CN108500064A - 串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明为串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法，要解决的课题是即使被轧制材料在轧制中也能维持预先设立的良好的载荷平衡。串列式轧制轧机控制装置(100)具备在钢板(163)的轧制之前设定设定轧制载荷及设定压下位置的设立控制部(101)、计算各轧机座(161)的设定载荷比的设定载荷比计算部(104)，还具备在钢板(163)的轧制中计算各轧机座(161)的实际载荷比的实际载荷比计算部(904)，和对与下游机座(902)邻接的上游机座(901)的压下位置进行控制从而减小下游机座(902)的实际载荷比与设定载荷比的偏差的压下位置控制部。

Description

串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法

技术领域

本发明涉及串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法。

背景技术

在串列式轧制中，使各轧机座的载荷适度平衡地对被轧制材料进行轧制很重要。在此，将各轧机座的载荷除以全部轧机座的载荷的总和所得到的值称作各轧机座的载荷比，将从进入侧轧机座到最终级的出离侧轧机座为止的各轧机座的载荷比构成的模式(日文：パターン)称作载荷平衡。

在串列式轧制中，如果此载荷平衡不好则会产生各种不良情形。例如，被轧制材料咬入各轧机座时的动作不稳定、被轧制材料的形状在轧机座间及最终级的轧机座出离侧紊乱、轧机座间的张力变动变得异常大。因此，为了良好地进行串列式轧制，在取得适当的载荷平衡的情况下进行轧制很重要。

例如，在专利文献1、专利文献2中，公开了在适当的载荷平衡下进行串列式轧制的技术的例子。在专利文献1中，公开了一种在轧制前的运算(设立控制)中，用简单的处理实现照顾到邻接的轧机座间的轧制载荷的平衡的调控程序(日文：スケジュール)的技术手法。具体来说，针对各轧机座的基于轧制载荷预测模式的学习值的误差使载荷平衡变差的问题，通过使邻接的轧机座间的学习值移动平均，从而可以使设立(日文：セットアップ)的载荷平衡成为平滑的载荷平衡。

而且，在专利文献2中公开了这样一种技术手法，即，由轧制前的运算评价各轧机的轧制载荷平衡，在检测出特定的轧机座的载荷较重等不适当的载荷平衡的情况下，将其自动修正，获得理想载荷平衡的设立值。具体来说，首先，计算各轧机座的轧制载荷的总和，将其轧制载荷的总和乘以通过预先钢种、目标板厚、目标板宽进行分层的理想载荷分配系数，来计算各轧机座的理想轧制载荷。而且，确保最终级的轧机座的出离侧目标板厚，并以成为上述理想轧制载荷的方式，从最终级的轧机座向上游轧机座按每1轧机座进行进入侧板厚的修正计算，作为其结果获得理想载荷平衡。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016－74008号公报

专利文献2：日本特开平9－192715号公报

发明内容

发明要解决的课题

根据专利文献1、专利文献2公开的技术，对于在被轧制材料的轧制之前设立的各轧机座的轧制载荷，确实可以取得良好的载荷平衡。但是，对于当被轧制材料实际轧制时维持其设立的载荷平衡，未必做了充分考虑。

实际上，轧制中的被轧制材料的温度、硬度会沿纵向发生变化。而且，设立控制的结果是，有时会发生超过设想的板厚偏差。在此情况下，在轧制中的各轧机座进行自动板厚控制(AGC：Automatic Gauge Control)操作，因此，轧制中的各轧机座处的轧制载荷会改变。即，各轧机座间的载荷平衡会改变。

例如，当在最终级的轧机座的出离侧测定的实测板厚与目标板厚不同的情况下，为了使实测板厚与目标板厚一致，进行被称作监测AGC的板厚控制。在此监测AGC中，压下位置，在板厚偏差为较厚时向闭方向控制，当板厚偏差为较薄时向开方向控制。在监测AGC，出于响应性的考虑，大量的操作量的通常被分配到后级轧机座(尤其是最终级的轧机座)。因此，当被轧制材料的前端部存在大的板厚偏差时，仅仅后级轧机座的载荷较大改变，前级轧机座的载荷几乎不改变，因此，会损害整体的载荷平衡。

加之，在热轧中，进入串列式轧机时的被轧制材料的原料的温度逐渐降低。为此，在上游轧机座轧制的被轧制材料(原料)，在轧制中逐渐地变硬。此时，为了保证各轧机座的出离侧板厚固定不变，进行被称作BISRA－AGC的板厚控制，因此，上游轧机座的载荷也逐渐地上升。另一方面，串列式轧机出离侧的被轧制材料的温度，通过在轧机座间适当增减冷却水，从而将维持在大致固定的的温度。为此，下游轧机座处的被轧制材料的硬度几乎不变，因此，载荷也不会上升。此结果是，使设立的载荷平衡变化。

如上述那样，即使在各轧机座设立了考虑了载荷平衡的载荷，其载荷平衡也会因被轧制材料的轧制中的各种要素而改变。如专利文献1、专利文献2中公开的技术那样，在现有技术中，对于被轧制材料轧制中的载荷平衡的改变没有充分考虑。为此，有时会因轧制中紊乱的载荷平衡的影响，造成轧机座间及最终级的轧机座出离侧的被轧制材料的形状、板宽紊乱、品质下降，或损害轧制的稳定性。

本发明的目的，是提供一种即使被轧制材料在轧制中也可以维持预先设立的良好的载荷平衡的串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法。

用于解决课题的技术手段

本发明涉及的串列式轧制轧机控制装置，是对通过多个轧机座将被轧制材料连续地轧制的串列式轧制轧机进行控制的串列式轧制轧机控制装置，其特征是，具备：设立控制部、设定载荷比计算部、实际载荷比计算部、压下位置控制部；所述设立控制部，在所述被轧制材料的轧制之前，对所述多个轧机座的每一个，设定用来实现所述被轧制材料的目标板厚的设定轧制载荷及设定压下位置；所述设定载荷比计算部，对于作为从所述多个轧机座选择的至少一个轧机座的第1轧机座，根据在所述第1轧机座设定的所述设定轧制载荷，和在所述多个轧机座的每一个设定的所述设定轧制载荷，计算对所述第1轧机座的设定载荷比；所述实际载荷比计算部，在所述被轧制材料的轧制中，根据从所述第1轧机座取得的实际轧制载荷，和从所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷，计算对所述第1轧机座的实际载荷比；所述压下位置控制部，在所述被轧制材料的轧制中，对位于所述第1轧机座的上游的第2轧机座的压下位置进行控制，从而减小所述第1轧机座中的所述实际载荷比自所述设定载荷比的偏差。

发明效果

根据本发明，可提供即使被轧制材料在轧制中也可以维持预先设立的良好的载荷平衡的串列式轧制轧机控制装置及串列式轧制轧机控制方法。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置及其控制对象的构成的例子的图。

图2是表示通过设立控制部执行的设立控制处理的处理流程的例子的图。

图3是表示存储在草拟调控程序存储部的草拟调控程序图表的构成的例子的图。

图4是表示存储在速度模式存储部的速度模式图表的构成的例子的图。

图5是表示由设定载荷比计算部执行的设定载荷比计算处理的处理流程的例子的图。

图6是表示由影响系数计算部执行的影响系数计算处理的处理流程的例子的图。

图7是表示由载荷平衡维持部执行的载荷平衡维持处理的处理流程的例子的图。

图8是表示由压下位置控制部执行的压下位置控制处理的处理流程的例子的图。

图9是示意地表示载荷平衡维持部中的处理构成的例子的图。

图10是以载荷平衡维持部中的处理构成为中心，表示本发明的第2实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置的构成的例子的图。

图11是表示本发明的第2实施方式涉及的存储在控制参数存储部的控制参数图表的构成的例子的图。

图12是表示本发明的第2实施方式涉及的存储在控制参数检索辅助存储部的控制参数检索辅助图表的构成的例子的图。

图13是表示本发明的第2实施方式涉及的控制参数提取部执行的控制参数提取处理的处理流程的例子的图。

图14是表示本发明的第2实施方式的变型例涉及的存储在控制参数检索辅助存储部的控制参数检索辅助图表的构成的例子的图。

图15是表示在本发明的第2实施方式的变型例中控制参数提取部执行的控制参数提取处理的处理流程的例子的图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式参照附图进行详细说明。另外，在各附图中，对共同的构成要素赋予相同附图标记，省略重复的说明。

(第1实施方式)

图1是表示本发明的第1实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置100及其控制对象150的构成的例子的图。如图1所示，第1实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置100，从控制对象150接收各种信号，与其相应地，将各种控制信号向控制对象150输出。

在本实施方式中，控制对象150是具备精轧机160的串列式热轧轧机。精轧机160由多个轧机座161构成，在本实施方式中，为连续配置7个轧机座161(F₁～F₇)的构成。另外，此构成为串列式热轧轧机的一般的构成。

在图1中，作为被轧制材料的钢板163，从左向右移动，对作为之前的工序由粗轧机轧制的厚度为30～40mm左右的原料165进行轧制，生产厚度薄的钢板163。另外，原料165有时也被称作粗棒(日文：バー)、输入棒、传送棒等名称。

原料165由精轧机160的各轧机座161轧制，依次被变薄地加工，在最终级的轧机座161(F₇)的出离侧，作为厚度为1.6mm～15mm左右的钢板163输出。另外，在精轧机160中，对原料165及钢板163直接进行轧制的是各轧机座161的工作辊162。本说明书中的辊速度是指此工作辊162的周速度。

而且，在本实施方式中，作为用来把握所轧制的钢板163的状态的检测器，在精轧机160的最终级的轧机座161(F₇)的出离侧设有测定钢板163的板厚、板宽、温度等的多功能仪表164。另外，这里省略了图示，但是实际上，在适当的各部位设有测量钢板163的平坦度的形状计、检测表面伤的表面瑕疵计、测定原料165的前端尾端形状的景象的料头轮廓计等各种检测器。

＜串列式轧制轧机控制装置100的整体构成＞

接着，参照图1对串列式轧制轧机控制装置100的构成进行说明。串列式轧制轧机控制装置100包含设立控制部101、设定载荷比计算部104、影响系数计算部105、压下位置控制部106、轧制成效收集部107、速度控制部108等的处理机能块而构成。而且，串列式轧制轧机控制装置100包含草拟调控程序存储部102、速度模式存储部103等的存储机能块而构成。

设立控制部101，在钢板163(原料165)的轧制之前，计算要向各轧机座161(F₁～F₇)输出的轧制载荷、压下位置、辊速度，将它们作为设定轧制载荷、设定压下位置、设定辊速度进行设定。即，设立控制部101接收从上一级计算机50发送的钢板163的轧制样式(钢种、目标板厚、目标板宽等)。而且，对应于其接收的轧制样式，参照草拟调控程序存储部102及速度模式存储部103，计算用来实现目标板厚的各轧机座161(F₁～F₇)的轧制载荷、压下位置、辊速度。而且，将通过其计算取得的轧制载荷、压下位置、辊速度，作为设定轧制载荷、设定压下位置、设定辊速度进行设定(设立)。

轧制成效收集部107收集从控制对象150发送的轧制状态的成效值(多功能仪表164的检测值等)、串列式轧制轧机控制装置100向实际控制对象150输出的控制指令的成效值等。压下位置控制部106，根据在轧制成效收集部107收集的各种成效值，以使最终级的轧机座161(F₇)的出离侧板厚成为目标板厚的方式对设立控制部101设定的轧机座161(F₁～F₇)的设定压下位置进行修正。而且，速度控制部108根据由轧制成效收集部107收集的各种成效值，对通过设立控制部101设定的各轧机座161(F₁～F₇)的设定辊速度进行修正。

那么，压下位置控制部106，还具有将由设立控制部101预先设立的各轧机座161的设定压下位置在钢板163的轧制中对应其轧制状况进行自动修正的自动板厚控制(以下称作AGC)机能。在本实施方式中，AGC机能，例如，通过BISRA AGC111、测量仪器(日文：ゲージメータ)AGC112、监测AGC113实现。

另外，这些AGC技术为公知的技术，例如，BISRA AGC111，是沿钢板纵向抑制各轧机座161的出离侧板厚的误差。而且，测量仪器AGC112，是以使各轧机座161的推定出离侧板厚与希望的板厚一致的方式，对各轧机座161的压下位置进行修正。而且，监测AGC113，是以使由多功能仪表164检测的钢板163的实际板厚与目标板厚一致的方式，对后级的轧机座(主要为最终级的轧机座161(F₇))的压下位置进行修正。

另外，作为AGC，除此之外，还已知附加了史密斯补偿器的测量仪器AGC等各种形态的AGC。在压下位置控制部106也可以适当组合上述那样的AGC进行使用。

压下位置控制部106，具备载荷平衡维持部110，该载荷平衡维持部110用来在钢板163轧制中将各轧机座161的载荷比维持成通过预先设立控制部101设定的设定载荷比。压下位置控制部106，将BISRAAGC111、测量仪器AGC112、监测AGC113、载荷平衡维持部110各自的输出相加到由设立控制部101设定的各轧机座161的压下位置。而且，将通过此相加而取得的压下位置作为向各轧机座161的压下位置的控制指令输出到精轧机160。

具有上述那样的构成的串列式轧制轧机控制装置100，可以通过至少具备运算处理装置、存储装置的一般的计算机来实现。在此情况下，构成串列式轧制轧机控制装置100的各部的机能，通过计算机的运算装置执行存储在存储装置中的程序来实现。但是，草拟调控程序存储部102及速度模式存储部103作为存储在存储装置上的信息而构成。而且，在存储装置中存储执行上述程序时使用的各种各样的信息。

接着，对构成串列式轧制轧机控制装置100的各部的机能、动作进行详细说明。

＜设立控制部101＞

如上所述，设立控制部101，在钢板163的轧制之前，接收从上一级计算机50发送的、后续进行轧制的钢板163的轧制样式(钢种、目标板厚、目标板宽等)。而且，相应于其接收的轧制样式，计算对各轧机座161(F₁～F₇)的设定轧制载荷、设定压下位置、设定辊速度等的控制指令。这些设定轧制载荷、设定压下位置、设定辊速度等的控制指令经适当修正之后，向控制对象150的精轧机160输出。

那么，钢板163由精轧机160轧制时，钢板163的前端部按照从设立控制部101输出的控制指令进行轧制。因此，为了从轧制的钢板163的前端部得到所希望的板厚(目标板厚)，必须适当决定各轧机座161(F₁～F₇)中的设定轧制载荷、工作辊162的设定压下位置。而且，为了使钢板163咬入下游的轧机座161时的动作稳定化，各轧机座161(F₁～F₇)的设定辊速度，必须是在钢板163的质量流(板厚与板速之积)中不发生紊乱的取得了平衡的速度。另外，对于计算这些适当的设定压下位置、设定辊速度的方法，包含其算式，在后文中描述。

进而，在钢板163的轧制中，根据由多功能仪表164检测的钢板163的板厚等的成效值，压下位置控制部106及速度控制部108对向各轧机座161(F₁～F₇)输出的压下位置及辊速度分别进行修正。受到此修正的影响，各轧机座161(F₁～F₇)的轧制载荷改变，有时会破坏各轧机座161(F₁～F₇)相互的载荷平衡。那么，在本实施方式中，载荷平衡维持部110在进行这样的修正之后，也根据由设立控制部101设定的各轧机座161(F₁～F₇)的设定轧制载荷进行维持载荷平衡的控制。

图2是表示通过设立控制部101执行的设立控制处理的处理流程的例子的图。如图2所示，设立控制部101首先取得从上一级计算机50发送的后续进行轧制的钢板163的轧制样式(钢种、目标板厚、目标板宽)(步骤S20)。接着，设立控制部101参照草拟调控程序存储部102，取得对应于此轧制样式的草拟调控程序(步骤S21)。在此，草拟调控程序，表达了在各轧机座161中将原料165或钢板163以什么样的比例使板厚变薄的信息。

图3是表示存储在草拟调控程序存储部102的草拟调控程序图表102T的构成的例子的图。在图3的草拟调控程序图表102T中，「钢种」、「目标板厚」、「目标板宽」的各项目栏的信息，是将轧制的钢板163的轧制样式层化的信息。而且，「F₁」～「F₇」的项目栏的信息，是表示将在各轧机座161(F₁～F₇)钢板163轧制的压下率(百分率)按每个轧制样式的分层表示的信息。另外，压下率是指相对于进入侧板厚的进入侧与出离侧的板厚差的比率。

例如，在将钢种为SS400板厚为35mm的原料165轧制成目标板厚为2.5mm、目标板宽为900mm的钢板163的情况下的草拟调控程序，在图3的草拟调控程序图表102T中适合第一行的数据。即，目标板厚为2.5mm、目标板宽为900mm的钢板163，适合钢种为SS400、目标板厚为2.0～3.0mm、目标板宽为1000mm以下的轧制样式。

进而，根据此草拟调控程序图表102T的第一行的数据，在轧机座161(F₁)，板厚35mm的原料165，相当于其板厚的40％的14mm被轧制，成为出离侧板厚21mm。而且，在轧机座161(F₂)，进入侧板厚21mm的钢板163，相当于其板厚的35％的量的板厚被轧制，成为出离侧板厚13.65mm。

以下同样地，进行轧制。而且，从最终级的轧机座161(F₇)输出目标板厚2.5mm的钢板163。另外，在如上述那样地取得的最终级的轧机座161(F₇)的出离侧板厚自目标板厚2.5mm产生偏差的情况下，只要相应于其偏差将其它轧机座161(F₁～F₆)的压下率适当调整即可。

回到图2，继续说明设立控制处理。接着，设立控制部101，参照速度模式存储部103取得与从上一级计算机50发送来的轧制样式(钢种、目标板厚、目标板宽)信息对应的钢板163的速度模式(步骤S22)。

图4是表示存储在速度模式存储部103的速度模式图表103T的构成的例子的图。如图4所示，速度模式图表103T的各行的数据，是表示与轧制的钢板163的轧制样式(钢种、目标板厚、目标板宽)对应地预先设定的轧制速度(也称作板速)或其加速度的信息。

在此，初期速度，是钢板163的前端部从最终级的轧机座161(F₇)输出时的钢板速度。而且，第1加速度是钢板速度从初期速度逐渐地提高速度时的加速度，第2加速度，是钢板163被咬入作为后级设备的地下卷取机(图示省略)之后，到达正常速度为止的加速度。而且，减速度，是用来使钢板163稳定地从各轧机座161(F₁～F₇)脱离的，自正常速度减速到终期速度时的负的加速度。而且，终期速度，是钢板163的尾端部从最终级的轧机座161(F₇)被输出时的钢板速度。

根据图4，在轧制对象的钢板163的钢种为SS400、板厚1.2～1.4mm、板宽为1000mm以下的情况下，初期速度为650mpm、正常速度为1100mpm、终期速度为700mpm。而且，第1加速度设定为2mpm/s、第2加速度设定为12mpm/s、减速度设定为6mpm/s。

再次回到图2，继续说明设立控制处理。设立控制部101，对各轧机座161(F₁～F₇)中的钢板163的轧制温度进行推定(步骤S23)。即，在设立控制部101从设置在控制对象150的各处的温度计(图示省略)取得的温度基础上，考虑来自钢板163的热辐射、加工发热、经工作辊162吸收的辊接触传热等，推定轧制时的钢板163的温度。

另外，在此情况下的温度推定的方法，在热力学的各种文献中多有介绍。尤其对于轧制时的温度变化，例如在「板轧制的理论与实际(日本钢铁协会)」的第6章(轧制中的温度变化)中进行了详细描述。

接着，设立控制部101，计算作为与在各轧机座161轧制的钢板163的硬度相当的值的变形阻力(步骤S24)。对于求得变形阻力的方法，也在各种文献中有描述，例如，在上述的「板轧制的理论与实际(日本钢铁协会)」的第7章(变形阻力)中进行了详细说明。

作为变形阻力kf的代表性的算式，例如，有使用轧制时的钢板温度T进行计算的下式(1)(参照「板轧制的理论与实际」的7.54式)。

kf＝Kεⁿ(dε/dt)^mexp(A/T)(1)

在此，ε：应变

(dε/dt)：应变速度

K，n，m，A：由钢种决定的常数

接着，设立控制部101计算各轧机座161(F₁～F₇)的辊速度Vr_i(步骤S25)。在步骤S22取得的速度模式的数据，为最终级的轧机座161(F₇)的出离侧板速(轧制速度)，因此，用此出离侧板速通过下面的步骤1及步骤2计算各轧机座161(F₁～F₇)的辊速度Vr_i。

(步骤1)设立控制部101，用下式(2)计算各轧机座161(F₁～F₇)的出离侧板速Vs_i(i＝1～7)。

Vs_i＝Vs₇×h_i/h₇(2)

在此，Vs_i：轧机座(F_i)的出离侧板速

h_i：轧机座(F_i)的出离侧板厚

h₇：轧机座(F₇)(最终级轧机座)的出离侧板厚

(步骤2)设立控制部101，用各轧机座161(F₁～F₇)的出离侧板速Vs_i和先进率f_i，按下式(3)计算各轧机座161(F₁～F₇)的辊速度Vr_i(i＝1～7)。

Vr_i＝Vs_i/f_i(3)

在此，Vr_i：轧机座(F_i)的辊速度

f_i：轧机座(F_i)的先进率

在此，先进率f，是指和工作辊162的周速度与通过工作辊162轧制的钢板163的出离侧板速Vs_i之比相对应值，例如已知用式(4)那样的函数表达。另外，其详细描述，记载在「板轧制的理论与实际」(日本钢铁协会编)等中。

f＝F(H，h，R’，Kp，tb，tf)(4)

ここで，H：进入侧板厚

h：出离侧板厚

R’：扁平辊径，

Kp：变形阻力

tb：进入侧张力

tf：出离侧张力

(参数符号H，h，R’，Kp，tb，tf的含义，在式(5)以下的式中也相同。而且，在式(4)、式(5)、式(6)中，省略了识别轧机座(F_i)的符号i。)

因此，设立控制部101，在对每个轧机座161计算先进率f_i的基础上求得各轧机座161的辊速度Vr_i。

接着，设立控制部101计算各轧机座161(F₁～F₇)的设定轧制载荷P_{set_i}(步骤S26)。轧制载荷P的算式的详细描述，记载在「板轧制的理论与实际」(日本钢铁协会编)等中，例如，如下式(5)那样表达。

P＝G(w，Kp，Qp，tf，tb，R’，H，h，μ)(5)

在此，w：板宽

Kp：变形阻力

Qp：压下力函数

μ：摩擦系数

最后，设立控制部101计算各轧机座161(F₁～F₇)的工作辊162的压下位置(辊隙)S_i，将其作为设定压下位置S_{set_i}(步骤S27)。另外，压下位置S_i，基本上，可以用下式(6)计算。但是，实际上为了提高计算的精度，大多还要附加以对辊的挠曲加以控制的折弯压力为首的各种修正项，在此省略。

S＝h－P/K(6)

在此，S：压下位置

P：轧制载荷

K：轧机弹簧常数

设立控制部101，将如上述那样地计算的各轧机座161(F₁～F₇)的工作辊162的设定压下位置S_{set_i}及辊速度Vr_i，作为对后续的轧制的钢板163的控制指令进行输出。

＜设定载荷比计算部104＞

图5是表示通过设定载荷比计算部104执行的设定载荷比计算处理的处理流程的例子的图。如图5所示，设定载荷比计算部104用下式(7)计算对各轧机座161(F₁～F₇)的设定轧制载荷P_{set_i}的总和P_{total_set}(步骤S51)。

P_{total_set}＝P_{set_1}+P_{set_2}+P_{set_3}+P_{set_4}+P_{set_5}+P_{set_6}+P_{set_7}

(7)在此，P_{set_i}：轧机座(F_i)的设定轧制载荷

接着，设定载荷比计算部104用下式(8)计算轧机座161(F_i)的设定载荷比Pr_{set_i}(步骤S52)。

Pr_{set_i}＝P_{set_i}/P_{total_set}(8)

接着，设定载荷比计算部104，判定对全部轧机座(F₁～F₇)的设定载荷比Pr_{set_i}的计算是否结束(步骤S53)，在未结束的情况下(步骤S53中为No)，再次执行步骤S52的处理。而且，在对全部轧机座(F₁～F₇)的设定载荷比Pr_{set_i}的计算结束的情况下(步骤S53中为Yes)，结束该设定载荷比计算处理。

如上述那样地计算的设定载荷比Pr_{set_i}，根据在设立控制部101中设定的各轧机座(F₁～F₇)的适当的设定轧制载荷来进行计算。因此，设定载荷比Pr_{set_i}，可称作是表达各轧机座(F₁～F₇)间的理想的载荷平衡的信息。

＜影响系数计算部105＞

图6是表示通过影响系数计算部105执行的影响系数计算处理的处理流程的例子的图。如图6所示，设定载荷比计算部104，由如下所示的式(9)计算轧机座161(F_i)的影响系数(步骤S61)。

在此，S_i：轧机座(F_i)的压下位置

P_i：轧机座(F_i)的轧制载荷

h_i：轧机座(F_i)的进入侧板厚

H_i：轧机座(F_i)的出离侧板厚(但是，H_i+1＝h_i)

另外，所谓影响系数可以称作用来对轧机座161(F_i)的下游的轧机座161(F_i+1)的载荷比进行单位量修正的轧机座161(F_i)的压下位置修正量。因此，影响系数对于轧机座(F₁～F₆)可以进行计算，但是对于最终级的轧机座(F₇)不作定义。

而且，式(9)中的可以将式(6)用P_i进行偏微分来计算。同样，及可以将式(5)用h_i进行偏微分来计算。

接着，设定载荷比计算部104，判定对全部轧机座(F₁～F₆)的影响系数的计算是否结束(步骤S62)，在未结束的情况下(步骤S62中为No)，再次执行步骤S61的处理。而且，在对全部轧机座(F₁～F₆)的影响系数的计算结束的情况下(步骤S62中为Yes)，结束该影响系数计算处理。

＜压下位置控制部106＞

以上，至此为止所示的设立控制部101、设定载荷比计算部104、影响系数计算部105的处理，在钢板163用精轧机160进行轧制之前执行。而且，压下位置控制部106，当钢板163的前端部被咬入各轧机座161时，根据从设立控制部101输出的设定压下位置对工作辊162的压下位置进行控制。同样，速度控制部108，当钢板163的前端部被咬入各轧机座161时，根据从设立控制部101输出的设定辊速度对工作辊162的辊速度进行控制。

另一方面，当钢板163的轧制开始，开始由轧制成效收集部107取得轧制实际成效时，通过载荷平衡维持部110及3个AGC111～113对各轧机座161的压下位置进行修正。那么，压下位置控制部106，将对此压下位置进行修正的处理按按固定的周期(例如，按1秒间隔)执行，每一次，对由设立控制部101取得的设定压下位置进行修正。而且，将其修正后取得的压下位置向精轧机160输出。

以下，首先对压下位置控制部106的处理中的、载荷平衡维持部110的处理进行说明，然后，对压下位置控制部106整体的处理进行说明。

图7是表示通过载荷平衡维持部110执行的载荷平衡维持处理的处理流程的例子的图。另外，在载荷平衡维持处理中，仅仅对于在下游存在其它轧机座161的轧机座161(F₁～F₆)进行设定压下位置的修正。因此，图7的处理，对i＝1～6执行。

如图7所示，载荷平衡维持部110，首先，取得由设定载荷比计算部104计算的、该轧机座161(F_i)的下游的轧机座161(F_i+1)的设定载荷比Pr_{set_i+1}(步骤S71)。接着，载荷平衡维持部110，取得由影响系数计算部105计算的该轧机座161(F_i)的影响系数(步骤S72)。

接着，载荷平衡维持部110，通过轧制成效收集部107，取得各轧机座161(F₁～F₇)各自的实际轧制载荷Pr_{act_i}(i＝1～7)(步骤S73)。而且，根据下式(10)，计算该轧机座161(F_i)的下游的轧机座161(F_i+1)的实际载荷比Pr_{act_i+1}(步骤S74)。

Pr_{act_i+1}＝P_{act_i+1}/P_{total_act}(10)

在此，P_{total_act}＝P_{act_1}+P_{act_2}+P_{act_3}+P_{act_4}+P_{act_5}+P_{act_6}+P_{act_7}

P_{act_i+1}：下游的轧机座(F_i+1)的实际轧制载荷

接着，载荷平衡维持部110，根据下式(11)，计算用来维持该轧机座161(F_i)的下游的轧机座161(F_i+1)的载荷平衡的，该轧机座161(F_i)的压下位置修正量D_{r_i}(步骤S75)。

在此，ΔPr_i+1＝Pr_{act_i+1}－Pr_{set_i+1}

Kp_i：比例增益

T_i：积分时间

s：拉普拉斯算子

式(11)中，ΔPr_i+1，是下游的轧机座161(F_i+1)中的实际载荷比Pr_{act_i+1}自设定载荷比Pr_{set_i+1}的偏差。那么，载荷平衡维持部110，向使此偏差ΔPr_i+1变小的方向对轧机座161(F_i)的设定压下位置S_{set_i}进行修正。

另外，式(11)是设定比例积分控制的情况下的例子，在此情况下，载荷平衡维持部110对于每个轧机座161(F_i)用比例增益Kp_i和积分时间Ts_i进行比例积分控制。而且，当计算压下位置修正量D_{r_i}时，也可以设想为仅进行比例控制或仅进行积分控制。而且，在考虑修正量响应的一律性的情况下，也可以根据包含轧机座161间的钢板163的速度、轧机座161间的距离、轧制成效值的取样周期等的算式，计算压下位置修正量D_{r_i}。

接着，载荷平衡维持部110，判定对全部轧机座(F₁～F₆)的压下位置修正量D_{r_i}的计算是否结束(步骤S76)，在未结束的情况下(步骤S76中为No)，再次执行步骤S71以下的处理。而且，在对全部轧机座(F₁～F₆)的压下位置修正量D_{r_i}的计算结束的情况下(步骤S76中为Yes)，结束该载荷平衡维持处理。

图8是表示通过压下位置控制部106执行的压下位置控制处理的处理流程的例子的图。此压下位置控制处理，按固定的周期(例如1秒周期)被起动执行。

压下位置控制部106，首先，在钢板163的轧制之前取得通过设立控制部101计算的各轧机座(F_i)的设定压下位置S_{set_i}(步骤S81)。

接着，压下位置控制部106判定钢板163的轧制开始(步骤S82)，在轧制未开始的情况下(步骤S82中为No)，反复进行步骤S82的轧制开始的判定处理。另一方面，在钢板163的轧制开始的情况下(步骤S82中为Yes)，压下位置控制部106对各轧机座161(F₁～F₇)进行BISRAAGC的计算，算出由此产生的压下位置修正量D_{bsr_i}(步骤S83)。

另外，BISRAAGC，是用来对钢板163的纵向的硬度不均、厚度偏差进行补偿，获得均匀的厚度的AGC机能。基于此BISRAAGC的压下位置修正量D_{bsr_i}的算式记载在各种文献中，例如，有下式(12)。

D_{bsr_i}＝A_{1_i}·(P_{act_i}－P_{lock_i})(12)

在此，P_{lock_i}：在钢板163的前端锁定时的实际载荷

A_{1_i}：比例系数

接着，压下位置控制部106对各轧机座161(F₁～F₇)进行测量仪器AGC的计算，算出由此产生的压下位置修正量D_{gmt_i}(步骤S84)。测量仪器AGC，是用来降低由测量仪器式推定的各轧机座161(F₁～F₇)自希望的出离侧板厚的偏差的AGC机能。基于此测量仪器AGC的压下位置修正量D_{gmt_i}的算式记载在各种文献中，例如，有下式(13)。

D_{gmt_i}＝A_{2_i}·(h_{target_i}－h_{est_i})(13)

在此，h_{est_i}＝S_{act_i}+P_{act_i}/K_i+ΔD_i

h_{target_i}：轧机座(F_i)的希望的出离侧板厚

h_{est_i}：轧机座(F_i)的推定出离侧板厚

S_{act_i}：轧机座(F_i)的实际压下位置

ΔD_i：修正系数

K_i：轧机座(F_i)的弹簧系数

A_{2_i}：系数

接着，压下位置控制部106对各轧机座161(F₁～F₇)进行监测AGC的计算，计算由此产生的压下位置修正量D_{mnt_i}(步骤S85)。监测AGC，是指用来降低由多功能仪表164检测的轧机座161(F₇)自出离侧板厚的目标板厚的偏差的AGC机能。基于此监测AGC的压下位置修正量D_{mnt_i}的算式记载在各种文献中，例如，有下式(14)。

D_{mnt_i}＝A_{3_i}·(h_{target_7}－h_{act_7})(14)

在此，h_{target_7}：轧机座(F_i)的希望的出离侧板厚(目标板厚)

h_{act_7}：轧机座(F_i)的实际出离侧板厚，

A_{3_i}：系数

接着，压下位置控制部106取得用来维持由载荷平衡维持部110在载荷平衡维持处理(参照图7)中计算的载荷平衡的压下位置修正量D_{r_i}(步骤S86)。而且，将在步骤S83～S86中求得的各压下位置修正量D_{bsr_i}，D_{gmt_i}，D_{mnt_i}，D_{r_i}与在步骤S81中求得的设定压下位置S_{set_i}相加，将通过该加计算取得的压下位置S_i向精轧机160的各轧机座161输出(步骤S87)。

接着，压下位置控制部106判定钢板163的轧制是否结束(步骤S88)，在钢板163的轧制未结束的情况下(步骤S88中为No)，反复执行步骤S83～S87的处理。另一方面，在钢板163的轧制结束的情况下(步骤S88中为Yes)，结束该压下位置控制处理。

图9是示意地表示载荷平衡维持部110中的处理构成的例子的图。即，在图9中，表示了以使下游机座902(F_i+1)的实际载荷比Pr_{act_i+1}成为接近设定载荷比Pr_{set_i+1}的值的方式对上游机座901(F_i)的压下位置S_i进行控制的，载荷平衡维持部110的处理构成。

如图9所示，载荷平衡维持部110设于压下位置控制部106的内部。而且，在载荷平衡维持部110的内部，设有实际载荷比计算部904及压下位置修正量计算部906。在此，实际载荷比计算部904，使用经轧制成效收集部107取得的各轧机座161(F₁～F₇)的实际轧制载荷P_{act_i}计算各轧机座161(F₁～F₇)的实际载荷比Pr_{act_i}。进而，压下位置修正量计算部906，根据上游机座901(F_i)中的影响系数和下游机座902(F_i+1)中的实际载荷比Pr_{act_i+1}自设定载荷比Pr_{set_i+1}的偏差ΔPr_i+1，计算上游机座901(F_i)的压下位置修正量D_{r_i}。

即，如此取得的压下位置修正量D_{r_i}，可以称作是用来消除下游机座902(F_i+1)中的实际载荷比Pr_{act_i+1}自设定载荷比Pr_{set_i+1}的偏差ΔPr_i+1的压下位置的修正量。换言之，上游机座901(F_i)中的压下位置修正量D_{r_i}，可以称作是用来维持下游机座902(F_i+1)中的实际载荷比Pr_{act_i+1}使其自设定载荷比Pr_{set_i+1}不产生变动的压下位置的修正量。

而且，来自压下位置修正量计算部906的输出910，与来自BISRAAGC111、测量仪器AGC112、监测AGC113(图示省略：参照图1)的输出相加计算之后，对由设立控制部101设定的压下位置进行修正。而且，其修正了的压下位置向上游机座901(F_i)输出。

另外，最终级的轧机座161(F₇)不存在与图9中的下游机座902(F_i+1)相当的部件，因此，未设置载荷平衡维持部110。在此情况下，来自压下位置修正量计算部906的输出910，即，压下位置修正量D_{r_7}视为零。

如以上那样，根据本发明的第1实施方式，在钢板163的轧制中，对上游机座901(F_i)的压下位置S_i进行控制，以使下游机座902(F_i+1)的实际载荷比Pr_{act_i+1}与预先适当地设定的设定载荷比Pr_{set_i+1}相同。即，进行使实际载荷比Pr_{act_i}与设定载荷比Pr_{set_i+1}相接近的控制。因此，在本发明涉及的实施方式中，即使在钢板163的轧制中，也可以维持预先设立的适当的载荷平衡。其结果是，可提高轧制操作作业的稳定性，因而可以防止制造的钢板163的形状、板宽、板厚紊乱，提高钢板163制品的品质。

(第2实施方式)

图10是以载荷平衡维持部110中的处理构成为中心表示本发明的第2实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置100a的构成的例子的图。第2实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置100a，仅在追加了控制参数提取部1001、控制参数存储部1002及控制参数检索辅助存储部1003这几点与第1实施方式涉及的串列式轧制轧机控制装置100不同。

控制参数提取部1001，对于作为在压下位置修正量计算部906中使用的控制参数的比例增益Kp_i和积分时间T_i，求得对下一次轧制的钢板163适合的值。而且，将其求得的比例增益Kp_i和积分时间T_i的值，在钢板163的轧制之前向压下位置修正量计算部906输出。当求出此控制参数时，控制参数提取部1001，参照控制参数存储部1002及控制参数检索辅助存储部1003，其详细说明在后文中进行描述。

图11是表示本发明的第2实施方式涉及的存储在控制参数存储部1002的控制参数图表1002T的构成的例子的图。如图11所示，在控制参数图表1002T中，在对各轧机座161(F₁～F₆)的载荷平衡维持部110中使用的控制参数的值，与轧制样式序号对应地进行存储。在此，控制参数，是指式(11)中包含的比例增益Kp_i及积分时间T_i。

另外，对于轧机座161(F₇)，由于不存在下游的轧机座161，因此，未设置载荷平衡维持部110。因此，在控制参数图表1002T中不存在对轧机座161(F₇)设定的控制参数。

在图11的控制参数图表1002T的例子中，在轧制样式序号为「1～4」的情况下，在各个i＝1～6的轧机座161(F_i)存储比例增益Kp_i及积分时间T_i的值。其含义是，在全部轧机座161(F₁～F₆)进行用来进行载荷平衡维持的压下位置修正处理。

另一方面，在轧制样式序号为「5」的情况下，比例增益Kp₆及积分时间T₆的值对轧机座161(F₆)进行存储，但是，对轧机座161(F₁～F₅)未进行存储(图中的符号「－」表示空栏)。其含意思，用来进行载荷平衡维持的压下位置修正处理，仅在轧机座161(F₆)执行，在轧机座161(F₁～F₅)不执行。另外，在不执行压下位置修正处理的情况下，使来自压下位置修正量计算部906的输出910为零即可。

一般情况下，载荷比最容易变动、对钢板163的品质影响最大的轧机座161，为最终级的轧机座161(F₇)。例如，在轧制样式序号为「5」的例子中，仅将最终级的轧机座161(F₇)中的实际载荷比Pr_{act_7}维持成由设立控制部101设定的设定载荷比Pr_{set_7}。而且，仅在轧机座161(F₆)进行用来进行载荷平衡维持的压下位置修正。另外，在此情况下，在轧机座161(F₁～F₅)，压下位置的修正量变小，因此，可以与其相应地对压下位置的变动加以抑制，有望取得使轧制操作作业稳定化的效果。

而且，在轧制样式序号为「6」的情况下，在控制参数图表1002T中，仅对2个轧机座161(F₅，F₆)存储比例增益Kp₆及积分时间T₆的值。在此情况下，在轧机座161(F₁～F₄)不进行用于载荷平衡维持的压下位置修正处理。以下，同样，对下游的3个以上的轧机座161，也可以适当地进行用于载荷平衡维持的压下位置修正处理。

如上所述，在本实施方式中，通过导入控制参数图表1002T，可以通过改变控制参数的组合方式而容易地将邻接的2个轧机座161(F_i，F_i+1)间的载荷平衡维持控制改变成各种形态。而且，其改变，也可以适用于在全部轧机座161(F₁～F₆)的载荷平衡维持控制，而且，也可以仅适用于特定的轧机座161(F_i，F_i+1)间的载荷平衡维持控制。

图12是表示本发明的第2实施方式涉及的在控制参数检索辅助存储部1003存储的控制参数检索辅助图表1003T的构成的例子的图。如图12所示，控制参数检索辅助图表1003T将轧制的钢板163按钢种、板厚、板宽分层，将轧制样式序号与各分层的钢板163对应地构成。

例如，在轧制的钢板163的钢种为「SS400」、目标板厚为「2.5mm」、目标板宽为「900mm」的情况下，此钢板163相当于钢种为「SS400」、目标板厚为「2.0～3.0mm」、目标板宽为「～1000mm」的分层。因此，在此情况下的钢板163的轧制样式序号为「3」。

图13是表示本发明的第2实施方式涉及的控制参数提取部1001执行的控制参数计算处理的处理流程的例子的图。如图13所示，控制参数提取部1001，首先，经设立控制部101取得作为从上一级计算机50发送的信息的后续进行轧制的钢板163的钢种、目标板厚、目标板宽(步骤S131)。接着，控制参数提取部1001参照图12的控制参数检索辅助图表1003T，提取与上述的钢板163的钢种、目标板厚、目标板宽对应的轧制样式序号(步骤S132)。

接着，控制参数提取部1001参照图11的控制参数图表1002T，提取与上述提取的轧制样式序号对应的控制参数(步骤S133)。此时，提取与各个轧机座161(F₁～F₆)对应的控制参数(比例增益Kp₁～Kp₆及积分时间T₁～T₆)。那么，控制参数提取部1001，将其提取的控制参数向分别对应的轧机座161(F₁～F₆)的压下位置修正量计算部906输出(步骤S134)。

另外，在图11、图12的通过控制参数图表1002T及控制参数检索辅助图表1003T相关联的轧制的钢板163的轧制样式与控制参数之间，可以设想以下那样的关联。例如，在目标板厚较厚的情况下，由于轧制速度慢，所以，将比例增益Kp减小、将积分时间T加大地进行设定。而且，在钢板163的钢种为较硬的材料的情况下，考虑到在前端部载荷偏离预测的情形，为了使轧制不致发生不稳定而将轧机座161(F₆)的比例增益减小地进行设定。

而且，在本实施方式中，对于钢板163的全长以相同控制参数的组合来控制载荷平衡，但是，当对钢板163的前端部、尾端部进行轧制时、以及对其以外的部分进行轧制时，也可以按不同控制参数的组合进行控制。例如，也可以在钢板163的前端部，考虑到轧制的稳定性将比例增益Kp减小地进行设定，而对于其以外的部分则考虑响应性而将比例增益Kp设定为大的值。或者，将这样的设定限定为钢板163为薄板的情况，而在即使对于钢板163的前端部也不容易发生轧制不稳定的厚板的情况下，也可以在前端部和其以外的部分设定相同的比例增益Kp和相同的积分时间T。

而且，在钢板163的前端部，也可以限定为在下游的轧机座161(F₅，F₆)进行载荷平衡的控制，当前端部的轧制完了时，将全部轧机座161(F₁～F₆)作为对象进行载荷平衡的控制。

而且，也可以使载荷平衡维持部110在钢板163的全长工作，也可以使钢板163的前端部在进行一定长度或一定时间的轧制之后开始动作，或者，在钢板163轧制完了的一定长度或一定时间之前将动作结束。而且，也可以使这些控制在各轧机座161(F₁～F₆)的每一个不同。例如，可以在轧机座161(F₁～F₅)使载荷平衡维持部110在钢板163的全长进行动作，而在轧机座161(F₆)，使载荷平衡维持部110在除了钢板163的前端部之外的部分进行动作。在本实施方式中，可以通过适当切换轧制样式序号而将上述那样的控制在钢板163的纵向上容易地执行。

而且，本实施方式，将控制参数提取部1001对压下位置修正量计算部906包含的比例增益Kp及积分时间T的双方进行设定，但是也可以仅对其一方进行设定。或者，控制参数提取部1001也可以进一步设定微分时间等其它控制参数。

另外，在第2实施方式中，也与第1实施方式同样地，即使在轧制中也可以维持预先设立的载荷平衡。进而，由于设置了控制参数提取部1001、控制参数存储部1002等，因此可以提高载荷平衡维持部110中的控制的融通性、多样性。

(第2实施方式的变型例)

图14是表示本发明的第2实施方式的变型例涉及的控制参数检索辅助存储部1003中存储的控制参数检索辅助图表1003Ta的构成的例子的图。另外，在本变型例中，控制参数图表1002T的构成与图11所示的构成相同。

控制参数检索辅助图表1003Ta，将轧制样式序号与通过轧制完了的钢板163和后续进行轧制的钢板163的钢种差、目标板厚差、目标板宽差进行分层的各分层对应地构成。根据图14，例如，在轧制完了的钢板163与后续进行轧制的钢板163的钢种差为「不同钢种」、目标板厚差及目标板宽差都为「0」的情况下，对应的轧制样式序号为「3」。而且，在钢种差为「不同钢种」、板厚差为「7％」、板宽差为「12％」的情况下，对应的轧制样式序号为「4」。

图15是表示本发明的第2实施方式的变型例中控制参数提取部1001执行的控制参数计算处理的处理流程的例子的图。如图15所示，控制参数提取部1001，首先，取得经设立控制部101从上一级计算机50发送的、轧制完了的钢板163与后续进行轧制的钢板163的钢种差、目标板厚差、目标板宽差(步骤S151)。接着，控制参数提取部1001参照图14的控制参数检索辅助图表1003Ta，提取与上述的钢种差、目标板厚差、目标板宽差对应的轧制样式序号(步骤S152)。

接着，控制参数提取部1001参照图11的控制参数图表1002T，提取与上述提取的轧制样式序号对应的控制参数(步骤S153)。此时，提取与各个轧机座161(F₁～F₆)对应的控制参数(比例增益Kp₁～Kp₆及积分时间T₁～T₆)。那么，控制参数提取部1001，将其提取的控制参数向分别对应的轧机座161(F₁～F₆)的压下位置修正量计算部906输出(步骤S154)。

另外，在轧制完了的钢板163与后续进行轧制的钢板163的钢种差、板厚差、板宽差，与控制参数之间，可以设想以下那样的关联。例如，在钢种差为不同钢种的情况下，由于钢板163的前端部的板厚偏差变大，因此，为了将其消除，基于监测AGC113的轧机座161(F₇)的压下位置修正使其压下位置变动的频度变大。那么，在这样的情况下，为了使钢板163的前端部稳定地通板，最好将比例增益Kp设定小的值、将积分时间T设定为大的值。加之，在板厚差大的情况下，由于钢板163的前端部的板厚偏差可能进一步变大，所以，最好将比例增益Kp设定为更小、将积分时间T设定为更大。

而且，在本实施方式的变型例中，将钢种的不同按「同钢种」或「不同钢种」进行分层，但是，进而也可以将钢种的不同用「强度差」等进行更加精细的分层。

另外，在此第2实施方式的变型例中，也可以取得与上述的第2实施方式相同的效果。

本发明不限于上述说明了的实施方式及变型例，还包括各种变型例。例如，上述的实施方式及变型例，是为了使本发明容易理解而进行的详细说明，并不限于必须具备进行了说明的全部的构成。而且，可以将某个实施方式、变型例的构成的一部分与其它实施方式、变型例的构成置换，而且，也可以将其它实施方式、变型例的构成添加到某个实施方式、变型例的构成。而且，对于各实施方式、变型例的构成的一部分，也可以追加、消除、置换包含在其它实施方式、变型例中的构成。

附图标记说明

50 上一级计算机

100、100a 串列式轧制轧机控制装置

101 设立控制部

102 草拟调控程序存储部

102T 草拟调控程序图表

103 速度模式存储部

103T 速度模式图表

104 设定载荷比计算部

105 影响系数计算部

106 压下位置控制部

107 轧制成效收集部

108 速度控制部

110 载荷平衡维持部

111 BISRAAGC

112 测量仪器AGC

113 监测AGC

150 控制对象

160 精轧机

161 轧机座

162 工作辊

163 钢板(被轧制材料)

164 多功能仪表

165 原料(被轧制材料)

901 上游机座(第2轧机座)

902 下游机座(第1轧机座)

904 实际载荷比计算部

906 压下位置修正量计算部

910 压下位置修正量计算部的输出

1001 控制参数提取部

1002 控制参数存储部

1003 控制参数检索辅助存储部

1002T 控制参数图表

1003T、1003Ta 控制参数检索辅助图表

P_{set_i} 轧机座(F_i)的设定轧制载荷

P_{act_i} 轧机座(F_i)的实际轧制载荷

Pr_{set_i} 轧机座(F_i)的设定载荷比

Pr_{act_i} 轧机座(F_i)的实际载荷比

ΔPr_i 轧机座(F_i)的实际载荷比自设定载荷比的偏差

S_i 轧机座(F_i)的压下位置

S_{set_i} 轧机座(F_i)的设定压下位置

S_{act_i} 轧机座(F_i)的实际压下位置

轧机座(F_i)的影响系数

D_{r_i} 维持下游的轧机座(F_i+1)的载荷平衡用的上游的轧制机座(F_i)的压下位置修正量

D_{bsr_i} 基于轧机座(F_i)的BISRAAGC的压下位置修正量

D_{gmt_i} 基于轧机座(F_i)的测量仪器AGC的压下位置修正量

D_{mnt_i} 基于轧机座(F_i)的监测AGC的压下位置修正量

Claims (11)

1.一种串列式轧制轧机控制装置，所述串列式轧制轧机控制装置对通过多个轧机座将被轧制材料连续地轧制的串列式轧制轧机进行控制，其特征在于，具备：设立控制部、设定载荷比计算部、实际载荷比计算部、压下位置控制部；

所述设立控制部，在所述被轧制材料的轧制之前，对所述多个轧机座的每一个，设定用来实现所述被轧制材料的目标板厚的设定轧制载荷及设定压下位置；

所述设定载荷比计算部，对于作为从所述多个轧机座选择的至少一个轧机座的第1轧机座，根据在所述第1轧机座设定的所述设定轧制载荷，和在所述多个轧机座的每一个设定的所述设定轧制载荷，计算对所述第1轧机座的设定载荷比；

所述实际载荷比计算部，在所述被轧制材料的轧制中，根据从所述第1轧机座取得的实际轧制载荷，和从所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷，计算对所述第1轧机座的实际载荷比；

所述压下位置控制部，在所述被轧制材料的轧制中，对位于所述第1轧机座的上游的第2轧机座的压下位置进行控制，从而，减小所述第1轧机座中的所述实际载荷比自所述设定载荷比的偏差。

2.如权利要求1所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，所述第1轧机座，是所述多个轧机座中的、沿所述被轧制材料被轧制的方向位于最下游的最终级的轧机座，或者，是包含所述最终级的轧机座、不包含位于最上游的初级的轧机座的彼此邻接的多个轧机座。

3.如权利要求2所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，所述第2轧机座，是在所述第1轧机座的上游邻接的轧机座。

4.如权利要求1所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，所述设定载荷比计算部，将对所述多个轧机座的每一个设定的设定轧制载荷除以对所述多个轧机座的每一个设定的设定轧制载荷的总和所得到的值，作为所述多个轧机座的每一个的设定载荷比进行计算，

所述实际载荷比计算部，将在所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷除以在所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷的总和所得到的值，作为所述多个轧机座的每一个的实际载荷比进行计算。

5.如权利要求3所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，所述压下位置控制部具有载荷平衡维持部，所述载荷平衡维持部，根据作为用来对所述第1轧机座的载荷比进行单位量修正所需的所述第2轧机座的压下位置修正量计算出的影响系数，和所述第1轧机座中的所述实际载荷比与所述设定载荷比的偏差，计算所述第2轧机座的压下位置修正量。

6.如权利要求5所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，还具备控制参数存储部和控制参数提取部；

所述控制参数存储部，按每个所述被轧制材料的轧制样式，存储了用于所述载荷平衡维持部中的压下位置修正量的计算的控制参数；

所述控制参数提取部，在所述被轧制材料的轧制之前，从所述控制参数存储部提取与所述被轧制材料的轧制样式对应的控制参数，将所述提取的控制参数向所述载荷平衡维持部输出。

7.如权利要求6所述的串列式轧制轧机控制装置，其特征在于，在所述控制参数存储部，按每个所述被轧制材料的轧制样式，存储了用来指示是否对所述多个轧机座中的除了所述最终级的轧机座之外的每个轧机座计算其轧机座的压下位置修正量的信息；

所述载荷平衡维持部，仅在所述指示的信息为指示计算的信息的情况下，计算所述轧机座的压下位置修正量。

8.一种串列式轧制轧机控制方法，其特征在于：对由多个轧机座将被轧制材料连续地轧制的串列式轧制轧机进行控制的计算机，执行第1步骤、第2步骤、第3步骤、第4步骤；

所述第1步骤，在所述被轧制材料的轧制之前，对所述多个轧机座的每一个，设定用来实现所述被轧制材料的目标板厚的设定轧制载荷及设定压下位置；

所述第2步骤，对于作为从所述多个轧机座选择的至少一个轧机座的第1轧机座，根据对所述第1轧机座设定的所述设定轧制载荷，和对所述多个轧机座的每一个设定的所述设定轧制载荷，计算对所述第1轧机座的设定载荷比；

所述第3步骤，在所述被轧制材料的轧制中，根据从所述第1轧机座取得的实际轧制载荷，和从所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷，计算对所述第1轧机座的实际载荷比；

所述第4步骤，在所述被轧制材料的轧制中，对位于所述第1轧机座的上游的第2轧机座的压下位置进行控制，从而减小所述第1轧机座中的所述实际载荷比自所述设定载荷比的偏差。

9.如权利要求8所述的串列式轧制轧机控制方法，其特征在于，所述第1轧机座，是所述多个轧机座中的、沿所述被轧制材料被轧制的方向位于最下游的最终级的轧机座，或者，是包含所述最终级的轧机座、不包含位于最上游的初级的轧机座的彼此邻接的多个轧机座。

10.如权利要求9所述的串列式轧制轧机控制方法，其特征在于，所述第2轧机座，是在所述第1轧机座的上游邻接的轧机座。

11.如权利要求8所述的串列式轧制轧机控制方法，其特征在于，所述计算机，在所述第2步骤中，将对所述多个轧机座的每一个设定的设定轧制载荷除以对所述多个轧机座的每一个设定的设定轧制载荷的总和所得到的值，作为所述多个轧机座的每一个的设定载荷比进行计算，

在所述第3的步骤中，将在所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷除以在所述多个轧机座的每一个取得的实际轧制载荷的总和所得到的值，作为所述多个轧机座的每一个的实际载荷比进行计算。