CN108501354A - 一种半自动贴膜装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种半自动贴膜装置，包括机壳，所述机壳上设有控制箱、供膜机构、贴膜机构、切膜机构和顶出机构，所述供膜机构绕设有膜带，所述膜带从贴膜机构靠近供膜机构的一侧进入所述贴膜机构，并贴于工件的一侧，所述贴膜机构包括固定架、转盘和第一驱动电机，所述固定架为两个，分别固定于转盘的上下两端，所述固定架的后方设有顶出盘，所述顶出盘设有凸块，所述切膜机构包括切膜刀和第二驱动电机，所述顶出机构包括红外传感器、顶出块和驱动气缸，所述红外传感器安装于顶出块上，所述第一驱动电机、第二驱动电机、驱动气缸和红外传感器均与控制箱电连接。本发明能实现半自动化贴膜切膜工序，提高贴膜效率，降低贴膜成本。
Description
技术领域
本发明涉及贴膜设备制备技术领域，特别涉及一种半自动贴膜装置。
背景技术
塑胶产品在成型完成后，有的外观面质量要求比较高，为了防止塑胶产品的外观面被划伤或者出现不干净，通常需要在这种塑胶产品的外观面上贴保护膜，然而现有的塑胶产品表面贴保护膜的方式通常是通过纯手工的方式进行，不仅贴膜效率低，而且需要较高的贴膜成本，同时，这种手工的贴膜方式：(1)工作人员在贴膜时很容易出现贴膜位置不准确，需要撕掉已经贴好的保护膜，然后重新贴保护膜，被撕掉的保护膜只能浪费掉；(2)并且手工贴膜时，工作人员的手指经常会触碰到需要塑胶产品的外观面上，很容易留下指印，影响美观；(3)人工贴膜容易使贴膜产品与保护膜之间上产生气泡难以消除，影响贴膜效果和产品的实用性。
针对这些问题，部分商家提出一种塑料产品贴膜装置（专利号：201710948689.4），由于该装置不设有切膜机构，这意味着在贴膜完成之后，还得人工对每个塑料件进行分离，人工成本高，导致贴膜成本仍难以大幅度降低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对上述现有技术中的不足，提供一种半自动贴膜装置，其能实现半自动化贴膜切膜工序，贴膜后也无需人工对塑料件进行分离，在大幅度降低贴膜成本之余还能提高贴膜速率和贴膜效率。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种半自动贴膜装置，包括机壳，所述机壳上设有控制箱、供膜机构、贴膜机构、切膜机构和顶出机构，所述供膜机构绕设有膜带，所述膜带从贴膜机构靠近供膜机构的一侧进入所述贴膜机构，并贴于工件的一侧，所述贴膜机构包括用于固定工件的固定架、带动固定架转动并于工件表面贴膜的转盘和驱动转盘转动的第一驱动电机，所述固定架为两个，分别固定于转盘的上下两端，所述固定架的后方设有可沿水平方向前后移动的顶出盘，所述顶出盘设有自顶出盘一端竖向向外伸出的凸块，所述切膜机构包括一可沿水平方向左右移动的切膜刀和驱动切膜刀沿水平方向左右移动的第二驱动电机，所述切膜刀伸向两固定架之间，并切断两固定架之间的膜带，所述顶出机构包括红外传感器、可沿水平方向前后移动的顶出块和驱动顶出块沿水平方向前后移动的驱动气缸，所述红外传感器安装于顶出块上，所述凸块挡于红外传感器前，所述顶出块通过与凸块配合带动顶出盘向前移动，并且所述顶出盘将贴膜后的工件自固定架上顶出，所述第一驱动电机、第二驱动电机、驱动气缸和红外传感器均与控制箱电连接。
作为一种优选方案，所述转盘和第一驱动电机之间通过传动机构连接，所述传动机构包括传动盘、传动带、传动轴和第一轴承，所述传动盘通过传动带与第一驱动电机的输出轴连接，所述传动轴的一端与传动盘固定连接，所述第一轴承固定于机壳上，所述传动轴的另一端先后穿过第一轴承和机壳与转盘固定连接。
作为一种优选方案，所述贴膜机构还包括底座和安装件，所述底座通过第一螺栓固定安装于转盘上，所述安装件固定安装于底座上，所述固定架固定于安装件上，所述顶出盘设于安装件的前端，且所述顶出盘上设有与固定架适配的通槽，所述固定架穿过通槽伸出于顶出盘的前端。
作为一种优选方案，所述贴膜机构还包括第一弹簧和导向机构，所述第一弹簧的两端均设有挂钩，所述顶出盘上固定有第二螺栓，所述第一螺栓设有第一安装孔，所述第二螺栓设有第二安装孔，所述第一弹簧一端的挂钩挂于第一安装孔，所述第一弹簧另一端挂钩穿过安装件挂于第二安装孔，所述导向机构包括导向轴和导向套所述导向轴的后端穿过安装件固定于底座上，所述顶出盘设有与导向轴前端适配的容置槽，所述导向套设于安装件内，且所述导向套套设于导向轴的外侧。
作为一种优选方案，所述切膜机构还包括传动摆杆、滑座和横向设置的导轨，所述滑座滑动安装于导轨上，所述切膜刀通过刀座固定安装于滑座上，所述传动摆杆的一端与第二驱动电机的输出轴连接，所述传动摆杆的另一端与滑座固定连接，并且所述传动摆杆带动滑座沿导轨方向左右移动。
作为一种优选方案，所述刀座上设有贴胶件，所述贴胶件设于切膜刀的上下两端，所述贴胶件包括安装部、自安装部末端向上折弯形成的第一斜部、自第一斜部末端向下折弯形成的第二斜部和自第二斜部向上折弯形成的钩部。
作为一种优选方案，所述顶出机构还包括传动板、传动杆和第二轴承，所述传动板的一侧与驱动气缸的输出轴连接，所述传动杆的后端固定安装于传动板的另一侧，所述第二轴承固定安装于机壳上，所述传动杆的前端先后穿过第二轴承和机壳与顶出块固定连接。
作为一种优选方案，所述供膜机构包括供膜辊、供膜轮和导膜辊，所述供膜轮包括第一夹盘和第二夹盘，所述膜带绕设于第一夹盘和第二夹盘之间，并且所述膜带经过导膜辊贴于工件的一侧。
作为一种优选方案，所述供膜机构还包括用于固定第一夹盘位置的固定件和用于调节第一夹盘和第二夹盘之间间距的调节机构，所述固定件套设于供膜辊外，所述第一夹盘的后端面与固定件的前端面相抵，所述调节机构包括调节件、第二弹簧、紧固件和调节螺栓，所述调节件包括套筒部和自套筒部一侧向外延伸形成的圆盘部，所述调节件套于供膜辊外，所述第二夹盘套于套筒部外，且所述第二夹盘的后端面与圆盘部的前端面相抵，所述套筒部上设有导向槽，所述第二弹簧和紧固件均套设于套筒部外，所述紧固件设有与第二弹簧适配的限位槽，所述第二弹簧的一端抵于第二夹盘的前端面，所述第二弹簧的另一端抵于限位槽的槽底，所述紧固件上设有调节螺孔，所述调节螺栓穿过调节螺孔伸入导向槽内。
作为一种优选方案，所述半自动贴膜装置还包括脚踏开关，所述脚踏开关与控制箱电连接。
本发明的有益效果是：通过控制箱、供膜机构、贴膜机构、切膜机构和顶出机构配合，实现半自动完成在亮面塑胶件表面贴膜和分离的工序，如此就无需大量人力完成贴膜工序，贴膜后也无需人工对塑料件进行分离，节省人力成本，大幅度降低贴膜成本之余，还能提高贴膜速率，提高生产效率；调节机构的设置能适应不同膜带的宽度，提高本装置的适用范围及实用性。
附图说明
图1为本发明之实施例的组装结构图；
图2为本发明之贴膜机构的分解图；
图3为本发明之切膜机构的组装结构图；
图4为本发明之贴膜件的结构图；
图5为本发明之顶出机构的组装结构图；
图6为本发明之供膜辊、供膜轮和调节机构的分解图。
图中：1-机壳，2-控制箱，3-供膜机构，31-供膜辊，32-供膜轮，321-第一夹盘，322-第二夹盘，33-导膜辊，34-固定件，35-调节件，351-套筒部，352-圆盘部，353-导向槽，36-第二弹簧，37-紧固件，371-调节螺孔，38-调节螺栓，4-贴膜机构，41-固定架，42-转盘，43-第一驱动电机，44-顶出盘，441-凸块，442-通槽，443-第二螺栓，45-传动机构，451-传动盘，452-传动带，453-传动轴，454-第一轴承，46-底座，461-第一螺栓，47-安装件，48-第一弹簧，49-导向机构，491-导向轴，492-导向套，5-切膜机构，51-切膜刀，52-传动摆杆，53-滑座，54-导轨，55-贴胶件，551-安装部，552-第一斜部，553-第二斜部，554-钩部，56-防护罩，561-空槽，57-第二驱动电机，6-顶出机构，61-顶出块，62-传动板，63-传动杆，64-第二轴承，65-驱动气缸，7-脚踏开关，8-膜带，9-工件。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
如图1所示，一种半自动贴膜装置，包括机壳1和脚踏开关7，所述机壳1上设有控制箱2、供膜机构3、贴膜机构4、切膜机构5和顶出机构6，所述供膜机构3绕设有膜带8，所述膜带8从贴膜机构4靠近供膜机构3的一侧进入所述贴膜机构4，并贴于工件9的一侧，所述贴膜机构4包括用于固定工件9的固定架41、带动固定架41转动并于工件9表面贴膜的转盘42和驱动转盘42转动的第一驱动电机43，所述固定架41为两个，分别固定于转盘42的上下两端，所述固定架41的后方设有可沿水平方向前后移动的顶出盘44，所述顶出盘44设有自顶出盘44一端竖向向外伸出的凸块441，所述切膜机构5包括一可沿水平方向左右移动的切膜刀51和驱动切膜刀51沿水平方向左右移动的第二驱动电机57，所述切膜刀51伸向两固定架41之间，并切断两固定架41之间的膜带8，所述顶出机构6包括红外传感器、可沿水平方向前后移动的顶出块61和驱动顶出块61沿水平方向前后移动的驱动气缸65，所述红外传感器安装于顶出块61上，所述凸块441挡于红外传感器前，所述顶出块61通过与凸块441配合带动顶出盘44向前移动，并且所述顶出盘44将贴膜后的工件9自固定架41上顶出，所述第一驱动电机43、第二驱动电机57、驱动气缸65、红外传感器和脚踏开关7均与控制箱2电连接。
作为一种优选方案，所述顶出盘44一体成型有凸块441，如此顶出盘44的制作工艺简单，有利于提高生产效率。
作为一种优选方案，如图2所示，所述转盘42和第一驱动电机43之间通过传动机构45连接，所述传动机构45包括传动盘451、传动带452、传动轴453和第一轴承454，所述传动盘451通过传动带452与第一驱动电机43的输出轴连接，所述传动轴453的一端与传动盘451固定连接，所述第一轴承454固定于机壳1上，所述传动轴453的另一端先后穿过第一轴承454和机壳1与转盘42固定连接。所述贴膜机构4还包括底座46和安装件47，所述底座46通过第一螺栓461固定安装于转盘42上，所述安装件47固定安装于底座46上，所述固定架41固定于安装件47上，所述顶出盘44设于安装件47的前端，且所述顶出盘44上设有与固定架41适配的通槽442，所述固定架41穿过通槽442伸出于顶出盘44的前端。所述贴膜机构4还包括第一弹簧48和导向机构49，所述第一弹簧48的两端均设有挂钩，所述顶出盘44上固定有第二螺栓443，所述第一螺栓461设有第一安装孔，所述第二螺栓443设有第二安装孔，所述第一弹簧48一端的挂钩挂于第一安装孔，所述第一弹簧48另一端挂钩穿过安装件47挂于第二安装孔，所述导向机构49包括导向轴491和导向套492所述导向轴491的后端穿过安装件47固定于底座46上，所述顶出盘44设有与导向轴491前端适配的容置槽，所述导向套492设于安装件47内，且所述导向套492套设于导向轴491的外侧。
如图3所示，所述切膜机构5还包括传动摆杆52、滑座53、防护罩56和横向设置的导轨54，所述滑座53滑动安装于导轨54上，所述切膜刀51通过刀座固定安装于滑座53上，所述传动摆杆52的一端与第二驱动电机57的输出轴连接，所述传动摆杆52的另一端与滑座53固定连接，并且所述传动摆杆52带动滑座53沿导轨54方向左右移动。所述防护罩56罩于导轨54和滑座53外，且所述防护罩56上设有供切膜刀51沿导轨54方向左右移动的空槽561。所述刀座上设有贴胶件55，所述贴胶件55设于切膜刀51的上下两端。
如图4所示，所述贴胶件55包括安装部551、自安装部551末端向上折弯形成的第一斜部552、自第一斜部552末端向下折弯形成的第二斜部553和自第二斜部553向上折弯形成的钩部554，通过第二斜部553和钩部554配合，所述贴胶件55在切膜刀51切断膜带8的同时能将膜带8贴于工件9的折弯处，使工件9的贴膜效果更好，更能达到要求。
如图5所示，所述顶出机构6还包括传动板62、传动杆63和第二轴承64，所述传动板62的一侧与驱动气缸65的输出轴连接，所述传动杆63的后端固定安装于传动板62的另一侧，所述第二轴承64固定安装于机壳1上，所述传动杆63的前端先后穿过第二轴承64和机壳1与顶出块61固定连接。
如图6所示，所述供膜机构3包括供膜辊31、供膜轮32和导膜辊33，所述供膜轮32套设于供膜辊31外，所述供膜轮32包括第一夹盘321和第二夹盘322，所述膜带8绕设于第一夹盘321和第二夹盘322之间，并且所述膜带8经过导膜辊33贴于工件9的一侧。所述供膜机构3还包括用于固定第一夹盘321位置的固定件34和用于调节第一夹盘321和第二夹盘322之间间距的调节机构，所述固定件34套设于供膜辊31外，所述第一夹盘321的后端面与固定件34的前端面相抵，所述调节机构包括调节件35、第二弹簧36、紧固件37和调节螺栓38，所述调节件35包括套筒部351和自套筒部351一侧向外延伸形成的圆盘部352，所述调节件35套于供膜辊31外，所述第二夹盘套于套筒部351外，且所述第二夹盘的后端面与圆盘部352的前端面相抵，所述套筒部351上设有导向槽353，所述第二弹簧36和紧固件37均套设于套筒部351外，所述紧固件37设有与第二弹簧36适配的限位槽，所述第二弹簧36的一端抵于第二夹盘的前端面，所述第二弹簧36的另一端抵于限位槽的槽底，所述紧固件37上设有调节螺孔371，所述调节螺栓38穿过调节螺孔371伸入导向槽353内，调节机构的设置能适应不同膜带的宽度，提高本装置的适用范围及实用性。
工作时，操作人员将工件9固定在固定架41上，然后将膜带8自供膜轮32上拉出经过导膜辊33贴于工件9的一侧，然后踩踏脚踏开关7，控制箱2控制第一驱动电机43转动，经传动机构45传动带452动转盘42转动，顶出盘44和固定架41随着转盘42而转动，直至原本在转盘42上方的顶出盘44上的凸块441挡于红外传感器前，控制箱2接收到红外传感器的信号后，控制第一驱动电机43停止转动，同时控制第二驱动电机57驱动传动摆杆52摆动，通过传动摆杆52、滑座53和导轨54的配合使切膜刀51和贴膜件同时沿着导轨54方向向右伸出，切膜刀51切断两固定架41之间的膜带8，而贴膜件则通过第二斜部553和钩部554配合将膜带8贴在工件9的折弯处，然后控制箱2控制驱动气缸65推出，所述顶出块61在传动板62和传动杆63的带动下向前移动，并顶着凸块441与顶出盘44一同向前移动，所述顶出盘44将贴膜后的工件9自固定架41上顶出。
以上所述，仅是本发明较佳实施方式，凡是依据本发明的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种半自动贴膜装置，其特征在于：包括机壳，所述机壳上设有控制箱、供膜机构、贴膜机构、切膜机构和顶出机构，所述供膜机构绕设有膜带，所述膜带从贴膜机构靠近供膜机构的一侧进入所述贴膜机构，并贴于工件的一侧，所述贴膜机构包括用于固定工件的固定架、带动固定架转动并于工件表面贴膜的转盘和驱动转盘转动的第一驱动电机，所述固定架为两个，分别固定于转盘的上下两端，所述固定架的后方设有可沿水平方向前后移动的顶出盘，所述顶出盘设有自顶出盘一端竖向向外伸出的凸块，所述切膜机构包括一可沿水平方向左右移动的切膜刀和驱动切膜刀沿水平方向左右移动的第二驱动电机，所述切膜刀伸向两固定架之间，并切断两固定架之间的膜带，所述顶出机构包括红外传感器、可沿水平方向前后移动的顶出块和驱动顶出块沿水平方向前后移动的驱动气缸，所述红外传感器安装于顶出块上，所述凸块挡于红外传感器前，所述顶出块通过与凸块配合带动顶出盘向前移动，并且所述顶出盘将贴膜后的工件自固定架上顶出，所述第一驱动电机、第二驱动电机、驱动气缸和红外传感器均与控制箱电连接。
2.根据权利要求1所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述转盘和第一驱动电机之间通过传动机构连接，所述传动机构包括传动盘、传动带、传动轴和第一轴承，所述传动盘通过传动带与第一驱动电机的输出轴连接，所述传动轴的一端与传动盘固定连接，所述第一轴承固定于机壳上，所述传动轴的另一端先后穿过第一轴承和机壳与转盘固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述贴膜机构还包括底座和安装件，所述底座通过第一螺栓固定安装于转盘上，所述安装件固定安装于底座上，所述固定架固定于安装件上，所述顶出盘设于安装件的前端，且所述顶出盘上设有与固定架适配的通槽，所述固定架穿过通槽伸出于顶出盘的前端。
4.根据权利要求3所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述贴膜机构还包括第一弹簧和导向机构，所述第一弹簧的两端均设有挂钩，所述顶出盘上固定有第二螺栓，所述第一螺栓设有第一安装孔，所述第二螺栓设有第二安装孔，所述第一弹簧一端的挂钩挂于第一安装孔，所述第一弹簧另一端挂钩穿过安装件挂于第二安装孔，所述导向机构包括导向轴和导向套所述导向轴的后端穿过安装件固定于底座上，所述顶出盘设有与导向轴前端适配的容置槽，所述导向套设于安装件内，且所述导向套套设于导向轴的外侧。
5.根据权利要求1所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述切膜机构还包括传动摆杆、滑座和横向设置的导轨，所述滑座滑动安装于导轨上，所述切膜刀通过刀座固定安装于滑座上，所述传动摆杆的一端与第二驱动电机的输出轴连接，所述传动摆杆的另一端与滑座固定连接，并且所述传动摆杆带动滑座沿导轨方向左右移动。
6.根据权利要求5所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述刀座上设有贴胶件，所述贴胶件设于切膜刀的上下两端，所述贴胶件包括安装部、自安装部末端向上折弯形成的第一斜部、自第一斜部末端向下折弯形成的第二斜部和自第二斜部向上折弯形成的钩部。
7.根据权利要求1所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述顶出机构还包括传动板、传动杆和第二轴承，所述传动板的一侧与驱动气缸的输出轴连接，所述传动杆的后端固定安装于传动板的另一侧，所述第二轴承固定安装于机壳上，所述传动杆的前端先后穿过第二轴承和机壳与顶出块固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述供膜机构包括供膜辊、供膜轮和导膜辊，所述供膜轮包括第一夹盘和第二夹盘，所述膜带绕设于第一夹盘和第二夹盘之间，并且所述膜带经过导膜辊贴于工件的一侧。
9.根据权利要求8所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：所述供膜机构还包括用于固定第一夹盘位置的固定件和用于调节第一夹盘和第二夹盘之间间距的调节机构，所述固定件套设于供膜辊外，所述第一夹盘的后端面与固定件的前端面相抵，所述调节机构包括调节件、第二弹簧、紧固件和调节螺栓，所述调节件包括套筒部和自套筒部一侧向外延伸形成的圆盘部，所述调节件套于供膜辊外，所述第二夹盘套于套筒部外，且所述第二夹盘的后端面与圆盘部的前端面相抵，所述套筒部上设有导向槽，所述第二弹簧和紧固件均套设于套筒部外，所述紧固件设有与第二弹簧适配的限位槽，所述第二弹簧的一端抵于第二夹盘的前端面，所述第二弹簧的另一端抵于限位槽的槽底，所述紧固件上设有调节螺孔，所述调节螺栓穿过调节螺孔伸入导向槽内。
10.根据权利要求9所述的一种半自动贴膜装置，其特征在于：还包括脚踏开关，所述脚踏开关与控制箱电连接。
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