CN108500557A - 强力铁轨输送机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了强力铁轨输送机，包括输送台、设于输送台上端面的输送轮支架、设于输送轮支架上的输送轮、用于驱动输送轮转动的液压马达或电机、用于驱动输送轮支架水平移动的夹紧油缸、设于输送台上端面的导向轮支架及设于导向轮支架上的导向轮。本发明的有益效果是：通过夹紧油缸使输送轮夹紧被修复的铁轨，同时在输送轮的轮面设置齿形斜槽，齿形斜槽对铁轨形成咬合作用，极大地增大了摩擦力，比现有输送轮相比增大摩擦系数5‑10倍，提高输送轮对铁轨的作用力，从而增大输送力，减少了传统摩擦输送方式所需的电机和减速机的数量，降低了成本。

Description

强力铁轨输送机
技术领域
本发明涉及一种输送设备，具体地指一种强力铁轨输送机。
背景技术
在铁轨修复加工时，需要将铁轨传输到机加工工作面，再以均匀速度将铁轨输送通过刀具完成修复加工；通常采用在铁轨下方设置导轮或滚轮，通过转动导轮或滚轮使得处于导轮或滚轮上端的铁轨移动，从而实现铁轨的传输，其传输动力主要依靠导轮或滚轮与铁轨之间的摩擦力。但由于导轮或滚轮与铁轨之间的摩擦系数通常在0.1～0.2间，因而摩擦力有限，输送力小，因此在铁轨修复台上每间距一定的距离便需要布置一套导轮或滚轮，导致导轮或滚轮布置很多组，而且导轮或滚轮布置跨度大，导致需要庞大的输送机构，才能满足铁轨输送所需的动力要求。并且，铁轨在修复过程中受力较大，进一步导致铁轨输送打滑，修复效率较低，从而不能够提供足够输送力，无法克服铁轨修复加工的切削力阻碍，也就无法完成修复加工。另外，由于铁轨外形尺寸的误差，以及铁轨的弯曲及扭曲变形等因素，现有输送技术和方法经常出现导轮或滚轮脱离铁轨而不能产生输送力，或者出现导轮或滚轮与铁轨间的严重卡死现象。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种强力铁轨输送机，它具有输送力大，所需安装空间小，成本低，自适应强，可适应铁轨的弯曲及扭曲变形的特点；
为实现上述目的，本发明所设计的强力铁轨输送机，包括输送台、设于所述输送台上端面的输送轮支架、设于所述输送轮支架上的输送轮、用于驱动所述输送轮转动的液压马达或电机、用于驱动所述输送轮支架水平移动的夹紧油缸、设于所述输送台上端面的导向轮支架及设于所述导向轮支架上的导向轮；
所述输送轮支架有多组，多组输送轮支架呈直线排列，且每组输送轮支架包括两个相对布置在所输送铁轨的轨腰两侧的输送轮支架；多组相对布置的输送轮支架上的输送轮处于同一水平面且布置在所输送铁轨的轨腰两侧；所述输送轮的轮轴和导向轮的轮轴都竖直布置；所述输送轮的轮面上设有齿形斜槽；所述液压马达或电机的输出端与所述输送轮的轮轴连接；所述输送轮支架与所述输送台活动连接，且所述输送台上设有用于所述输送轮支架移动的通槽；所述夹紧油缸的缸筒固定于所述输送台上，且所述夹紧油缸的活塞杆与所述输送轮支架连接；
所述导向轮支架呈多组布置在所输送铁轨的轨腰两侧；每一/多组所述导向轮支架与每一/多组所述输送轮支架交替布置或处于第一组所述输送轮支架背对第二组所述输送轮支架的一侧设有至少一组所述导向轮支架；设于所述输送轮支架同一侧的导向轮支架上的导向轮相对设置在轨腰两侧，且相对间距大于轨腰厚度。
进一步，每个所述输送轮支架上设有两个输送轮和一个竖直的回转轴；所述输送轮通过所述回转轴与所述输送轮支架转动配合。通过回转轴的作用，使得输送轮能够在夹紧方向有一定量的浮动。
再进一步，所述活塞杆与所述输送轮支架之间设有预压紧力的多组蝶形弹簧。通过蝶形弹簧的作用，既能迫使输送轮在蝶形弹簧预压紧力和夹紧油缸夹紧力作用下压紧铁轨，又能与回转轴配合，使输送轮能够在夹紧方向有10mm以内的浮动，可有效克服因铁轨外形尺寸的误差、铁轨的弯曲及扭曲变形等因素，导致不能产生有效输送力或卡死的问题；具有可适应铁轨的弯曲及扭曲变形的特点。
再进一步，所述活塞杆与所述输送轮支架之间设有液压浮动接头。
进一步，所述齿形斜槽的倾斜角度为25～60度。
优选的，所述强力铁轨输送机还包括设于所述输送台上端面与多组输送轮支架呈同一直线排列的多组滚轮，所述滚轮用于支撑所输送铁轨的轨底。
本发明的有益效果是：通过夹紧油缸使输送轮夹紧被修复的铁轨，同时在输送轮的轮面设置齿形斜槽，齿形斜槽对铁轨形成咬合作用，极大地增大了摩擦力，比现有输送轮相比增大摩擦系数5-10倍，提高输送轮对铁轨的作用力，从而增大输送力，减少了传统摩擦输送方式所需的电机和减速机的数量，降低了成本。尤其是采用了带有浮动带齿形斜槽的双输送轮，能够适应铁轨的外形变化以及铁轨的一定弯曲，实现铁轨的大输送力的进给，顺利完成铁轨的输送。
附图说明
图1为本发明的强力铁轨输送机一种实施方式的主视结构示意图。
图2为图1的左视结构示意图。
图3为图1的俯视结构示意图。
图4为本发明的强力铁轨输送机另一种实施方式的左视结构示意图
图5为图4的俯视结构示意图。
图6为图4中设有蝶形弹簧的结构示意图。
图7为图5中输送轮浮动至中间的位置状态示意图。
图8为图7中输送轮浮动至一侧的位置状态示意图。
图9为图2中输送轮的剖视放大结构示意图。
图10为图9中输送轮轮面A向视角的齿形斜槽局部结构示意图。
图11为图9中输送轮轮面B向视角的齿形斜槽局部结构示意图。
图中，1.输送台；2.输送轮支架；25、回转轴；26、蝶形弹簧；3、31、32.输送轮；4.液压马达；41.电机；5.导向轮支架；6.导向轮；7.齿形斜槽；8.滚轮；9.铁轨；9.1、9.2.轨腰；10.夹紧油缸；101.缸筒；102.活塞杆。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1
如图1～3、9～10所示的强力铁轨输送机，包括输送台1、设于输送台1上端面的输送轮支架2、设于输送轮支架2上的输送轮3、用于驱动输送轮3转动的液压马达4或电机41、用于驱动输送轮支架2水平移动的夹紧油缸10、设于输送台1上端面的导向轮支架5及设于导向轮支架5上的导向轮6。
输送轮支架2有多组，多组输送轮支架2呈直线排列，且每组输送轮支架2包括两个相对布置在所输送铁轨9的轨腰9.1、9.2两侧的输送轮支架2；多组相对布置的输送轮支架2上的输送轮3处于同一水平面且布置在所输送铁轨的轨腰9.1、9.2两侧；输送轮3的轮轴和导向轮6的轮轴都竖直布置；输送轮3的轮面上设有齿形斜槽7；液压马达4或电机41的输出端与输送轮3的轮轴连接；输送轮支架2与输送台1活动连接，且输送台1上设有用于输送轮支架2移动的通槽；夹紧油缸10的缸筒101固定于输送台1上，且夹紧油缸10的活塞杆102与输送轮支架2连接。
导向轮支架5呈多组布置在所输送铁轨9的轨腰9.1、9.2两侧；每一/多组导向轮支架5与每一/多组输送轮支架2交替布置或处于第一组输送轮支架2背对第二组输送轮支架2的一侧设有至少一组导向轮支架5；此处的“第一组输送轮支架2”和“第二组输送轮支架2”指处于铁轨输入端和/或输出端的输送轮支架，即铁轨输入时，先经过至少一组导向轮支架5后再经过输送轮支架2；铁轨输出后，经过输送轮支架2后再经过至少一组导向轮支架5。
设于输送轮支架2同一侧的导向轮支架5上的导向轮6相对设置在轨腰9.1、9.2两侧，且相对间距大于轨腰9.1、9.2厚度。强力铁轨输送机还包括设于输送台1上端面与多组输送轮支架2呈同一直线排列的多组滚轮8，滚轮8用于支撑所输送铁轨9的轨底。齿形斜槽7的倾斜角度为25～60度。
实施例2
如图4、5所示的强力铁轨输送机，其结构与实施例1大致相同，区别在于，每个输送轮支架2上设有两个输送轮31、32和一个竖直的回转轴25；输送轮31、32通过回转轴25与输送轮支架2转动配合。比如，两个输送轮31、32通过一个支架与输送轮支架2连接，该支架与回转轴25配合绕回转轴25转动。当然，本实施例中的输送轮支架2与实施例1中输送轮支架2的结构有区别，其区别结构是为了配合对应输送轮31、32做的适应性修改；液压马达4或电机41的布置位置也有所改变，比如，实施例1中采用电机41，本实施例中采用液压马达4。
为了实现完整的浮动功能，如图6所示，活塞杆102与输送轮支架2之间设有预压紧力的多组蝶形弹簧26。当然，也可在活塞杆102与输送轮支架2之间设液压浮动接头。通过蝶形弹簧26或液压浮动接头与回转轴25配合，实现输送轮31、32的浮动功能。浮动位置对比如图7、8所示，通过蝶形弹簧26的作用，既能迫使输送轮31、32在蝶形弹簧预压紧力和夹紧油缸夹紧力作用下压紧铁轨，又能与回转轴25配合，使输送轮31、32能够在夹紧方向有10mm以内的浮动，可有效克服因铁轨外形尺寸的误差、铁轨的弯曲及扭曲变形等因素，导致不能产生有效输送力或卡死的问题，具有可适应铁轨的弯曲及扭曲变形的特点；这种浮动设计可实现铁轨的大输送力的进给，顺利完成铁轨的输送。
需要输送铁轨9时，只需要将铁轨9一端顺着多组导向轮6方向向前送至输送轮3或输送轮31、32之间即可，如图3所示。液压马达4或电机41启动后，可带动相应的输送轮3或输送轮31、32转动，输送轮3或输送轮31、32转动的同时带动铁轨9前移；而在导向轮6的作用下，可保证铁轨9的移动不会偏移，对铁轨9顺利进入输送轮3或输送轮31、32间起到导向的作用；当然，当铁轨9侧向弯曲直线度超过一定值时，可不使用导向轮6，避免过度弯曲的铁轨9在修复加工过程中出现卡死现象而导致铁轨不能进退而损坏提供修复的加工设备；另外，由于多个滚轮8的作用，即铁轨9处于滚轮8上端，铁轨9在滚轮8上移动更快，进一步提高输送效率。

Claims (6)

1.一种强力铁轨输送机，其特征在于：包括输送台(1)、设于所述输送台(1)上端面的输送轮支架(2)、设于所述输送轮支架(2)上的输送轮(3)、用于驱动所述输送轮(3)转动的液压马达(4)或电机(41)、用于驱动所述输送轮支架(2)水平移动的夹紧油缸(10)、设于所述输送台(1)上端面的导向轮支架(5)及设于所述导向轮支架(5)上的导向轮(6)；
所述输送轮支架(2)有多组，多组输送轮支架(2)呈直线排列，且每组输送轮支架(2)包括两个相对布置在所输送铁轨(9)的轨腰(9.1、9.2)两侧的输送轮支架(2)；多组相对布置的输送轮支架(2)上的输送轮(3)处于同一水平面且布置在所输送铁轨的轨腰(9.1、9.2)两侧；所述输送轮(3)的轮轴和导向轮(6)的轮轴都竖直布置；所述输送轮(3)的轮面上设有齿形斜槽(7)；所述液压马达(4)或电机(41)的输出端与所述输送轮(3)的轮轴连接；所述输送轮支架(2)与所述输送台(1)活动连接，且所述输送台(1)上设有用于所述输送轮支架(2)移动的通槽；所述夹紧油缸(10)的缸筒(101)固定于所述输送台(1)上，且所述夹紧油缸(10)的活塞杆(102)与所述输送轮支架(2)连接；
所述导向轮支架(5)呈多组布置在所输送铁轨(9)的轨腰(9.1、9.2)两侧；每一/多组所述导向轮支架(5)与每一/多组所述输送轮支架(2)交替布置或处于第一组所述输送轮支架(2)背对第二组所述输送轮支架(2)的一侧设有至少一组所述导向轮支架(5)；设于所述输送轮支架(2)同一侧的导向轮支架(5)上的导向轮(6)相对设置在轨腰(9.1、9.2)两侧，且相对间距大于轨腰(9.1、9.2)厚度。
2.根据权利要求1所述的强力铁轨输送机，其特征在于：每个所述输送轮支架(2)上设有两个输送轮(31、32)和一个竖直的回转轴(25)；所述输送轮(31、32)通过所述回转轴(25)与所述输送轮支架(2)转动配合。
3.根据权利要求2所述的强力铁轨输送机，其特征在于：所述活塞杆(102)与所述输送轮支架(2)之间设有预压紧力的多组蝶形弹簧(26)。
4.根据权利要求2所述的强力铁轨输送机，其特征在于：所述活塞杆(102)与所述输送轮支架(2)之间设有液压浮动接头。
5.根据权利要求1～4任一项所述的强力铁轨输送机，其特征在于：所述齿形斜槽(7)的倾斜角度为25～60度。
6.根据权利要求1或2所述的强力铁轨输送机，其特征在于：所述强力铁轨输送机还包括设于所述输送台(1)上端面与多组输送轮支架(2)呈同一直线排列的多组滚轮(8)，所述滚轮(8)用于支撑所输送铁轨(9)的轨底。
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