CN110308579B - 一种刚性显示面板及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种刚性显示面板及其制作方法。其中，该刚性显示面板包括：刚性基底；柔性基底，包括重叠设置部分和弯折部分，其中，柔性基底的重叠设置部分至少覆盖部分刚性基底的第一表面的边缘区域，柔性基底的弯折部分沿刚性基底的侧面弯折，柔性基底的弯折部分的边缘区域位于刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧；驱动电路层，设置于刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，柔性基底的重叠设置部分远离刚性基底的第三表面上；显示元件层，设置于驱动电路层上；引线层，设置于柔性基底远离刚性基底的第三表面上，与驱动电路层电连接。本发明实施例的技术方案可实现窄边框，提高刚性显示面板的屏占比。

Description

一种刚性显示面板及其制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种刚性显示面板及其制作方法。
背景技术
随着显示技术的飞速发展，用户对显示屏的显示追求也越来越高。目前，窄边框显示屏备受用户的青睐。由于触屏显示设备的主要操作都是在屏幕中完成，这就需要更大的屏占比来突出可操作区域。而窄边框所能带来的好处就是增加屏占比，让显示设备(例如手机)的额外区域面积减少，给人带来更好的观感。此外，窄边框还能够减小机身体积，因为在相同屏幕面积的条件下，窄边框显示设备(例如手机)的横向宽度要比普通边框显示设备(例如手机)的横向宽度更窄，让手更容易握持。由此，不仅提升握感，同时也会增加拇指的操作空间，让使用过程更加便利。
然而，目前的显示面板的边框仍有待变窄。
发明内容
本发明实施例提供一种刚性显示面板及其制作方法，以实现窄边框，提高刚性显示面板的屏占比。
第一方面，本发明实施例提供了一种刚性显示面板，其特征在于，包括：
刚性基底；
柔性基底，包括重叠设置部分和弯折部分，其中，柔性基底的重叠设置部分至少覆盖部分刚性基底的第一表面的边缘区域，柔性基底的弯折部分沿刚性基底的侧面弯折，柔性基底的弯折部分的边缘区域位于刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧；
驱动电路层，设置于刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，柔性基底的重叠设置部分远离刚性基底的第三表面上；
显示元件层，设置于驱动电路层上；
引线层，设置于柔性基底远离刚性基底的第三表面上，与驱动电路层电连接。
进一步地，还包括：
柔性印刷电路板和/或控制芯片，与柔性基底的临近弯折部分的边缘区域的第三表面的引线层绑定结合。
进一步地，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘，到刚性基底的侧面的距离大于或等于1毫米，其中，侧面被柔性基底的弯折部分包围。
进一步地，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘的厚度最小。
进一步地，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的第三表面与刚性基底的第一表面的夹角小于或等于60度。
进一步地，柔性基底的重叠设置部分完全覆盖刚性基底的第一表面。
进一步地，柔性基底的重叠设置部分仅覆盖刚性基底的第一表面的边缘区域。
进一步地，柔性基底包括多个一一对应设置的弯折部分和重叠设置部分，多个弯折部分分别沿刚性基底的一个或多个侧面弯折。
进一步地，刚性基底为玻璃基材；柔性基底为聚酰亚胺基材。
进一步地，该刚性显示面板为液晶显示面板或有机发光二极管显示面板。
第二方面，本发明实施例还提供了一种刚性显示面板的制作方法，该方法包括：
提供原始刚性基底，原始刚性基底包括保留区和位于保留区外侧且相邻的待剥离区；
在原始刚性基底的第一表面的第一区域形成原始柔性基底，其中，第一区域包括至少部分保留区和至少部分待剥离区；
在原始刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，部分原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成驱动电路层；
在原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成与驱动电路层电连接的引线层；
在驱动电路层上形成显示元件层；
将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底；
将裸露在刚性基底外侧的原始柔性基底沿刚性基底的侧面弯折，直至原始柔性基底的弯折部分的边缘区域到达刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧，以形成所需的柔性基底。
进一步地，在将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离之前，还包括：
将原始柔性基底的待弯折部分的边缘区域的引线层，与柔性印刷电路板和/或控制芯片绑定结合，其中，原始柔性基底的待弯折部分覆盖原始刚性基底的待剥离区。
进一步地，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘，到刚性基底的侧面的距离大于或等于1毫米，其中，侧面被柔性基底的弯折部分包围，柔性基底的重叠设置部分位于刚性基底的第一表面上。
进一步地，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，柔性基底的重叠设置部分位于刚性基底的第一表面上，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘的厚度最小。
进一步地，将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底包括：通过激光剥离工艺，将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底。
本发明实施例的技术方案将柔性基底的重叠设置部分至少覆盖部分刚性基底的第一表面的边缘区域，柔性基底的弯折部分沿刚性基底的侧面弯折，柔性基底的弯折部分的边缘区域位于刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧；驱动电路层设置于刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，柔性基底的重叠设置部分远离刚性基底的第三表面上；显示元件层设置于驱动电路层上；引线层设置于柔性基底远离刚性基底的第三表面上，与驱动电路层电连接，以实现刚性显示面板的窄边框，提高刚性显示面板的屏占比。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的一种刚性显示面板沿图2中AA＇方向的剖面结构示意图；
图4为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的剖面结构示意图；
图5为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的剖面结构示意图；
图6为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的制作方法的流程图；
图7-图12为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的制备工艺流程示意图；
图13为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的制作方法的流程图；
图14-图15为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的部分制备工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
本发明实施例提供一种刚性显示面板。图1为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的结构示意图。该刚性显示面板可通过本发明任意实施例提供的刚性显示面板的制作方法制作而成。如图1所示，该刚性显示面板包括：刚性基底110、柔性基底120、驱动电路层130、显示元件层140和引线层150。
其中，柔性基底120包括重叠设置部分121和弯折部分122，柔性基底120的重叠设置部分121至少覆盖部分刚性基底110的第一表面111的边缘区域，柔性基底120的弯折部分122沿刚性基底110的侧面弯折，柔性基底120的弯折部分122的边缘区域位于刚性基底110的与第一表面111相对的第二表面112的一侧；驱动电路层130设置于刚性基底110的第一表面111的未被柔性基底120覆盖的部分上，和/或，柔性基底120的重叠设置部分121远离刚性基底110的第三表面上123；显示元件层140设置于驱动电路层130上；引线层150设置于柔性基底120远离刚性基底110的第三表面123上，与驱动电路层130电连接，引线层150通过驱动电路层130向显示元件层140传输信号。
其中，刚性基底110可以为石英基板、水晶基板等。柔性基底可以为聚醚砜(PES)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚苯硫醚(PPS)、聚烯丙基(polyallylate)、聚碳酸酯(PC)、三醋酸纤维素(TAC)、醋酸丙酸纤维素(CAP)或丙烯酸酯(acryl)中的一种或者它们的组合构成的绝缘有机透明基板。可选的，刚性基底110还可以为玻璃基材；柔性基底120还可以为聚酰亚胺(PI)基材。相比于其他剥离力较小的材料，聚酰亚胺与玻璃基板的剥离力比较大(一般为10千克力左右)，故柔性基底和刚性基底的重叠设置部分长度可相应减小。该刚性显示面板可以为液晶显示面板或有机发光二极管显示面板。驱动电路层130用于驱动对应的子像素显示单元点亮，驱动电路层130可以包括形成呈阵列分布的薄膜晶体管所需的膜层(例如：栅极、栅绝缘层、有源层、源极和漏极等)、扫描线、数据线和电力线等电路。若该刚性显示面板为液晶显示面板，显示元件层可以包括液晶层和彩膜基板等；若该刚性显示面板为有机发光二极管显示面板，显示元件层可以包括形成呈阵列分布的有机发光二极管所需的膜层(例如：阴极、电子注入层、电子传输层、空穴阻挡层、发光层、电子阻挡层、空穴传输层、空穴注入层、阳极等)。
其中，柔性基底120的重叠设置部分121可以完全覆盖刚性基底110的第一表面111，以方便在平坦的柔性基底120上形成驱动电路层、显示元件层等，避免造成成膜异常。图1示例性的画出柔性基底120的重叠设置部分121完全覆盖刚性基底110的第一表面111情况。
本实施例的技术方案将柔性基底120的重叠设置部分121至少覆盖部分刚性基底110的第一表面111的边缘区域，柔性基底120的弯折部分122沿刚性基底110的侧面弯折，柔性基底120的弯折部分122的边缘区域位于刚性基底110的与第一表面111相对的第二表面112的一侧；驱动电路层130设置于刚性基底110的第一表面111的未被柔性基底120覆盖的部分上，和/或，柔性基底120的重叠设置部分121远离刚性基底110的第三表面上123；显示元件层140设置于驱动电路层130上；引线层150设置于柔性基底120远离刚性基底110的第三表面123上，与驱动电路层130电连接，以实现刚性显示面板的窄边框，提高刚性显示面板的屏占比。
本发明实施例提供又一种刚性显示面板。图2为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的结构示意图。图3为本发明实施例提供的一种刚性显示面板沿图2中AA＇方向的剖面结构示意图。在上述实施例的基础上，柔性基底120的重叠设置部分121可以仅覆盖刚性基底110的第一表面111的边缘区域，以减少柔性基底材料的使用。
可选的，在上述实施例的基础上，继续参见图2和图3，柔性基底120的临近重叠设置部分121的边缘，到刚性基底110的侧面的距离D大于或等于1毫米，其中，侧面被柔性基底120的弯折部分122包围，即柔性基底120与刚性基底110的搭接长度大于或等于1毫米，以使柔性基底120和刚性基底110搭接牢固，避免柔性基底受弯折应力的影响，脱离刚性基底。
可选的，在上述实施例的基础上，继续参见图2和图3，柔性基底120的临近重叠设置部分121的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，柔性基底120的临近重叠设置部分121的边缘的厚度最小，以降低柔性基底120的边缘的台阶的陡度，方便在柔性基底120的边缘上形成驱动电路层、显示元件层等，降低成膜异常的风险。
可选的，在上述实施例的基础上，继续参见图2和图3，柔性基底120的临近重叠设置部分121的边缘区域的第三表面123与刚性基底110的第一表面111的夹角a小于或等于60度，或是更小，小于或等于15度，此时柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐均匀减小，以使在柔性基底120和刚性基底110的搭接区域正常地制备驱动电路层、显示元件层等膜层。
可选的，在上述实施例的基础上，图4为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的剖面结构示意图，如图4所示，柔性基底120包括多个一一对应设置的弯折部分和重叠设置部分，多个弯折部分分别沿刚性基底110的一个或多个侧面弯折。图4示例性的画出2个弯折部分分别沿刚性基底110的2个侧面弯折的情况。随着刚性显示面板的尺寸的增大，通过将柔性基底120的多个弯折部分分别沿刚性基底110的一个或多个侧面弯折，可以有效降低边框的宽度。
本发明实施例提供又一种刚性显示面板。在上述实施例的基础上，继续参见图1和图2，该刚性显示面板还包括：柔性印刷电路板160和/或控制芯片170，与柔性基底120的临近弯折部分的边缘区域的第三表面123的引线层150绑定结合。柔性印刷电路板160和/或控制芯片170可以是时序控制电路、源极驱动电路、栅极驱动电路、白平衡处理电路和消除显示不均处理电路中的至少一种。
可选的，在上述实施例的基础上，图5为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的剖面结构示意图，如图5所示，在显示元件层140上设置玻璃盖板180，该玻璃盖板180覆盖全部显示元件层140，玻璃盖板的边缘通过树脂材料190等与刚性显示面板的边缘密封连接，盖板玻璃180与显示元件层140之间的空隙，可设置为真空，或充有设定量的氮气和惰性气体中的至少一种。在玻璃盖板180远离刚性显示面板的一侧设置触控模组和偏光片。
本发明实施例提供一种刚性显示面板的制作方法。图6为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的制作方法的流程图。图7-图12为本发明实施例提供的一种刚性显示面板的制备工艺流程示意图。该刚性显示面板的制作方法可用于制作本发明任意实施例提供的刚性显示面板。如图6所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤310、提供原始刚性基底，原始刚性基底包括保留区和位于保留区外侧且相邻的待剥离区。
其中，如图7所示，原始刚性基底210包括保留区211和位于保留区外侧且相邻的待剥离区212。
步骤320、在原始刚性基底的第一表面的第一区域形成原始柔性基底，其中，第一区域包括至少部分保留区和至少部分待剥离区。
其中，如图7所示，在原始刚性基底210的第一表面的第一区域形成原始柔性基底220，其中，第一区域包括至少部分保留区和至少部分待剥离区。
步骤330、在原始刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，部分原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成驱动电路层。
其中，示例性的，如图8所示，在原始刚性基底210的第一表面的未被柔性基底220覆盖的部分上，以及部分原始柔性基底220远离原始刚性基底210的第三表面上，形成驱动电路层130。
步骤340、在原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成与驱动电路层电连接的引线层。
其中，如图9所示，在原始柔性基底220远离原始刚性基底210的第三表面上，形成与驱动电路层130电连接的引线层150。步骤330和步骤340可以按顺序执行，或同时进行，以方便各膜层的形成。
步骤350、在驱动电路层上形成显示元件层。
其中，如图10所示，在驱动电路层130上形成显示元件层140。
步骤360、将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底。
其中，如结合图10和图11所示，将待剥离区的原始刚性基底230从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底110。可选的，将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底包括：通过激光剥离工艺，将待剥离区的原始刚性基底230从原始柔性基底220剥离，以形成所需的刚性基底110。
步骤370、将裸露在刚性基底外侧的原始柔性基底沿刚性基底的侧面弯折，直至原始柔性基底的弯折部分的边缘区域到达刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧，以形成所需的柔性基底。
其中，结合图11和图12所示，将裸露在刚性基底110外侧的原始柔性基底220沿刚性基底110的侧面弯折，直至原始柔性基底220的弯折部分的边缘区域到达刚性基底110的与第一表面相对的第二表面的一侧，以形成所需的柔性基底120。
本发明实施例提供的刚性显示面板的制作方法可制作上述实施例中的刚性显示面板，因此本发明实施例提供的刚性显示面板也具备上述实施例中所描述的有益效果，此处不再赘述。
本发明实施例提供又一种刚性显示面板的制作方法。图13为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的制作方法的流程图。图14-图15为本发明实施例提供的又一种刚性显示面板的部分制备工艺流程示意图。在上述实施例的基础上，在将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离之前，还包括：将原始柔性基底的弯折部分的边缘区域的引线层，与柔性印刷电路板和/或控制芯片绑定结合，其中，原始柔性基底的弯折部分覆盖原始刚性基底的待剥离区。相应的，本实施例的方法包括：
步骤410、提供原始刚性基底，原始刚性基底包括保留区和位于保留区外侧且相邻的待剥离区。
步骤420、在原始刚性基底的第一表面的第一区域形成原始柔性基底，其中，第一区域包括至少部分保留区和至少部分待剥离区。
步骤430、在原始刚性基底的第一表面的未被柔性基底覆盖的部分上，和/或，部分原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成驱动电路层。
步骤440、在原始柔性基底远离原始刚性基底的第三表面上，形成与驱动电路层电连接的引线层。
步骤450、在驱动电路层上形成显示元件层。
步骤460、将原始柔性基底的待弯折部分的边缘区域的引线层，与柔性印刷电路板和/或控制芯片绑定结合，其中，原始柔性基底的待弯折部分覆盖原始刚性基底的待剥离区。
其中，如图14所示，将原始柔性基底220的待弯折部分的边缘区域的引线层150，与柔性印刷电路板160和/或控制芯片170绑定结合，其中，原始柔性基底220的待弯折部分覆盖原始刚性基底210的待剥离区212。
步骤470、将待剥离区的原始刚性基底从原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底。
其中，可参见图15。
步骤480、将裸露在刚性基底外侧的原始柔性基底沿刚性基底的侧面弯折，直至原始柔性基底的弯折部分的边缘区域到达刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧，以形成所需的柔性基底。
其中，可参见图2和图3。
可选的，在上述实施例的基础上，继续参见图2，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘，到刚性基底的侧面的距离大于或等于1毫米，其中，该侧面被柔性基底的弯折部分包围，柔性基底的重叠设置部分位于刚性基底的第一表面上。
可选的，在上述实施例的基础上，继续参见图3，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，柔性基底的重叠设置部分位于刚性基底的第一表面上，柔性基底的临近重叠设置部分的边缘的厚度最小。柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的第三表面与刚性基底的第一表面的夹角小于或等于60度，此时柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐均匀减小。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种刚性显示面板，其特征在于，包括：
刚性基底；
柔性基底，包括重叠设置部分和弯折部分，其中，所述柔性基底的重叠设置部分仅覆盖所述刚性基底的第一表面的边缘区域，所述柔性基底的弯折部分沿所述刚性基底的侧面弯折，所述柔性基底的弯折部分的边缘区域位于所述刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧；所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘，到所述刚性基底的侧面的距离大于或等于1毫米，其中，所述侧面被所述柔性基底的弯折部分包围；所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘的厚度最小；
驱动电路层，设置于所述刚性基底的第一表面的未被所述柔性基底覆盖的部分上，和，所述柔性基底的重叠设置部分远离所述刚性基底的第三表面上；
显示元件层，设置于所述驱动电路层上；
引线层，设置于所述柔性基底远离所述刚性基底的第三表面上，与所述驱动电路层电连接。
2.根据权利要求1所述的刚性显示面板，其特征在于，还包括：
柔性印刷电路板和/或控制芯片，与所述柔性基底的临近弯折部分的边缘区域的第三表面的引线层绑定结合。
3.根据权利要求1所述的刚性显示面板，其特征在于，所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的第三表面与所述刚性基底的第一表面的夹角小于或等于60度。
4.根据权利要求1所述的刚性显示面板，其特征在于，所述柔性基底包括多个一一对应设置的弯折部分和重叠设置部分，所述多个弯折部分分别沿所述刚性基底的一个或多个侧面弯折。
5.根据权利要求1所述的刚性显示面板，其特征在于，所述刚性基底为玻璃基材；所述柔性基底为聚酰亚胺基材。
6.根据权利要求1所述的刚性显示面板，其特征在于，该刚性显示面板为液晶显示面板或有机发光二极管显示面板。
7.一种制作如权利要求1-6任一所述的刚性显示面板的方法，其特征在于，该方法包括：
提供原始刚性基底，所述原始刚性基底包括保留区和位于保留区外侧且相邻的待剥离区；
在所述原始刚性基底的第一表面的第一区域形成原始柔性基底，其中，所述第一区域包括至少部分所述保留区和至少部分待剥离区；
在所述原始刚性基底的第一表面的未被所述柔性基底覆盖的部分上，和，部分所述原始柔性基底远离所述原始刚性基底的第三表面上，形成驱动电路层；
在所述原始柔性基底远离所述原始刚性基底的第三表面上，形成与所述驱动电路层电连接的引线层；
在所述驱动电路层上形成显示元件层；
将所述待剥离区的原始刚性基底从所述原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底；
将裸露在所述刚性基底外侧的所述原始柔性基底沿所述刚性基底的侧面弯折，直至所述原始柔性基底的弯折部分的边缘区域到达所述刚性基底的与第一表面相对的第二表面的一侧，以形成所需的柔性基底；其中，所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘，到所述刚性基底的侧面的距离大于或等于1毫米，其中，所述侧面被所述柔性基底的弯折部分包围，所述柔性基底的重叠设置部分位于所述刚性基底的第一表面上；所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘区域的厚度逐渐减小，其中，所述柔性基底的重叠设置部分位于所述刚性基底的第一表面上，所述柔性基底的临近重叠设置部分的边缘的厚度最小。
8.根据权利要求7所述的刚性显示面板的制作方法，其特征在于，在将所述待剥离区的原始刚性基底从所述原始柔性基底剥离之前，还包括：
将所述原始柔性基底的待弯折部分的边缘区域的引线层，与柔性印刷电路板和/或控制芯片绑定结合，其中，所述原始柔性基底的待弯折部分覆盖所述原始刚性基底的待剥离区。
9.根据权利要求8所述的刚性显示面板的制作方法，其特征在于，所述将所述待剥离区的原始刚性基底从所述原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底包括：通过激光剥离工艺，将所述待剥离区的原始刚性基底从所述原始柔性基底剥离，以形成所需的刚性基底。
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