阵列基板远离彩膜基板的一面。
为了使得液晶显示器的边框变窄从而增大显示区域的面积以满足消费者对液晶显示屏画面显示更大的需求，第一显示基板11包括基板110以及柔性薄膜111，且柔性薄膜111包括整体覆盖显示区域的第一区域111a和超出基板110的第二区域111b。第二区域111b的柔性薄膜弯折贴合至第一显示基板11及背光模组2的侧面。并且在第一区域111a设置有第一电路112a、在第二区域111b设置有第二电路112b。其中，第一区域111a设置的第一电路112a为像素电路，第二区域111b设置的第二电路112b为外围电路。
具体的，第一区域111a设置的像素电路112a为像素阵列。第二区域111b设置的外围电路可以为ASG(Amorphous Silicon Gate Driver，非晶硅栅极驱动)电路、多晶硅栅极驱动电路，也可以为电极导线电路，还可以为集成控制电路。
在本实施例中提供的显示面板中，第一显示基板11的基板110的三个边缘与封装材料13的外边缘对齐。采用此结构是因为在第一显示基板11的基板110中，包含一个台阶面，该台阶面上设置有连接外部电路与显示面板电路的连接端子，而除台阶面所在边缘外，其他边缘均没有设置该链接端子，因此可以将其他边缘的与封装材料13的外边缘对齐，以使显示面板的边框更窄，使面板屏占比变大。需要说明的是，为了切割阵列基板的灵活性以减少人工成本，第一显示基板11的边缘与封装材料13的外边缘可以对齐也可以不对齐。在本发明的另外一些实施例中，可以是第一显示基板的基板包括位于四周的四个边缘，该四个边缘的至少一个与封装材料的外边缘对齐，采用该结构可以在生产过程中节约工序，提高生产节拍，降低成本。
并且，在本实施例中，对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐。本实施例中，对向基板12为彩膜基板，在彩膜基板上通常不设置有驱动电路或者像素电路等电路，通过使对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐，可以使显示面板的边框最窄，屏占比最大，提高了显示效果。
在具体实施时，若第二区域111b的柔性薄膜111的长度超出第一显示基板11的基板110与背光模组2的厚度，可将所述超出部分弯折贴合至背光模组2背离第一显示基板11的一面。
本发明实施例还提供一种显示器。图5为本发明实施例提供的另一显示器的剖面结构示意图。如图5所示，该显示器可包括：显示面板1和背光模组2。
其中，显示面板1包括第一显示基板11和对向基板12，背光模组2位于显示面板1的第一显示基板11一侧。其中，该显示面板为液晶显示面板，第一显示基板11为阵列基板，对向基板12为彩膜基板，在阵列基板与彩膜基板之间设置有封封装材料13，该封封装材料13封装区域为显示区域，且在显示区域中填充有液晶层14。
具体的，第一显示基板11即阵列基板靠近对向基板12即彩膜基板的一面为正面，远离彩膜基板的一面为背面。背光模组2一般位于在所述第一显示基板11背面。
为了使得显示器的边框变窄从而增大显示区域的面积以满足消费者对液晶显示区域占比更大的需求，第一显示基板11包括基板110以及柔性薄膜111，且柔性薄膜111包括整体覆盖显示区域的第一区域111a和超出基板110的第二区域111b。第二区域111b的柔性薄膜111弯折贴合至第一显示基板11及背光模组2的侧面。并且在第一区域111a设置有第一电路112a、在第二区域111b设置有第二电路112b。其中，第一区域111a设置的第一电路112a为像素电路，第二区域111b设置的第二电路112b为外围电路。
具体的，第一区域111a设置的像素电路为像素阵列。第二区域111b设置的外围电路可以为ASG(Amorphous Silicon Gate Driver，非晶硅栅极驱动)电路、多晶硅栅极驱动电路，也可以为电极导线电路，还可以为集成控制电路。为了便于检测第二区域的第二电路的不良，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护。例如，可以采用透明胶带、PI(Polyimide，聚酰亚胺)胶等将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定。在将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定之后，还可以采用OC(optic clear，光学透明胶)胶、紫外固化胶以及热固化胶等对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护。特别是保护的第二区域的第二电路有异常，若采用OC胶对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护，则可以直接观察出来电路故障以供检测不良所用。
优选地，为了便于在第一显示基板11上制作像素电路和外围电路，柔性薄膜111的透过率大于90％，耐高温度不小于200℃。
上述实施例提供的显示器，包括上述实施例提供的显示面板和背光模组，所述显示面板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板，所述背光模组位于所述液晶显示面板的阵列基板一侧，从而可将第二区域的柔性薄膜弯折贴合至阵列基板及背光模组的侧面，进而可减小液晶显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将液晶显示屏的边框变窄，液晶显示屏变大，从而满足消费者对液晶显示屏画面更宽的要求。另外，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护，以便于检测第二区域的电路的不良。
基于相同的技术构思，本发明实施例提供一种制作显示面板的方法，该方法可用于制作上述实施例提供的显示面板。
图6为本发明实施例提供的制作液晶显示面板的方法流程图，图7a～7e为本发明实施例提供的液晶显示面板制作流程的剖面结构示意图。结合参考图6与图7a～图7e，该方法可包括：
S601、在第一基板上制作柔性薄膜，柔性薄膜整体覆盖第一基板，且包括位于第一基板上的第一区域和第二区域，第一区域与显示区域对应。
S602、在第一区域制作第一电路，在第二区域制作第二电路。
S603、提供第二基板。
S604、在第一基板与第二基板之间设置封装材料并对位贴合，封装材料封装区域为显示区域。
S605、切除第一基板及第二基板的多余部分，得到相对设置的第一显示基板和对向基板，第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，柔性薄膜的第二区域对应超出所述基板的区域，且第一基板的多余部分为除基板外的第一基板部分，第二基板的多余部分为除对向基板外的第二基板的部分。
S606、将第二区域的柔性薄膜弯折以贴合显示面板的侧面。
具体的，为了便于在基板上制作像素电路和外围电在步骤S601中在第一基板上制作柔性薄膜时，柔性薄膜的透过率最好大于90％，耐高温度不小于200℃即柔性薄膜的耐高温度最好大于或等于200℃。
结合参考图6与图7a，进行步骤S601和步骤S602，在第一基板110’上制作柔性薄膜111，柔性薄膜111整体覆盖第一基板110’，且包括位于第一基板110’上的第一区域111a和第二区域111b，第一区域111a与显示区域对应，在第一区域111a制作第一电路112a，在第二区域111b制作第二电路112b。其中，该第一电路112a与第二电路112b同时制作完成，第一电路112a与第二电路112b构成电路112。请参考图7a，图7a为本发明实施例提供的在第一基板110’上制作柔性薄膜111，并在柔性薄膜111上的第一区域111a制作第一电路112a，第二区域111b制作第二电路112b以后所形成的显示面板的基板的剖面结构示意图。
请结合参考图6与图7b，进行步骤S603。提供第二基板120’。更具体地，本实施例提供的是一种制作液晶显示面板的方法，在提供第二基板120’后，还包括在第二基板120’上制作显示元件121，其中，显示元件121与显示区域对应，即显示元件121与第一基板110’上柔性薄膜111的第一区域111a对应。并且更具体地，第二基板120’上的显示元件121为彩色滤光膜、黑矩阵等显示元件。需要说明的是，本实施例仅是举例说明，在本发明的其他实施例中，当制备的显示面板为其他显示面板例如有机发光显示面板时，显示元件121可以为有机发光材料等其他显示元件。不应以本实施例中所述的步骤及结构作为对本发明的限定。请结合参考图6与图7c，进行步骤S604。在第一基板110’与第二基板120’之间设置封装材料13并对位贴合，封装材料13封装区域为显示区域。并且，更具体的，在第一基板110’与第二基板120’之间填充有液晶层14。请参考图7b，图7b为本发明实施例提供的在第一基板110’与第二基板120’之间设置封装材料13，并在封装材料封装的显示区域中填充液晶层14以后所形成的显示面板的剖面结构示意图。
请结合参考图6与图7d，进行步骤S605，切除第一基板及第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板。具体的，由于本实施例提供的是一种液晶显示面板的制作方法，因此，本实施例中，第一显示基板为阵列基板，对向基板为彩膜基板。在图7c所示的显示面板的结构的基础上，切除第一基板110’及第二基板120’的多余部分，得到第一显示基板11即阵列基板和对向基板12即彩膜基板，第一显示基板11包括基板110以及全部覆盖所述基板110的柔性薄膜111，柔性薄膜111的第二区域111b对应超出所述基板110的区域，且第一基板110’的多余部分为除基板110外的第一基板110’部分，第二基板120’的多余部分为除对向基板12外的第二基板120’的部分。
为了减小使用液晶显示面板制作的显示器边框的宽度从而使得使用上述液晶显示面板制作的液晶显示器的边框变窄，在切除第一基板110’及第二基板120’的多余部分之后，还可将第二区域111b的柔性薄膜111弯折以贴合液晶显示面板的侧面，即阵列基板的侧面所在的面。第二区域111b的柔性薄膜111弯折可以沿阵列基板所在的方向弯折，也可以沿彩膜基板所在的方向弯折。
因此，请结合参考图6与图7e，进行步骤S606，在图7d所示的结构的基础上，可将第二区域111b的柔性薄膜111弯折以贴合显示面板的侧面，即第一显示基板11的侧面所在的面，即基板110的侧面所在的面。
更具体的，在步骤S602中，在第一区域111a制作的第一电路112a，在第二区域111b制作第二电路112b时，第一电路112a即为像素阵列，第二电路112b为外围电路。其中，外围电路可以为ASG电路、多晶硅栅极驱动电路，也可以为电极导线电路，还可以为集成控制电路。另外，为了不破坏柔性薄膜的特性，在制作第一电路和第二电路时的温度不得大于柔性薄膜的最高耐受温度。
更具体的，在本实施例S605中，在切除第一基板110’及第二基板120’多余部分后，第一显示基板11的基板110的三个边缘与封装材料13的外边缘对齐。采用此结构是因为在第一显示基板11的基板110中，包含一个台阶面，该台阶面上设置有连接外部电路与显示面板电路的连接端子，而除台阶面所在边缘外，其他边缘均没有设置该链接端子，因此可以将其他边缘的与封装材料13的外边缘对齐，以使显示面板的边框更窄，使面板屏占比变大。需要说明的是，为了切割阵列基板的灵活性以减少人工成本，第一显示基板11的边缘与封装材料13的外边缘可以对齐也可以不对齐。在本发明的另外一些实施例中，可以是第一显示基板的基板包括位于四周的四个边缘，该四个边缘的至少一个与封装材料的外边缘对齐，采用该结构可以在生产过程中节约工序，提高生产节拍，降低成本。
并且，在本实施例中，对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐。本实施例中，对向基板12为彩膜基板，在彩膜基板上通常不设置有驱动电路或者像素电路等电路，通过使对向基板12的边缘与封装材料的外边缘对齐，可以使显示面板的边框最窄，屏占比最大，提高了显示效果。
为了便于检测不良，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护。例如，可以采用透明胶带、PI(Polyimide，聚酰亚胺)胶等将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定。在将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定之后，还可以采用OC(optic clear，光学透明胶)胶、紫外固化胶以及热固化胶等对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护。特别是保护的第二区域的第二电路有异常，若采用OC胶对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护，则可以直接观察出来电路故障以供检测不良所用。
需要说明的是，在本实施例步骤S606后，若第二区域111b的柔性薄膜111的长度超出第一显示基板11包含的基板110的厚度，可将所述超出部分弯折贴合至第一显示基板11背离彩膜基板12的一面。需要注意的是，为了避免第二区域111b设置的外围电路112b对封装材料包围的显示区产生显示影响，本实施例中的第二区域111b弯折贴合至第一显示基板11背离对向基板12的一面的宽度不得超过封装材料13的宽度。
本实施例提供的制作显示面板的方法，包括：在第一基板上制作柔性薄膜，所述柔性薄膜整体覆盖所述第一基板，且包括位于所述第一基板上的第一区域和第二区域，所述第一区域与显示区域对应；在所述第一区域制作第一电路；在所述第二区域制作第二电路；切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜的所述第二区域对应超出所述基板的区域，从而可将柔性薄膜上的第二电路进行弯折，进而可减小液晶显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将显示屏的边框变窄，显示面积占比变大，从而满足消费者对液晶显示屏画面更宽的要求。另外，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护，以便于检测第二区域的电路的不良。
基于上述实施例提供的液晶显示器，本发明实施例还提供一种制作显示器的方法，该方法可用于制作上述实施例提供的液晶显示器。
图8为本发明实施例提供的制作显示器的方法流程图，图9a～图9f为本发明实施例提供的显示器制作流程的剖面结构示意图。结合参考图8与图图9a～图9f，该方法可包括：
S801、在第一基板上制作柔性薄膜，柔性薄膜整体覆盖第一基板，且包括位于第一基板上的第一区域和第二区域，第一区域与显示区域对应。
S802、在第一区域制作第一电路，在第二区域制作第二电路。
S803、提供第二基板。
S804、在第一基板与第二基板之间设置封装材料并对位贴合，封装材料封装区域为显示区域。
S805、切除第一基板及第二基板的多余部分，得到相对设置的第一显示基板和对向基板，第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，柔性薄膜的第二区域对应超出所述基板的区域，且第一基板的多余部分为除基板外的第一基板部分，第二基板的多余部分为除对向基板外的第二基板的部分。
S806、在显示面板的第一显示基板一侧设置背光模组。
S807、将第二区域的柔性薄膜弯折，且将弯折后的第二区域的柔性薄膜与第一显示基板及背光模组的侧面贴合。
具体的，为了便于在第一基板上制作第一电路及第二电路，在步骤S801中在第一基板上制作柔性薄膜时，柔性薄膜的透过率最好大于90％，最高耐受温度不小于200℃即柔性薄膜的耐高温度最好大于或等于200℃。
结合参考图8与图9a，进行步骤S801和步骤S802，在第一基板110’上制作柔性薄膜111，柔性薄膜111整体覆盖第一基板110’，且包括位于第一基板110’上的第一区域111a和第二区域111b，第一区域111a与显示区域对应，在第一区域111a制作第一电路112a，在第二区域111b制作第二电路112b。其中，该第一电路112a与第二电路112b同时制作完成，第一电路112a与第二电路112b构成电路112。请参考图9a，图9a为本发明实施例提供的在第一基板110’上制作柔性薄膜111，并在柔性薄膜111上的第一区域111a制作第一电路112a，第二区域111b制作第二电路112b以后所形成的显示面板的基板的剖面结构示意图。
请结合参考图8与图9b，进行步骤S803。提供第二基板120’。更具体地，本实施例提供的是一种制作液晶显示面板的方法，在提供提尔基板120’后，还包括在第二基板120’上制作显示元件121，其中，显示元件121与显示区域对应，即显示元件121与第一基板110’上柔性薄膜111的第一区域111a对应。并且更具体地，第二基板120’上的显示元件121为彩色滤光膜、黑矩阵等显示元件。需要说明的是，本实施例仅是举例说明，在本发明的其他实施例中，当制备的显示面板为其他显示面板例如有机发光显示面板时，显示元件121可以为有机发光材料等其他显示元件。不应以本实施例中所述的步骤及结构作为对本发明的限定。
请结合参考图8与图9c，进行步骤S804。在第一基板110’与第二基板120’之间设置封装材料13并对位贴合，封装材料13封装区域为显示区域。并且，更具体的，在第一基板110’与第二基板120’之间填充有液晶层14。请参考图9b，图9b为本发明实施例提供的在第一基板110’与第二基板120’之间设置封装材料13，并在封装材料封装的显示区域中填充液晶层14以后所形成的显示面板的剖面结构示意图。
请结合参考图8与图9d，进行步骤S805，切除第一基板110’及第二基板120’的多余部分，得到第一显示基板11和对向基板12。具体的，由于本实施例提供的是一种液晶显示面板的制作方法，因此，本实施例中，第一显示基板为阵列基板，对向基板为彩膜基板。在图9c所示的显示面板的结构的基础上，切除第一基板110’及第二基板120’的多余部分，得到第一显示基板11即阵列基板和对向基板12即彩膜基板，第一显示基板11包括基板110以及全部覆盖所述基板110的柔性薄膜111，柔性薄膜111的第二区域111b对应超出所述基板110的区域，且第一基板110’的多余部分为除基板110外的第一基板110’部分，第二基板120’的多余部分为除对向基板12外的第二基板120’的部分。
请结合参考图8与图9e，进行步骤S806，在图9d所示的显示面板1的结构的基础上，在第一显示基板11的基板110的一侧设置背光模组2。
请进一步结合参考图8与图9f，进行步骤S807，基于图9e所示的显示器的结构的基础上，第一显示基板11的基板110的一侧设置背光模组2以后，将第二区域111b的柔性薄膜111弯折，并且将弯折后的第二区域111b的柔性薄膜111与第一显示基板11的基板110及背光模组2的侧面贴合。
具体的，第一显示基板11靠近对向基板12的一面为正面，远离对向基板12的一面为背面。背光模组2位于在所述第一显示基板11的背面。
在步骤S807中，为了减小使用上述液晶显示面板1制作的液晶显示器的边框的宽度，若第二区域111b的柔性薄膜111的长度超出第一显示基板11的基板110与背光模组2的厚度，则将超出部分弯折贴合至背光模组2背离第一显示基板11的一面。
在步骤S807之后，为了便于检测第二区域的第二电路的不良：还可将弯折后的第二区域111b的柔性薄膜111进行固定和保护。例如，可以采用透明胶带、PI(Polyimide，聚酰亚胺)胶等将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定。在将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定之后，还可以采用OC(optic clear，光学透明胶)胶、紫外固化胶以及热固化胶等对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护。特别是保护的第二区域的第二电路有异常，若采用OC胶对弯折后的第二区域的柔性薄膜进行保护，则可以直接观察出来电路故障以供检测不良所用。
上述实施例提供的制作显示器的方法，包括上述实施例提供的制作显示面板的方法，所述显示面板包括相对设置的第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板和柔性薄膜，且所述柔性薄膜具有超出所述基板的第二区域；在所述显示面板的所述阵列基板一侧设置背光模组，将所述第二区域的柔性薄膜弯折，且将弯折后的所述第二区域的柔性薄膜与所述第一显示基板及所述背光模组的侧面贴合，从而可将第二区域的柔性薄膜弯折贴合至阵列基板及背光模组的侧面，进而可减小液晶显示屏的边框，不再受外围电路尺寸的限制，将液晶显示屏的边框变窄，液晶显示屏变大，从而满足消费者对液晶显示屏画面更宽的要求。另外，还可将弯折后的第二区域的柔性薄膜进行固定和保护，以便于检测第二区域的电路的不良。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (18)

1.一种显示面板，其特征在于，包括第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板和所述对向基板之间设置有封装材料，所述封装材料封装区域为显示区域；
所述第一显示基板包括：基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜具有整体覆盖所述显示区域的第一区域和超出所述基板的第二区域；
所述第一区域设置有第一电路、所述第二区域设置有第二电路；
其中，所述第一显示基板的所述基板包括台阶面及位于四周的四个边缘，且所述四个边缘的除台阶面所在边缘外，其它边缘与所述封装材料的外边缘对齐；所述台阶面上设置有连接外部电路的连接端子。
2.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所在第一显示基板为阵列基板，所述对向基板为彩膜基板，所述阵列基板与所述彩膜基板的所述显示区域填充有液晶。
3.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述对向基板的边缘与所述封装材料的外边缘对齐。
4.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二区域的柔性薄膜被弯折以贴合所述显示面板的侧面。
5.如权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述第二区域的柔性薄膜向所述基板所在方向的所述显示面板的侧面弯折。
6.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述柔性薄膜的透过率大于90％，最高耐受温度不小于200℃。
7.如权利要求1至6任一项所述的显示面板，其特征在于，所述第一电路为像素电路，所述第二电路为外围电路。
8.如权利要求7所述的显示面板，其特征在于，所述外围电路为以下至少之一：栅极驱动电路、电极导线电路以及集成控制电路。
9.一种显示器，其特征在于，包括背光模组和如权利要求1至8任一项所述的显示面板，所述显示面板包括第一显示基板和对向基板，所述背光模组位于所述显示面板的第一显示基板一侧。
10.如权利要求9所述的显示器，其特征在于，所述第一显示基板包括基板以及整体覆盖所述基板的柔性薄膜，且所述柔性薄膜具有超出所述基板的第二区域；所述第二区域的柔性薄膜弯折贴合至所述第一显示基板及所述背光模组的侧面。
11.如权利要求10所述的显示器，其特征在于，所述第二区域的柔性薄膜的长度超出所述第一显示基板与所述背光模组的厚度，所述超出部分弯折贴合至所述背光模组背离所述第一显示基板的一面。
12.一种制作显示面板的方法，其特征在于，该方法包括：
在第一基板上制作柔性薄膜，所述柔性薄膜整体覆盖所述第一基板，且包括位于所述第一基板上的第一区域和第二区域，所述第一区域与显示区域对应；
在所述第一区域制作第一电路，在所述第二区域制作第二电路；
提供第二基板；
在所述第一基板与所述第二基板之间设置封装材料并对位贴合，所述封装材料封装区域为所述显示区域；
切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜的所述第二区域对应超出所述基板的区域，且所述第一基板的多余部分为除所述基板外的第一基板部分，所述第二基板的多余部分为除所述对向基板外的第二基板的部分；以及
在切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分后，沿所述封装材料的三个外边切除所述第一基板的多余部分，使得到的所述第一显示基板的所述基板的三个边缘与所述封装材料的外边缘对齐；
其中，所述第一显示基板的所述基板包括台阶面及位于四周的四个边缘，且所述四个边缘的除台阶面所在边缘外，其它边缘与所述封装材料的外边缘对齐；所述台阶面上设置有连接外部电路的连接端子。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，沿所述分子材料的外边切除所述第二基板的多余部分，使得到的所述对向基板的边缘与所述封装材料的外边缘对齐。
14.如权利要求12所述的方法，其特征在于，切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分之后，还包括：
将所述第二区域的柔性薄膜弯折以贴合所述显示面板的侧面。
15.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述第一电路为像素电路，所述第二电路为外围电路；
制作所述第一电路和所述第二电路时的温度不大于所述柔性薄膜的最高耐受温度。
16.一种制作显示器的方法，其特征在于，该方法包括：
在第一基板上制作柔性薄膜，所述柔性薄膜整体覆盖所述第一基板，且包括位于所述第一基板上的第一区域和第二区域，所述第一区域与显示区域对应；
在所述第一区域制作第一电路，在所述第二区域制作第二电路；
提供第二基板；
在所述第一基板与所述第二基板之间设置封装材料并对位贴合，所述封装材料封装区域为所述显示区域；
切除所述第一基板及所述第二基板的多余部分，得到第一显示基板和对向基板，所述第一显示基板包括基板以及柔性薄膜，所述柔性薄膜的所述第二区域对应超出所述基板的区域，且所述第一基板的多余部分为除所述基板外的第一基板部分，所述第二基板的多余部分为除所述对向基板外的第二基板的部分；
在所述第一显示基板一侧设置背光模组，将所述第二区域的柔性薄膜弯折，且将弯折后的所述第二区域的柔性薄膜与所述第一显示基板及所述背光模组的侧面贴合。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，还包括：
若所述第二区域的柔性薄膜的长度超出所述第一显示基板的基板与所述背光模组的厚度，则将超出部分弯折贴合至所述背光模组背离所述第一显示基板的一面。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，还包括：将弯折后的所述第二区域的柔性薄膜进行固定和保护。
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