CN108531287A - 一种压榨茶籽油的生产系统及生产方法 - Google Patents

一种压榨茶籽油的生产系统及生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种压榨茶籽油的生产系统及生产方法，属于茶油生产技术领域。该方法包括：剥壳、筛选、烘干、风选、混匀、粉碎、碾压、水蒸、摊凉、压榨、脱酸、水洗、脱色和脱臭等工序。其烘干装置采用上凸的倒V形网板，不但增加了换热面积，还便于热风分布，同时也便于出料；烘干装置采用多个子烘干仓并排设置，不但增大了处理量，对于不同水分含量的油茶籽可以单独处理以保证烘干效果；通过设置上下热风进口、上下排气口采用特殊的烘干过程来保证烘干效果。该方法通过在烘干、混匀、榨油和精炼等工序的改进，可提升得油率2%以上，精油符合GB11765‑2003一级标准，丙二醛、苯并芘和磷等去除效果明显，而维生素E、不饱和脂肪酸等均保留较多。

Description

一种压榨茶籽油的生产系统及生产方法
技术领域
本发明属于茶油生产技术领域，特别涉及一种压榨茶籽油的生产系统及生产方法。
背景技术
食用油是人民生活必需的消费品，是提供人体热能和必需脂肪酸、促进脂溶性维生素吸收的重要食物。随着我国经济的飞速发展，人民生活水平的大幅提高，人们对食用油的质量和数量要求也在不断提升。食用天然、绿色健康的油脂产品成为人们选择食用油的重要要求。茶籽油取源于木本植物油茶树，主要分布在湖南、贵州、江西、广西、安徽、四川、陕西等省的丘陵地带，远离城市“三废”污染源，更不受化肥和农药污染，是名副其实的天然食用植物油。茶油中不饱和脂肪酸高达90%以上，油酸达到74-87%，亚油酸达到7-14%，并富含蛋白质和维生素A、B、D、E等，尤其是它所含的丰富的亚麻酸是人体必需而又不能合成的。经测试，茶籽油的油酸及亚油酸含量均高于橄榄油。在食品行业，因茶籽油凝固点低（-15℃左右，比橄榄油低10℃左右），低温稳定性好，多不饱和脂肪酸含量较低（碘价较低），可以提高食品的营养价值和风味，用茶油来煎炸食品，色泽鲜黄，香酥可口，比其它食用油的效果更佳。茶籽油具有活血化瘀、养颜美容以及润肠通便、清胃和解毒杀菌等功效，能降低低密度脂蛋白（LDL）含量，增加高密度脂蛋白（HDL）含量，预防心脑血管疾病，有“东方橄
榄油”之称，是首选的健康食用油。而橄榄油作为“地中海膳食结构模式”中的主要食用植
物油早已被世界卫生组织（WHO）推荐为人体心血管健康有益的保健型营养油。茶籽油中还
含有橄榄油所没有的特定生理活性物质如山茶甙、山茶皂素、茶多酚等，其中山茶甙有强心
作用，山茶皂素有溶血栓作用，能防治血管硬化所致的多种心脑血管疾病，而茶多酚具有降
低胆固醇、化学预防肿瘤等多种作用。老年人可因食茶籽油而得益，体质老而益壮，因而，茶籽油又可称为“长寿油”。
如申请号为CN201210021518.4的专利公开了一种免精炼天然茶籽油的生产方法，包括如下步骤：
(1)选籽：挑选色泽正常、无霉变、无杂质并且饱满的油茶籽，晒干；
(2)脱壳：用剥壳机将油茶籽剥壳，壳仁分离，得到茶仁；
(3)低温烘干：将茶仁置于70-98℃下烘烤，至茶仁含水量9%-13%；
(4)压榨：将烘干后的茶仁放入气压罐压榨40-50min，压力20-90kPa；
(5)过滤：将压榨后的茶籽油通过滤布去杂；
(6)沉淀：将过滤后的茶籽油静置，取清油包装，得到产品。
如申请号为CN201310508810.3的专利公开了一种液压冷榨非精炼原香茶油的制作方法，它由如下生产流程组成：
一、精选原料，所选油茶籽的酸值(KOH)/(mg/g)≤1.0，过氧化值/(mmol/kg)≤ 5.0，是当年新鲜成熟的，无有害成分；
二、低温烘干，将选好的油茶籽铺放到烘干室进行低温热风烘干，烘干室为底部通风模式，油茶籽的铺放厚度≤80cm，热风温度≤60℃，热风由下而上进行烘干，油茶籽水份降至<3％完成烘干；
三、剥壳去杂，用油茶籽专用剥壳机将烘干后的油茶籽剥壳；
四、综合清选，采用筛选、磁选、风选、色选等方式清理杂质，确保经脱壳后的茶籽仁新鲜清洁，无杂质、无霉变、无虫蛀；
五、制粉、蒸粉，用粉碎机对清选后的油茶籽仁进行破碎制粉；采用蒸锅蒸熟，将熟茶籽粉倒进托盘搅拌散开，用50-60℃的热风去除熟茶籽粉中的水分，将熟茶籽粉中的水分含量降至<2%；
六、包粉、制饼，用食用级无纺布包粉，用专用压饼机进行压饼；
七、液压压榨，用立式液压榨机，通过装饼、压榨、卸饼三步形成一个生产循环，每次装饼14-16个，上膛饼的温度应>25℃，榨膛设定温度≤60℃ ；将压力逐步升到30MP以上，进入自动工作状态，保持压力在30mpa至42mpa之间，持续加压24-28分钟，当出油口变滴状出油时，可停压卸饼；
八、粗滤、精滤，用立式排渣过滤机和水平盘式过滤机依次对油品进行粗滤，其中在立式排渣过滤机过滤前将磨成粉状的茶枯饼粉按与过滤油品1-2%的重量比倒入油品中搅拌进行过滤，茶枯饼粉粘附在滤网上形成滤膜，起到吸附游离脂肪酸、磷脂的作用；用水平盘式过滤机过滤将硅藻土和活性炭作助滤剂放入油品中搅拌进行过滤，硅藻土用量为2-3%油品的重量，活性炭用量为0.5-1％油品的重量，通过硅藻土、活性炭的吸附作用来降低酸价、过氧化值和磷脂，使油品达标；用板框式过滤机对油品进行精滤，精滤时，油品温度要<20℃，进一步除去油品中不溶性杂质及残余磷脂；
九、贮藏、成品油，将油茶籽油泵入不锈钢储油罐，并在常温下通入氮气保鲜，按需要进行装瓶得成品油。
对于方法1，烘干温度较高，会增加油茶的酸价和过氧化值；同时该方法的得油率低，一般能达到18-20%；对于方法2，在低温烘干工序，厚度小于80cm处理量小，烘干后油茶籽的水分含量较低，不但不利于冷藏存储，还会耗费大量的能量；在液压压榨步骤，出油率较低，一般能达到19-22.5%，毛油水分含量较高，一般大于5mg/kg，导致产品浑浊，颜色较深；在粗滤、精滤步骤，要使用大量硅藻土，且精滤效果不好。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的之一为提供一种压榨茶籽油的生产系统，该系统采用了特殊的烘干装置和混匀装置，同时增加了碾压装置和摊凉装置；本发明的目的之二为提供了一种压榨茶籽油的生产方法，该方法通过在烘干、混匀、榨油和精炼等工序的改进，可提升得油率2%以上，精油符合GB11765-2003一级标准，丙二醛、苯并芘和磷等去除效果明显，而维生素E、不饱和脂肪酸等均保留较多。所述方案如下：
一方面，本发明实施例提供了一种压榨茶籽油的生产系统，包括预处理工段、榨油工段和精炼工段；所述预处理工段包括通过传送带或斗式提升机依次连接的剥壳装置、筛选装置、烘干装置、风选装置6和混匀装置，所述榨油工段包括粉碎装置、碾压装置、水蒸装置、摊凉装置和立式压榨装置，所述精炼工段包括通过管路依次连接的脱酸反应釜、水洗反应釜、脱色反应釜、过滤装置和脱臭反应釜；所述烘干装置包括至少一台热风炉、沿左右向设置的烘干仓1、沿左右向设于烘干仓1前侧底部的出料皮带4、沿左右向设于烘干仓1顶部的进料皮带8与导轨7、滑动设于导轨7上且与进料皮带8配合的卸料小车10和进料皮带8一侧的进料结构；所述烘干仓1由左右向并排设置的多个子烘干仓2构成；每个子烘干仓2的顶部设有与卸料小车10配合且可开闭的进料与上排气口19，其下部设有中部向上凸起的倒V形网板11将子烘干仓2由上至下分隔成烘干室和下送风室；所述倒V形网板11的左右两侧与对应侧的子烘干仓2内侧壁之间具有用于卸料的条状间隙，所述条状间隙中设有将其封闭与打开的翻板13，所述子烘干仓2底部的左右两侧且位于出料皮带4上方各设有一个出料口18，所述条状间隙下方设有由后至前向下倾斜的出料斜面12与出料口18连接；所述烘干室上部设有上热风进口16，所述下送风室上设有下热风进口17和可开闭的下排气口14，所述上热风进口16和下热风进口17可选地与热风炉连通。
其中，本发明实施例中的混匀装置包括两个并排设置的储料仓25、设于两个储料仓25顶部的进料口之间的上螺旋输送机28、设于两个储料仓25底部的出料口之间的下螺旋输送机26和上螺旋输送机28与下螺旋输送机26之间的第二斗式提升机27，所述第二斗式提升机27的另一个进料口与风选装置6通过传送带连接。
其中，本发明实施例中的粉碎装置30与碾压装置31分别设于支架29的上部与下部，所述碾压装置31设于粉碎装置30的出料口下方且其为对辊碾压结构，对辊之间的间隙为0.05-0.15mm，所述粉碎装置30的筛网孔径为0.15-0.25mm。
其中，本发明实施例中的烘干仓1由3-8个子烘干仓2构成，每个子烘干仓2的底部由后至前斜向下设置构成出料斜面12，所述烘干室的深度为2-3米；所述倒V形网板11的顶点与左右两侧边缘之间的竖向距离为0.4-0.8米。
其中，本发明实施例中的每个子烘干仓2的后方各设置一台热风炉，所述上热风进口16和下热风进口17设于子烘干仓2的后侧壁上；所述热风炉通过管路与风机的进口连接，所述风机的出口通过三通阀与上热风进口16和下热风进口17连接。
具体地，本发明实施例中的上热风进口16位于子烘干仓2按最大容积烘干的物料上方，所述下热风进口17位于倒V形网板11凸起部的相邻下方，所述上热风进口16和下热风进口17均设有热风分布结构用于将热风分别均匀送至烘干室内上部和下送风室内。
另一方面，本发明实施例提供了一种压榨茶籽油的生产方法，该方法包括预处理工段、榨油工段和精炼工段，所述预处理工段依次包括剥壳、筛选、烘干和风选工序；
所述烘干工序包括采用烘干装置将油茶籽的水分含量烘干至8-10%；
所述榨油工段包括以下工序：
201粉碎：采用粉碎装置将来自预处理工段或经预处理工段处理后冷藏的油茶籽粉碎至0.15-0.25mm，得到油茶籽粉送步骤202；
202碾压：采用碾压装置将步骤201处理后的油茶籽粉碾压至0.05-0.15mm，送步骤203；
203水蒸：采用水蒸装置于100-105℃条件下蒸10-15分钟，送步骤204；
204摊凉：采用摊凉装置将水蒸后的油茶籽粉冷却至50-60℃，送步骤205；
205压榨：用滤布包饼并采用立式压榨装置榨油，榨油时反复多次升压至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油送步骤301；
301脱酸：将毛油于80-85℃条件下加氢氧化钠反应15-30分钟，氢氧化钠的用量换算为毛油酸价的1.05-1.35倍，送步骤302；
302水洗：采用90-100℃的盐水水洗，盐水的用量为毛油质量的8-15%，于90-95℃条件下搅拌反应5-20分钟，静置2-5小时，取油层送步骤303；
303脱色：于110-125℃条件下，加入毛油重量1-3%的活性炭，反应20-60分钟后过滤，滤液送步骤304；
304脱臭：于-0.05—-0.2MPa和220-250℃条件下脱臭3-8小时。
优选地，采用前述的烘干装置进行烘干，烘干过程如下：
如果茶油籽的水分含量≤30%，前4-10小时，进料与上排气口19开启，下排气口14关闭，上热风进口16关闭，下热风进口17通入25-35℃热风；后1-4小时，进料与上排气口19关闭，下排气口14开启，上热风进口16通入25-35℃热风，下热风进口17关闭；
如果茶油籽的水分含量＞30%，前8-15小时，进料与上排气口19开启，下排气口14关闭，上热风进口16关闭，下热风进口17通入70-85℃热风，每0.5-1.5小时通入的热风温度降低15-25℃，至25-35℃时保持通入的热风温度稳定；后2-4小时，进料与上排气口19关闭，下排气口14开启，上热风进口16通入25-35℃热风，下热风进口17关闭。
优选地，采用前述的混匀装置进行混匀，混匀过程如下：通过上螺旋输送机28、下螺旋输送机26和第二斗式提升机27使油茶籽在两个储料仓25之间来回运输实现均匀混合。
其中，步骤205具体包括：压榨时初始压力为12-15MPa，当压力降至4-6MPa时加压一次，每次加压压力比上次增加3-5MPa，共20-45分钟至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实施例中通过在烘干、混匀、榨油和精炼等工序的改进，可提升得油率2%以上，毛油可直接出售，精油符合GB11765-2003一级标准，精炼率大于95%，丙二醛、苯并芘和磷等去除效果明显，而维生素E、不饱和脂肪酸均保留较多。
附图说明
图1是本发明实施例提供的预处理工段的原理框图；
图2是本发明实施例提供的精炼工段的原理框图；
图3是本发明实施例提供的烘干装置的前视图；
图4是本发明实施例提供的烘干装置的后视图；
图5是本发明实施例提供的子烘干仓的剖视图；
图6是图1中A处的局部放大图；
图7是图1中B处的局部放大图；
图8是本发明实施例提供的翻板的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的混匀装置的结构示意图；
图10是本发明实施例提供的粉碎装置与碾压装置组合的结构示意图；
图11是本发明实施例提供的预处理工段的流程图；
图12是本发明实施例提供的榨油工段的流程图；
图13是本发明实施例提供的精炼工段的流程图。
图中：1烘干仓、2子烘干仓、3第一斗式提升机、4出料皮带、5第三斗式提升机、6风选装置、7导轨、8进料皮带、9进料仓、10卸料小车、11倒V形网板、12出料斜面、13翻板、14下排气口、15限位结构、16上热风进口、17下热风进口、18出料口、19进料与上排气口、20围栏、21车体、22滚轮、23导辊、24卸料斗、25储料仓、26下螺旋输送机、27第二斗式提升机、28上螺旋输送机、29支架、30粉碎装置、31碾压装置。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
实施例1
实施例1提供了一种压榨茶籽油的生产系统，参见图1和2，该系统包括预处理工段、榨油工段和精炼工段；预处理工段用于对油茶籽进行去壳、筛选、烘干和风选等工序；榨油工段用于低温榨油得到毛油；精炼工段用于对毛油进行精炼以得到超过国标（GB11765-2003）油茶籽油压榨一级油的标准的茶籽油。预处理工段包括通过传送带或斗式提升机（如烘干装置与风选装置6之间设置第三斗式提升机5）依次连接的剥壳装置、筛选装置、烘干装置、风选装置6和混匀装置等，可设于同一个车间（烘干车间）中；榨油工段包括粉碎装置、碾压装置、水蒸装置、摊凉装置和立式压榨装置等，可设于同一个车间（压榨车间）中；精炼工段包括通过管路依次连接的脱酸反应釜、水洗反应釜、脱色反应釜、过滤装置和脱臭反应釜等，可设于同一个车间（精炼车间）中。其中，剥壳装置、筛选装置、风选装置6、粉碎装置和过滤装置与现有茶籽油生产中对应的装置相同；碾压装置为对辊碾压结构；水蒸装置为常见的蒸锅；摊凉装置可以为不锈钢或其他材料制成的摊凉平台用于降温并挥发水分；脱酸反应釜、水洗反应釜、脱色反应釜和脱臭反应釜为常见的反应釜，可由一个或多个反应釜实现，根据需要可设置加热夹套和真空泵等，当然也可直接采用专用的精炼设备，如采用真空脱臭塔。脱酸反应釜可通过管路与立式压榨装置或其配套的储罐连接，毛酸后各结构之间可设置储罐或缓冲罐，各结构之间的管路上根据需要可设置阀门、流量计和/或泵等。其中，参见图3-6，本实施例中的烘干装置包括至少一台热风炉（图未示）、沿左右向设置的烘干仓1、沿左右向设于烘干仓1前侧底部的出料皮带4、沿左右向设于烘干仓1顶部的进料皮带8与导轨7、滑动设于导轨7上且与进料皮带8配合的卸料小车10和进料皮带8一侧的进料结构等, 热风炉用于提供热风；烘干仓1为由钢筋和混凝土筑成的矩形仓体结构，其顶部的前后两侧设有围栏20以保证操作时安全；出料皮带4用于收集各个子烘干仓2输出的物料并送出；进料皮带8与卸料小车10配合用于向各个子烘干仓2进料；进料结构用于向进料皮带8进料；出料皮带4与进料皮带8均水平设置。烘干仓1由左右向并排设置的多个子烘干仓2构成，每个子烘干仓2相对于常规烘干仓可设置更小，烘干仓1内沿竖直方向间隔设有多面隔墙将其分割为多个子烘干仓2。每个子烘干仓2的顶部设有与卸料小车10配合（可接收其排出的物料）且可开闭的进料与上排气口19，进料与上排气口19同时实现进料与排气的功能。子烘干仓2的下部设有中部向上凸起的倒V形网板11（沿前后向设置，其左右两侧向下倾斜，其可左右对称设置）将子烘干仓2由上至下分隔成烘干室和下送风室。凸起的倒V形网板11不但加大了送风面积，还便于出料，也便于在其下设置气体分布结构使气体分布均匀。倒V形网板11上布满网孔，网孔的孔径要求气体通过而油茶籽不能通过。倒V形网板11的左右两侧与对应侧的子烘干仓2内侧壁之间具有用于卸料的条状间隙供油茶籽通过，条状间隙中设有将其封闭与打开的翻板13，翻板13可绕轴（前后向设置）翻转，翻板13的大小与条状间隙配合，子烘干仓2内壁或倒V形网板11上可设有与翻板13配合的限位块，翻板13水平时封闭，竖直时打开。子烘干仓2底部的左右两侧且位于出料皮带4上方各设有一个出料口18（位于对应侧条状间隙正下方，其上设有可开闭的门），条状间隙下方设有由后至前向下倾斜的出料斜面12与出料口18连接；出料斜面12位于倒V形网板11下方，其沿前后向设置，其后端位于条状间隙的相邻下方，其前端位于出料口18的相邻下方。烘干室上部设有上热风进口16用于送风到物料上方，下送风室上设有下热风进口17（用于向物料下方送风）和可开闭的下排气口14（用于下排气），上热风进口16和下热风进口17可选地与热风炉连通。在本烘干装置中烘干厚度可达2m且效果更好。
结合图3-5对本实施例提供的烘干装置的工作过程进行说明：进料前，进料与上排气口19打开，翻板13关闭；进料时，当卸料小车10到预定子烘干仓2时，开启进料皮带8和进料结构进料，达到指定深度时停止进料；烘干时，前6个小时，进料与上排气口19保持开启，关闭下排气口14，选通下热风进口17，后2个小时，关闭进料与上排气口19，开启下排气口14，选通上热风进口16；卸料时，关闭热风，开启翻板13、出料口18和出料皮带4。
其中，参见图9，本发明实施例中的混匀装置不但具有存储作用，还具有混合作用，其包括两个并排设置的储料仓25、设于两个储料仓25顶部的进料口之间的上螺旋输送机28、设于两个储料仓25底部的出料口之间的下螺旋输送机26和上螺旋输送机28与下螺旋输送机26之间的第二斗式提升机27等。储料仓25为圆桶状结构，其顶部设有进料口，其底部为锥形，锥形底部设有出料口；上螺旋输送机28与下螺旋输送机26均水平设置；第二斗式提升机27沿竖直方向设于两个储料仓25之间，其下部的一个进料口与下螺旋输送机26的中部连接或相接，其上部的出料口与上螺旋输送机28的中部连接或相接，第二斗式提升机27下部的另一个进料口与风选装置6通过传送带连接，下螺旋输送机26一端相对于一个储料仓25向外伸出作为出料端通过传送带送至冻库（冷藏油茶籽）或包装装置（出售油茶籽）。在混匀装置中通过上螺旋输送机28与下螺旋输送机26的搅拌（正反向旋转实现转运）和在两个储料仓25之间来回转运（避免搅拌破坏油茶籽）实现不同子烘干仓2中不同深度的油茶籽混合保证烘干后的茶油籽的水分含量均匀且稳定。
其中，参见图10，本发明实施例中的粉碎装置30与碾压装置31分别设于支架29的上部与下部，碾压装置31设于粉碎装置30的出料口下方且其为对辊碾压结构，对辊之间的间隙为0.05-0.15mm，粉碎装置30的筛网孔径为0.15-0.25mm。
具体地，参见图3和4，本发明实施例中的烘干仓1由3-8个子烘干仓2构成，每个子烘干仓2的底部由后至前斜向下设置构成出料斜面12，出料斜面12最好为光滑面便于出料。烘干室的深度为2-3米（条状间隙与进料与上排气口19之间的竖向距离），截面尺寸可以为2-4m*2-4m，倒V形网板11的顶点与两侧边缘（条状间隙）之间的竖向距离为0.4-0.8米。本实施例中油茶籽的最高烘干深度可达2米，每个子烘干仓2每次处理可达6吨。
其中，本发明实施例中的每个子烘干仓2的后方各设置一台热风炉，该子烘干仓2的上热风进口16和下热风进口17分别设于子烘干仓2的后侧壁的上部与下部。热风炉通过管路与风机的进口连接，风机的出口通过三通阀（当然也可采用其他选通结构实现）与上热风进口16和下热风进口17连接用于实现选通。
其中，参见图3、4和7，本发明实施例中的卸料小车10包括车体21、沿前后向设于车体21内的两根导辊23、车体21底部的滚轮22、车体21上的卸料斗24和车体21内的动力结构（图未示）等，滚轮22滑动设于导轨7上，两根导辊23上下设置，进料皮带8以S形绕过两根导辊23形成突出的卸料端，卸料斗24设于上侧的导辊23下方且位于进料与上排气口19上方，动力结构与滚轮22传动连接用于驱动车体21左右向运动。具体地，车体21底部设有两对滚轮22，动力结构（电机）通过链条与其中一对滚轮22上的链轮传动连接，车体21的右侧设有卸料斗24，上侧的一根导辊23设于卸料斗24的上方，下侧的另一根导辊23设于卸料斗24的左下方；卸料斗24包括料仓和料仓前后两侧的出料管。优选地，车体21上且位于进料与上排气口19上方设有照明灯。
其中，参见图5，本发明实施例中的进料与上排气口19设于子烘干仓2顶部且位于卸料斗24正下方，其上通过铰链设有可开闭的门或可拆卸地设有门。具体地，进料与上排气口19可以为设于进料皮带8前后两侧的矩形通孔。
其中，参见图3和4，本发明实施例中的进料结构包括进料皮带左侧或右侧的进料仓9和与进料仓9配合的第一斗式提升机3。
进一步，本发明实施例中的上热风进口16位于子烘干仓2按最大容积烘干的物料上方，下热风进口17位于倒V形网板11凸起部的相邻下方，上热风进口16和下热风进口17均设有热风分布结构用于将热风分别均匀送至烘干室内上部和下送风室内。热风分布结构可以为热风分布支管或导流板等，可在倒V形网板11左右两侧设置更密的分布支管。
其中，参见图3-6，本实施例中的下排气口14设于子烘干仓2的前后侧壁上。具体地，每个子烘干仓2的前后侧壁上各设有两个下排气口14，两个排气口14位于倒V形网板11的相邻下方且靠近对应侧的条状间隙设置以保证出风效果。
其中，参见图3-5和8，本发明实施例中的沿条状间隙中设有贯穿子烘干仓2的翻板轴，翻板轴沿前后向设置；翻板13为矩形板，翻板13设于翻板轴上（翻板轴沿翻板13长度方向的中线设置）。翻板轴的前后两端分别向外穿出子烘干仓2的前后侧壁且其上设有控制杆，通过旋转控制杆即可实现控制翻板13转动。子烘干仓2的前外侧壁与后外侧壁上设有使翻板13水平与竖直并与控制杆配合的限位结构15，限位结构15具体为呈八字形分布的两块挡板，控制杆上设有与挡板配合的固定板，挡板与固定板上均设有插销孔，在控制杆顶靠在一块挡板内侧时（此时翻板13水平或水平），通过插销固定挡板与固定板即可实现封闭与打开。翻板13水平与竖直时分别封闭与打开条状间隙。优选地，翻板13由由前至后多片子翻板间隔构成，相邻子翻板之间设有固定翻板轴的支架，该支架固定在子烘干仓2的内侧壁上，该结构可以减小翻转的力度。另外，条状间隙的宽度为3-10cm，在保证油茶籽通过的前提下不能太宽以减小旋转力度。
其中，本实施例中的“第一”、“第二”和“第三”仅起区分作用，无其他特殊意义。
本实施例提供了一种压榨茶籽油的生产系统，其烘干装置采用上凸的倒V形网板，不但增加了换热面积，还便于热风分布，同时也便于出料；烘干装置采用多个子烘干仓并排设置，不但增大了处理量，对于不同水分含量的油茶籽可以单独处理以保证烘干效果；烘干装置通过多个子烘干仓共用卸料小车、出料皮带和进料皮带，不但简化了烘干设备的结构，还实现了自动化；通过设置上下热风进口、上下排气口采用特殊的烘干过程来保证烘干效果。混匀装置通过采用特殊的混合方式，在保证混合的前提下不损伤油茶籽。通过增加碾压装置和摊凉装置不但能增加出油率，还提升了毛油的品质。
实施例2
实施例2提供了一种压榨茶籽油的生产方法，该方法包括预处理工段、榨油工段和精炼工段，预处理工段依次包括剥壳、筛选、烘干和风选等工序。其中，烘干工序包括采用烘干装置将油茶籽的水分含量烘干至8-10%。
其中，参见图12，榨油工段包括以下工序：
201粉碎：采用粉碎装置将来自预处理工段或经预处理工段处理后冷藏的油茶籽粉碎至0.15-0.25mm，得到油茶籽粉送步骤202。
202碾压：采用碾压装置将步骤201处理后的油茶籽粉碾压至0.05-0.15mm，送步骤203。碾压工序能提升1-2%毛油的得油率，且便于水蒸时水分渗入提升水蒸效果。
203水蒸：采用水蒸装置于100-105℃条件下蒸10-15分钟，送步骤204；水蒸工序能软化油茶籽粉便于后续压榨，同时其调整了油茶籽粉的水分含量也能提升压榨效果，并且可使油茶籽粉中的部分成分反应或结构发生变化等便于后续精炼。
204摊凉：采用摊凉装置将水蒸后的油茶籽粉冷却至50-60℃，送步骤205；平摊厚度可以为1-3cm；摊凉不但能降低温度以便于后续冷榨，还便于水分（控制水分含量）和部分有害物质在高温下或随水分挥发，使毛油清亮并降低部分物质的含量。
205压榨：将摊凉后的油茶籽粉用滤布包饼并采用立式压榨装置榨油，榨油时反复多次升压至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油送步骤301；压榨采用特殊的过程并提高压力以最大化地提升得油率，出油率通常能达到24%，油饼含油率一般小于3%。且得到的毛油澄清、具有油茶籽特有的清香，可直接售卖，价格达50-70元/斤。
其中，参见图13，精炼工段包括以下步骤：
301脱酸：在脱酸反应釜中将毛油于80-85℃条件下加氢氧化钠反应15-30分钟，氢氧化钠的用量换算为毛油酸价的1.05-1.35倍，送步骤302；步骤205得到的毛油的酸价在0.8-1.4mg/g，即每克油加入0.8-1.9mg氢氧化钠，氢氧化钠可以以10° -30°Bé的NaOH溶液的方式加入。脱酸步骤能有效降低产品的酸值。
302水洗：在水洗反应釜中采用90-100℃的盐水水洗，盐水的用量为毛油质量的8-15%，于90-95℃条件下搅拌反应5-20分钟，静置2-5小时，取油层送步骤303；水洗过程以不显碱性为准，还可水洗掉大量胶质等杂质。盐水采用5-10wt%的氯化钠溶液。
303脱色：在脱色反应釜中于110-125℃条件下，加入毛油重量1-3%的活性炭，反应20-60分钟后过滤，滤液送步骤304；脱色能有效降低酸价、过氧化值和苯饼芘等参数。
304脱臭：在脱臭反应釜中于-0.05—-0.2MPa和220-250℃条件下脱臭3-8小时得到精油。
根据需要成品也可采用滤油器进行处理。
得到的精油符合GB11765-2003一级标准，价格达120元/斤以上。
优选地，采用实施例1公开的烘干装置进行烘干，烘干过程如下：
如果茶油籽的水分含量≤30%，前4-10小时，进料与上排气口19开启，下排气口14关闭，上热风进口16关闭，下热风进口17通入25-35℃热风；后1-4小时，进料与上排气口19关闭，下排气口14开启，上热风进口16通入25-35℃热风，下热风进口17关闭；
如果茶油籽的水分含量＞30%，前8-15小时，进料与上排气口19开启，下排气口14关闭，上热风进口16关闭，下热风进口17通入70-85℃热风，每0.5-1.5小时通入的热风温度降低15-25℃，至25-35℃时保持通入的热风温度稳定；后2-4小时，进料与上排气口19关闭，下排气口14开启，上热风进口16通入25-35℃热风，下热风进口17关闭。
优选地，采用实施例1公开的混匀装置进行混匀，混匀过程如下：通过上螺旋输送机28、下螺旋输送机26和第二斗式提升机27使油茶籽在两个储料仓25之间来回运输实现均匀混合。
其中，步骤205具体包括：压榨时初始压力为12-15MPa，当压力降至4-6MPa时加压一次，每次加压压力比上次增加3-5MPa，共20-45分钟至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油。具体地，立式压榨装置开始升压至12-15MPa，关闭立式压榨装置，当压力降至4-6MPa，开启立式压榨装置升压至15-20MPa，关停立式压榨装置，以此类推，每次升压压力比上次增加3-5MPa，共20-45分钟至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油。
本实施例中通过在烘干、混匀、榨油和精炼等工序的改进，可提升得油率2%以上，毛油可直接出售，精油符合GB11765-2003一级标准，精炼率大于95%，丙二醛、苯并芘和磷等去除效果明显，而维生素E、不饱和脂肪酸均保留较多。
实施例3
实施例3提供了一种压榨茶籽油的生产方法，该方法包括以下步骤：
其中，参见图11，预处理工段包括：
101剥壳：采用剥壳装置破壳实现果仁分离。
102筛选：采用筛选装置（如振动筛）分离果壳，使油茶籽仁中含壳率在一定值之下。
103烘干：在烘干室内铺放茶油籽，铺放厚度2m，倒V形网板11高度0.5m；前6小时，进料与上排气口19开启，下排气口14关闭，上热风进口16关闭，下热风进口17通入30℃热风；后2小时，进料与上排气口19关闭，下排气口14开启，上热风进口16通入30℃热风，下热风进口17关闭，将油茶籽的水分含量控制在8-10%
104风选：在风选装置6对烘干后的油茶籽进行风选，将符合要求的油茶籽送第二斗式提升机27。
105混匀：第二斗式提升机27将油茶籽送上螺旋输送机28，上螺旋输送机28将油茶籽送至其中一个储料仓25的进料口，该储料仓25可从其下部的出料口出料，经下螺旋输送机26、第二斗式提升机27（同时也可接受从风选装置6来的油茶籽）和上螺旋输送机28至另一个储料仓25，两个储料仓25中的油茶籽均可通过下螺旋输送机26送至冷库（通过传送带）。
106冷藏：于-5℃条件下冷藏。
其中，参见图12，榨油工段包括以下工序：
201粉碎：采用粉碎装置将来自步骤106的油茶籽粉碎至0.2mm，得到油茶籽粉送步骤202。
202碾压：采用碾压装置将油茶籽粉进一步碾压至0.1mm，送步骤203。
203水蒸：采用水蒸装置于100-105℃条件下蒸15分钟，送步骤204。
204摊凉：采用摊凉装置将水蒸后的油茶籽粉冷却至50-60℃，送步骤205。
205压榨：将摊凉后的油茶籽粉用滤布包饼并采用立式压榨装置榨油，压榨时初始压力为14MPa，当压力降至6MPa时加压一次，每次加压压力比上次增加4MPa，共30分钟至55MPa，保压1.0小时，得到毛油。
表1为采用本专利的处理系统和常规的处理系统（采用普通的烘箱烘干）处理油茶籽的对比效果。采用同一批油茶籽进行处理，平均水分含量13.3%，平均含油率28.3%，平均酸价0.79(KOH)mg/g，均在烘干后于-5℃条件下于同一冷库中储藏6个月，后采用冷榨工艺榨油。烘干后在各个深度与位置采样共100颗油茶籽；榨油时，进行三次平行试验，每次按榨油机正常工作量，其结果如下：
表1
项目 本专利 常规
目标水分含量（%） 8-10 8-10
平均水分含量（%） 9.32 9.43
最高水分含量（%） 10.11 11.57
最低水分含量（%） 8.03 7.55
9.0-9.5水分含量占比（%） 87.3 70.5
烘干时间（h） 8 14
毛油酸价（mg/g） 1.32 1.75
毛油过氧化值（mmol/kg） 7.9 19.3
从表1可以看出，本专利烘干后，水分含量基本集中在9.0-9.5%，表层水分含量9.03%，最大含水量与最小含水量的差值为2.08%；而常规的烘干装置最大含水量与最小含水量的差值为4.02%，表层水分含量7.94%，且为了保证表层的水分含量达标通常需要延长烘干时间。本专利通过特殊的烘干装置与烘干方式，不但减少了烘干时间，还提高了烘干效果，其水分含量基本分布在一个很小的区间内。从毛油的结果可以看出，通过特殊的烘干与混合工艺，使产品的酸价与过氧化值更低，尤其是过氧化值，为常规设备与方法的1/3。综上，采用本专利的烘干装置及工艺，不管从油茶籽，还是毛油来说，均具有更好的效果。
表2为经碾压与未经碾压的效果对比：
表2
项目 榨油时间（h） 出油率（%）
经碾压 1.6 24.3
未经碾压 2.1 22.4
从表中可以看出经碾压处理后，榨油时间更短，出油率更高。
表3为经摊凉与未经摊凉的效果对比：
表3
项目 出油率（%） 水分含量（%） 丙二醛（mg/kg） 浑浊情况 颜色
经摊凉 24.3 0.045 0.51 澄清透明 浅黄
未经摊凉 23.7 0.12 2.4 稍有浑浊 深黄
从表3可以看出，经摊凉处理后的毛油出油率稍有提高，水分含量下降明显，丙二醛含量下降非常明显，毛油的感官指数更高，毛油售价每公斤比未经摊凉处理高5-15元。
其中，参见图13，精炼工段包括以下工序：
301脱酸：在脱酸反应釜中将毛油于85℃条件下加氢氧化钠反应20分钟，氢氧化钠的用量换算为毛油酸价的1.2倍（具体可以为1.58mg氢氧化钠/g油），送步骤302。
302水洗：在水洗反应釜中采用95℃的盐水（8wt%）水洗，盐水的用量为毛油质量的10%，于90-95℃条件下搅拌反应10分钟，静置4小时，取油层送步骤303。
303脱色：在脱色反应釜中于120℃条件下，加入毛油重量2%的活性炭，反应45分钟后过滤，滤液送步骤304。
304脱臭：在脱臭反应釜中于-0.1MPa和240℃条件下脱臭4小时得到精油。
表4为精炼处理前后各指标的变化：
表4
项目 精炼前 精炼后
酸价（mg/g） 1.32 0.13
过氧化值（mmol/kg） 7.9 1.4
水分含量（%） 0.045 0.030
磷含量（ppm） 530 190
饱和脂肪酸（%） 9.2 8.9
维生素E（ppm） 271 233
苯并芘（ppb） 2.7 0
精炼率95.3%，从表4可以看出精炼处理后酸价、过氧化值、水分含量和磷含量下降明显，精炼主要损失饱和脂肪酸，维生素E保留80%以上，苯并芘基本全部去除。
表5为处理后的精油与GB11765-2003进行比对的结果：
表5
项目 要求 实测值
色泽 ≤黄35，紅3.0 33,1
水分及挥发物（%） ≤0.05 0.03
酸价（mg/g） ≤0.2 0.13
不溶性杂质（%） ≤0.05 0.03
过氧化值（mmol/kg） ≤5.0 1.4
透明度 澄清透明 澄清透明
气味、滋味 无气味、口感好 无气味、口感好
从表5的结果可以看出，采用本方法得到的茶油符合GB11765-2003一级标准。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压榨茶籽油的生产系统，包括预处理工段、榨油工段和精炼工段；其特征在于，
所述预处理工段包括通过传送带或斗式提升机依次连接的剥壳装置、筛选装置、烘干装置、风选装置(6)和混匀装置，所述榨油工段包括粉碎装置(30)、碾压装置(31)、水蒸装置、摊凉装置和立式压榨装置，所述精炼工段包括通过管路依次连接的脱酸反应釜、水洗反应釜、脱色反应釜、过滤装置和脱臭反应釜；
所述烘干装置包括至少一台热风炉、沿左右向设置的烘干仓(1)、沿左右向设于烘干仓(1)前侧底部的出料皮带(4)、沿左右向设于烘干仓(1)顶部的进料皮带(8)与导轨(7)、滑动设于导轨(7)上且与进料皮带(8)配合的卸料小车(10)和进料皮带(8)一侧的进料结构；所述烘干仓(1)由左右向并排设置的多个子烘干仓(2)构成；每个子烘干仓(2)的顶部设有与卸料小车(10)配合且可开闭的进料与上排气口(19)，其下部设有中部向上凸起的倒V形网板(11)将子烘干仓(2)由上至下分隔成烘干室和下送风室；所述倒V形网板(11)的左右两侧与对应侧的子烘干仓(2)内侧壁之间具有用于卸料的条状间隙，所述条状间隙中设有将其封闭与打开的翻板(13)，所述子烘干仓(2)底部的左右两侧且位于出料皮带(4)上方各设有一个出料口(18)，所述条状间隙下方设有由后至前向下倾斜的出料斜面(12)与出料口(18)连接；所述烘干室上部设有上热风进口(16)，所述下送风室上设有下热风进口(17)和可开闭的下排气口(14)，所述上热风进口(16)和下热风进口(17)可选地与热风炉连通。
2.根据权利要求1所述的压榨茶籽油的生产系统，其特征在于，所述混匀装置包括两个并排设置的储料仓(25)、设于两个储料仓(25)顶部的进料口之间的上螺旋输送机(28)、设于两个储料仓(25)底部的出料口之间的下螺旋输送机(26)和上螺旋输送机(28)与下螺旋输送机(26)之间的第二斗式提升机(27)，所述第二斗式提升机(27)的另一个进料口与风选装置(6)通过传送带连接。
3.根据权利要求1所述的压榨茶籽油的生产系统，其特征在于，所述粉碎装置(30)与碾压装置(31)分别设于支架(29)的上部与下部，所述碾压装置(31)设于粉碎装置(30)的出料口下方且其为对辊碾压结构，对辊之间的间隙为0.05-0.15mm，所述粉碎装置(30)的筛网孔径为0.15-0.25mm。
4.根据权利要求1所述的压榨茶籽油的生产系统，其特征在于，所述烘干仓(1)由3-8个子烘干仓(2)构成，每个子烘干仓(2)的底部由后至前斜向下设置构成出料斜面(12)，所述烘干室的深度为2-3米；所述倒V形网板(11)的顶点与左右两侧边缘之间的竖向距离为0.4-0.8米。
5.根据权利要求1所述的压榨茶籽油的生产系统，其特征在于，每个子烘干仓(2)的后方各设置一台热风炉，所述上热风进口(16)和下热风进口(17)设于子烘干仓(2)的后侧壁上；所述热风炉通过管路与风机的进口连接，所述风机的出口通过三通阀与上热风进口(16)和下热风进口(17)连接。
6.根据权利要求1所述的压榨茶籽油的生产系统，其特征在于，所述上热风进口(16)位于子烘干仓(2)按最大容积烘干的物料上方，所述下热风进口(17)位于倒V形网板(11)凸起部的相邻下方，所述上热风进口(16)和下热风进口(17)均设有热风分布结构用于将热风分别均匀送至烘干室内上部和下送风室内。
7.一种压榨茶籽油的生产方法，该方法包括预处理工段、榨油工段和精炼工段，所述预处理工段依次包括剥壳、筛选、烘干和风选工序；其特征在于，
所述烘干工序包括采用烘干装置将油茶籽的水分含量烘干至8-10%；
所述榨油工段包括以下工序：
201粉碎：采用粉碎装置将来自预处理工段或经预处理工段处理后冷藏的油茶籽粉碎至0.15-0.25mm，得到油茶籽粉送步骤202；
202碾压：采用碾压装置将步骤201处理后的油茶籽粉碾压至0.05-0.15mm，送步骤203；
203水蒸：采用水蒸装置于100-105℃条件下蒸10-15分钟，送步骤204；
204摊凉：采用摊凉装置将水蒸后的油茶籽粉冷却至50-60℃，送步骤204；
205压榨：用滤布包饼并采用立式压榨装置榨油，榨油时反复多次升压至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油送步骤301；
301脱酸：将毛油于80-85℃条件下加氢氧化钠反应15-30分钟，氢氧化钠的用量换算为毛油酸价的1.05-1.35倍，送步骤302；
302水洗：采用90-100℃的盐水水洗，盐水的用量为毛油质量的8-15%，于90-95℃条件下搅拌反应5-20分钟，静置2-5小时，取油层送步骤303；
303脱色：于110-125℃条件下，加入毛油重量1-3%的活性炭，反应20-60分钟后过滤，滤液送步骤304；
304脱臭：于-0.05—-0.2MPa和220-250℃条件下脱臭3-8小时。
8.根据权利要求7所述的压榨茶籽油的生产方法，其特征在于，采用实施例1-6任一项所述的烘干装置进行烘干，烘干过程如下：
如果茶油籽的水分含量≤30%，前4-10小时，进料与上排气口(19)开启，下排气口(14)关闭，上热风进口(16)关闭，下热风进口(17)通入25-35℃热风；后1-4小时，进料与上排气口(19)关闭，下排气口(14)开启，上热风进口(16)通入25-35℃热风，下热风进口(17)关闭；
如果茶油籽的水分含量＞30%，前8-15小时，进料与上排气口(19)开启，下排气口(14)关闭，上热风进口(16)关闭，下热风进口(17)通入70-85℃热风，每0.5-1.5小时通入的热风温度降低15-25℃，至25-35℃时保持通入的热风温度稳定；后2-4小时，进料与上排气口(19)关闭，下排气口(14)开启，上热风进口(16)通入25-35℃热风，下热风进口(17)关闭。
9.根据权利要求7所述的压榨茶籽油的生产方法，其特征在于，采用权利要求2所述的混匀装置进行混匀，混匀过程如下：
通过上螺旋输送机(28)、下螺旋输送机(26)和第二斗式提升机(27)使油茶籽在两个储料仓(25)之间来回运输实现均匀混合。
10.根据权利要求7所述的压榨茶籽油的生产方法，其特征在于，步骤205具体包括：
压榨时初始压力为12-15MPa，当压力降至4-6MPa时加压一次，每次加压压力比上次增加3-5MPa，共20-45分钟至50-55MPa，保压1.0-1.5小时，得到毛油。
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