CN108442715A - 一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统及施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统及施工工艺，该系统包括第一跨和第二跨之间的支撑滑移单元及第三跨至末端的滑移单元，单跨的滑移单元一起组成了吊车梁滑移系统；该施工工艺是在该滑移系统的基础上，先将吊车梁吊放在第一跨至第二跨之间的梁体放置平台上，而后采用牵引滑移法将吊车梁滑移到位。本发明的目的在于，针对现有技术和现场实际环境及条件，提供一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统及施工工艺，在吊车不进主厂房安装间平台的情况下完成吊车梁安装就位，加快厂房主体结构施工进度，避免吊车梁现浇工艺下的高空支撑平台搭设拆除等工作，提前完成吊车梁预制。
Description
技术领域
本发明涉及水电长发电领域，尤其涉及不具备直接吊装条件下的预制梁架设领域，特别涉及一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统及施工工艺。
背景技术
混凝土吊车梁结构在很多工程中均有涉及，有单跨梁体和连续多跨梁等分类。目前所有发电厂房吊车梁总体以现浇和预制吊装就位为主，采取预制梁吊装作业工艺时的起吊手段和作业场地均能得到保障。但是有些厂房由于地理位置的问题，最大起重能力受限(最大50t)，梁体无法直接吊装；另如果现浇占用时间较长，无法保证吊车梁使用工期要求，且采用现浇时从厂家内搭设高空脚手架，影响底部主机坑内正常施工的同时，还有一定的安全风险，即用现有的现浇喝预制吊装技术无法按期完成本发电厂房吊车梁的架设工作。
发明内容
本发明的目的在于，针对现有技术和现场实际环境及条件，提供一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统及施工工艺，在吊车不进主厂房安装间平台的情况下完成吊车梁安装就位，加快厂房主体结构施工进度，避免吊车梁现浇工艺下的高空支撑平台搭设拆除等工作，提前完成吊车梁预制。
为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，吊车梁第一跨至第三跨在安装间平台两侧，该滑移系统包括吊车梁第一跨至第二跨之间、第二跨至第三跨之间搭设的支撑滑移单元及吊车梁第三跨至末端搭设的滑移单元；支撑滑移单元、滑移单元均包括底基础、设置在底基础上的梁体放置平台及导向稳定结构，支撑滑移单元的底基础包括支撑平台脚手架及支撑平台脚手架外侧单独搭设的操作平台脚手架，滑移平台的底基础为牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接的角钢；所述导向稳定结构包括设置在距梁体翼板两侧各5～10cm处设置的槽钢立杆及两侧槽钢立杆内侧设置可转动的侧向转轮，侧向转轮与梁体之间的间隙为3～5cm，梁体放置平台的宽度大于梁底跨度10～20cm。
牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接一角钢，角钢的上端焊接梁体放置平台，梁体放置平台与预埋钢板满焊，梁体放置平台下方焊接横向排列的支撑用工字钢。
支撑滑移单元的支撑平台脚手架的立杆上部纵向铺设焊接槽钢，槽钢上焊接梁体放置平台。
梁体放置平台主要由均匀排列且焊接在底基础上的工字钢组成，工字钢之间的间距为16～20cm。
梁体放置平台上均设置滑移滚动小轮，滑移滚动小轮主要由钢管按长度40～50cm、间距50cm～70cm排列组成。
第二跨至第三跨之间的支撑滑移单元及滑移单元的导向稳定结构的两侧立杆上焊接横杆。
靠近排架柱侧的吊车梁永久加固预埋钢板通长方向焊接加固工字钢，该加固工字钢焊接在槽钢立杆上。
一种发电厂房预制吊车梁架设的施工工艺，该工艺包括如下步骤：
步骤1：在第一跨和第二跨之间、第二跨和第三跨之间搭设支撑滑移单元的底基础，底基础包括支撑平台脚手架及支撑平台脚手架外侧单独搭设的操作平台脚手架，支撑平台脚手架上纵向焊接铺设槽钢，槽钢上焊接均匀排列的工字钢，形成梁体放置平台，工字钢之间间距为16～20cm，平台宽度大于梁底跨度10～20cm，工字钢上设置滑移滚动小轮，滑移滚动小轮主要由钢管按长度40～50cm、间距50cm～70cm排列组成；支撑滑移单元顶部高程与吊车梁架设的底部高程持平；
步骤2：第三跨至末端利用框架结构立柱和钢结构体系形成吊车梁的滑移单元，在牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接角钢，在角钢及预埋钢板上纵向焊接3根工字钢作为梁体放置平台，在工字钢底部焊接横向的稳定连接工字钢；
步骤3：在步骤2中梁体放置平台下端按间距1.0～1.5m横向焊接90～150cm长的工字钢，梁体放置平台的荷载能力按简支梁均布荷载进行最大净跨宽度5.7m计算；
步骤4：在距吊车梁翼板两侧各5～10cm处设置槽钢立杆，立杆间距1.0～1.5m，支撑滑移单元上的槽钢立杆下部焊接在纵向焊接铺设的槽钢上，滑移单元上的槽钢立杆焊接在角钢上；
步骤5：在两侧槽钢立杆内侧焊接安装直径10～15cm的侧向转轮，转轮与吊车梁之间的间隙控制在3～5cm，以更好地控制吊车梁在滚动前移过程中的方向，防止向前移动过程中明显偏离底部工字钢平台；
步骤6：在梁体放置平台的顶端，即均匀排列的工字钢上设置滑动滚动小轮，滑动滚动小轮利用钢管按长度40～50cm、间距50cm～70cm进行布置；
步骤7：在预制吊车梁牵引端下端的前端面中心位置焊接牵引吊耳，牵引吊耳距梁体下端面15～25cm，在预制吊车梁梁顶中心位置设置起吊吊环；将已合格的预制吊车梁利用吊车吊放至第一跨与第二跨之间的梁体放置平台上，其中牵引吊耳在吊装前焊接完成，就位距离1.0～2.5m时割除吊耳；
步骤8：利用手动葫芦开始牵引，为减少葫芦来回循环倒用次数，使用4～6m长导链，确保吊车梁每次牵引长度较长；牵引点与导梁之间使用直径22～28mm的钢丝绳，长度控制在4～6m；每个吊车梁在开始牵引阶段均利用底部牵引点，牵引到设计位置1.0～2.5m处时，用吊车梁顶部起吊吊环作为牵引点；其中最后一跨排架柱末端1.5～2.5m处用工字钢及槽钢设计终端牵引点，工字钢与梁底预埋钢板焊接牢固，利用3t手动葫芦对吊车梁进行就位牵引；
步骤9：所有预制梁吊装至设计位置后，利用2个10～30T机械千斤顶从末端开始依次从吊车梁两侧翼板位置同时顶升1～2cm，抽出吊车梁底部的滑动滚动小轮，缓慢落至设计位置，经过位置校核后与永久焊接预埋钢板焊接固定。
在第二跨至第三跨之间的梁体稳定结构上的两侧槽钢立杆上焊接槽钢横杆，滑移单元的梁体稳定结构的两侧槽钢立杆上也焊接槽钢横杆。
在距每一个排架柱侧利用吊车梁永久加固的预埋钢板，通长方向焊接加固工字钢，该加固工字钢与其相邻的槽钢立杆焊接。
与现有技术相比，本发明的技术方案产生了如下的积极效果如下：
(1)、经过对牵引滑移法架设预制吊车梁施工工艺的研究，自开始牵引滑移架设平台结构施工----吊车梁运输吊放----牵引滑移---就位加固，比现有技术中吊车梁结构采取现浇手段提前主厂房工期约30天，安全快捷。
(2)、在吊车梁架设施工的各个阶段，厂房主机段的发电机层金属结构安装及混凝土施工正常进行，未受到任何干扰。
(3)、本发明提出了吊车梁架设的新技术，开拓了项目专业技术人员和管理人员的新思路，吊车梁结构在水电工程中很常见，过去的工程中采取吊装措施时的吊装场地及设备起吊能力均能得到保障，很少遇到需要牵引滑移法架设的吊车梁的现象。本发明利用“工字钢+钢管+槽钢+转轮+牵引葫芦”等组合技术进行吊车梁的牵引滑移法架设，此种技术经过验证，安全可行，随着国内外施工条件和环境的变化，在后续的工程施工中值得推广应用。
附图说明
图1为本发明牵引滑移系统第一跨至第二跨之间的支撑滑移单元的主视结构示意图。
图2为本发明牵引滑移系统第二跨至第三跨之间的支撑滑移单元的主视结构示意图。
图3为本发明牵引滑移系统第三跨至末端的滑移单元的主视结构示意图。
图4为本发明吊车梁牵引滑移系统迁移滑动的工作过程示意图。
图5为本发明牵引滑移系统第一跨至第二跨之间的支撑滑移单元的侧视结构示意图。
图6为步骤2中预埋钢板与角钢、梁体放置平台及底部横向工字钢的连接结构示意图。
图7为本发明实施例二中厂房平面布置图。
图中标注为：1、支撑平台脚手架；2、操作平台脚手架；3、工字钢；4、槽钢立杆；5、槽钢横杆；6、侧向转轮；7、吊车梁；8、起吊吊环；9、牵引吊耳；10、槽钢；11、滑移滚动小轮；12、梁体放置平台；13、排架柱；14、牵引终端；15、预埋钢板；16、角钢。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移平台及施工工艺的技术方案进行进一步地阐述和说明。
实施例一
一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，如图1、2、3、4、5、6所示，吊车梁第一跨至第三跨在安装间平台两侧，该滑移系统包括吊车梁第一跨和第二跨搭设的支撑滑移单元及吊车梁第三跨至末端搭设的滑移单元；支撑滑移单元、滑移单元均包括底基础、设置在底基础上的梁体放置平台12及导向稳定结构，支撑滑移单元的底基础包括支撑平台脚手架1及支撑平台脚手架外侧单独搭设的操作平台脚手架2，滑移平台的底基础为牛腿净跨侧的预埋钢板15；所述导向稳定结构包括设置在距梁体翼板两侧各5cm处设置的槽钢立杆4及两侧槽钢立杆内侧焊接的侧向转轮6，侧向转轮的转轮轴承上焊接角钢等型钢材料，然后角钢等型钢材料焊接在槽钢立杆上，确保转轮与槽钢立杆之间转动灵活，侧向转轮与梁体之间的间隙为3～5cm，梁体放置平台的宽度大于梁底跨度10～20cm。
牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接一角钢16，角钢的上端焊接梁体放置平台，梁体放置平台与预埋钢板满焊，梁体放置平台下方焊接横向排列的支撑用工字钢3，支撑用工字钢的长度在90～150cm。
支撑滑移单元的支撑平台脚手架的立杆上部纵向铺设焊接槽钢，槽钢上焊接梁体放置平台，梁体放置平台主要由均匀排列且焊接在底基础上的三根工字钢组成，三根工字钢焊接在槽钢上，工字钢之间的间距为16～20cm，工字钢上设置滑移滚动小轮11，滑移滚动小轮主要由Φ48的钢管按长度40～50cm、间距50cm～70cm排列组成；第二跨至第三跨之间的支撑滑移单元及滑移单元的导向稳定结构的两侧槽钢立杆上焊接槽钢横杆5，第一跨至第二跨上的导向稳定结构的两侧槽钢立杆上不焊接横杆，确保第一跨与第二跨之间的吊车梁7吊放平台满足吊车梁长度要求。
靠近排架柱13侧的吊车梁永久加固的预埋钢板通长方向焊接加固工字钢，该加固工字钢焊接在槽钢立杆上。
每个吊车梁都设计2个牵引点，分别为吊车梁牵引端底部前端面的牵引吊耳9和梁顶起吊吊环8，牵引吊耳距梁体底部20cm。
排架柱末端2m处通过16#工字钢及10#槽钢10焊接牵引终端14，牵引终端为三角形框架，三角形框架上端布置牵引绳。
实施例二
一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统的施工工艺，该施工工艺中的牵引滑移系统为实施例一中的牵引滑移系统，在此不再赘述该系统。该施工工艺用在上马相迪A水电站的厂房预制梁架设上。工程概况如下：
上马相迪A水电站位于尼泊尔西部GANDAKI地区马相迪河的上游河段上，是一座以发电为主的径流引水式枢纽工程，控制流域面积2740km2，主要由泄水闸坝、引水系统、发电厂房和开关站等建筑物组成。厂房内安装两台混流式机组，装机容量2×25MW，主厂房共三层；副厂房分别布置在主厂房上游侧及主厂房右侧厂区位置，安装场设在主机间右侧，132kV户内升压开关站位于主厂房右侧。
主厂房结构长度42.8m，宽度15.5m，其中主机段长度26.3m，安装场段16.5m。根据设计结构共有14根T型吊车梁，吊车梁高度1.1m，底宽40cm，顶宽75cm，梁体底角和顶部均设计有L200角钢，吊装就位后于立柱预埋钢板焊接固结。吊车梁架设高程EL796.15m，安装间平台高程EL786.5m，梁底架设高程高于安装间平台约9m。
主厂房结构施工完成后，C轴结构EL787.5高程平台与厂房边坡之间的有效距离为2m，布置有电缆沟等辅助结构。
14根吊车梁从14轴至22轴依次按照DCL1--DCL2--DCL3---DCL4---DCL5(3根)布置，A轴和C轴对称架设，DCL指吊车梁。
根据图纸要求，如图6所示，所有吊车梁均为预制梁。结合厂房边坡开挖坡比及预留宽度，主厂房靠近山体侧C轴无施工设备作业条件；厂房结构22轴下游侧与比开挖边坡之间尚有7m宽的起吊场地，在吊装前需完成尾水导墙内的回填及边坡坡脚二次修整。
吊车梁(简称DCL)的相关参数如下：
| 序号 | 梁号 | 根数 | 梁长 | 单根混凝土重t | 单根钢材重t | 单根总重t |
| 1 | DCL1 | 2根 | 5.01 | 5.536 | 0.792 | 6.328 |
| 2 | DCL2 | 2根 | 4.96 | 5.481 | 0.790 | 6.271 |
| 3 | DCL3 | 2根 | 6.72 | 7.428 | 0.900 | 8.328 |
| 4 | DCL4 | 2根 | 6.07 | 6.721 | 0.964 | 7.685 |
| 5 | DCL5 | 6根 | 6.36 | 7.005 | 0.957 | 7.962 |
为加快完成桥机安装，开展金结机电相关工作，对预制梁的吊装架设技术进行研究和分析。
(1)、结合主厂房、副厂房、开关站结构、尾水闸墩结构和尾水渠及两层导墙的浇筑高程，参照50t吊车的起吊性能参数，通过对吊车“主臂长度10m～36m之间、工作半径5m～15m之间、伸油缸I达到100％、支腿全伸，侧方、后方作业”作业条件下最大起吊重量进行分析，预制梁的吊装全部采用50t吊车，25t吊车负责在梁场吊装。对A轴所有DCL全部采用50t吊车直接吊装法架设。
(2)对C轴DCL1采用直接吊装法；15轴至22轴的6根梁体采用滑移滚动技术架设到设计位置。梁体滑移架设时从22轴依次向14轴后退法架设，最后进行DCL1的吊装。
为确保滑移顺利，保证支撑系统安全稳定，根据吊车梁架设牛腿与底部支撑平台的高度情况，结合吊车梁吊放平台在落梁、调整滚动滑移位置时的瞬间稳定性，在15轴～17轴利用安装间平台和排架柱搭设脚手架支撑系统，在其支撑系统上部设计吊车梁吊放滑移平台。18～22轴排架柱牛腿结构混凝土施工时，在牛腿净跨侧埋设长×宽×厚＝500mm×200mm×10mm预埋钢板，作为滑移单元底基础结构焊接区，主要利用16#工字钢和10#槽钢焊接形成。
其中DCL3～DCL5长度分别为6.07m、6.72m、6.36m，大于最大净跨宽度5.7m；梁体在牵引过程中有一部分重量始终保持在排架柱上，滑移平台不全面支撑受力。通过在DCL2～DCL5之间设计支撑平台和稳定导向结构，利用牵引滑移措施将吊车梁牵引就位。
上述工程预制吊车梁架设的牵引滑移系统的施工工艺的步骤如下：
步骤1、第一跨和第二跨(15-17轴)平台设计与搭建：
该区域的支撑滑移单元的底基础采用Φ48钢管脚手架搭设，脚手架横距90～100cm，纵距50cm，步距100cm，两端采用Φ25螺纹钢与排架柱捆绑连接，排架柱内的脚手架独立搭设，并独立受力；支撑平台脚手架共搭设4排，整体宽度为1.75m，外侧单独搭设人工操作平台。15-16轴支撑平台兼做吊放平台。
支撑平台脚手架的立杆上部纵向焊接铺设10#槽钢，槽钢上安装3根16#工字钢，焊接形成吊车梁吊装的梁体放置平台，工字钢均设置在吊车梁安装位置底部，所有工字钢与下部槽钢焊接连接成整体，搭设完成的平台顶部高程与DCL架设的底部高程持平。
步骤2、第三跨至末端(17-22轴)滑移平台设计与搭建：
如图6所示，利用3根16#工字钢与牛腿净跨侧的预埋钢板进行满焊形成梁体放置平台，平台宽度大于梁底跨度10cm；工字钢下部另焊接L型结构的50mm角钢，角钢的另一面与预埋钢板进行焊接。每根工字钢布置间距16cm，工字钢底部用16#工字钢按间距1.5m进行纵向焊接，通过工字钢的挠度、抗弯能力、抗剪能力计算确定支撑平台的设计满足要求，确保工字钢平台的组合受力和纵向稳定，底部焊接工字钢长度确保90cm；工字钢梁体的荷载能力按简支梁均布荷载进行最大净跨宽度5.7m分析。
依据梁体最大重量8t(均布荷载q＝14kN/m)，当梁体一端离开排架柱进入净跨范围滑移时考虑端部最大负荷40kN，单根工字钢承受约13.5kN，16#工字钢截面模量为2.06×105N/mm2；截面惯性距为11.3×106N/mm2；截面积Wx＝140.9cm3。
通过公式计算工字钢跨中最大挠度＝8mm<L/250＝22mm；抗弯应力其中弯矩Mmax＝56.9；]说明3根工字钢的挠度、抗弯能力、抗剪能力均满足要求。
根据上述单跨支撑滑移单元两端固定结构的结构力学原理，协同各排架柱形成多跨连续梁滑移系统，取代常规钢管脚手架体系；吊车梁架设期间确保厂房基坑内机电设备安装及二期混凝土等各项工作正常施工，加快总体进度。
3、梁体稳定结构设计与搭建：
梁体翼板两侧各5cm处设置10#槽钢立杆与横杆，槽钢立杆间距1.5m，与底基础纵向槽钢进行焊接固定，靠近框架柱侧利用吊车梁永久加固预埋的钢板，通长方向焊接16#工字钢，所有内侧槽钢立杆与纵向工字钢焊接。第一跨与第二跨之间的梁体稳定结构的两侧槽钢立杆上不设置横杆，每根吊车梁直接吊放到15轴～16轴之间的梁体放置平台上；所有立杆在梁体滑移行走过程中可做为微调受力支点使用。
在两侧槽钢立杆内侧焊接安装直径15cm的侧向转轮，侧向转轮与吊车梁之间的间隙控制在3～5cm，在工字钢顶部(吊车梁底部)利用Φ48钢管作为滑移滚动小轮，Φ48钢管按长度40～50cm、间距50cm～70cm进行布置。其中侧向转轮全部利用骨料生产系统皮带下部的转动轴废品件改装形成，转动轴长度主要以60cm为主，个别因废料不足，每侧都焊接20cm长的双转动轮。
4、吊车梁迁移滑移：
梁体吊放、试压后，工字钢平台会产生微量挠度变形，Φ48钢管在实际使用过程中无法全部有效滚动前移，个别钢管与梁体滑动前移，为保证梁体能缓慢平稳前移，利用3t和5t手动葫芦进行牵引；每个吊车梁都设计2个牵引点，分别为吊车梁牵引端底部以上20cm处的牵引吊耳和梁顶起吊吊环。每个吊车梁在开始牵引阶段均利用底部牵引点，为减少葫芦来回循环倒用次数，尽量使用6m长导链，确保吊车梁每次牵引长度较长；牵引点与导梁之间使用直径25mm的钢丝绳，长度控制在6m左右。牵引到设计位置2m处时用吊车梁顶部预埋起吊吊环作为牵引点，用3m长倒链牵引至设计位置。
在22轴排架柱末端2m处用16#工字钢及10#槽钢设计牵引终端，工字钢与梁底预埋钢板焊接牢固，利用3t手动葫芦对21轴～22轴吊车梁进行就位牵引。
在牵引过程中安排专人随时观察吊车梁行走轴线与设计轴线的偏移情况，有偏移迹象时通过牵引端倒链及时纠偏调整。
C轴所有梁体均通过A作业面吊装，依次按DCL5--DCL4---DCL3---DCL2---DCL1的顺序进行。其中DCL5、DCL4、DCL3均先吊到15轴～16轴之间的DCL2位置，完成17轴～22轴梁体牵引到位后进行DCL2和DCL1吊装。
A轴DCL在吊装时直接就位，并利用钢筋同立柱预埋钢板进行简易焊接固定；C轴DCL2至DLC5全部平移到就位后，利用2个10t～30T机械千斤顶从22轴开始依次从梁体两侧翼板位置同时顶升1～2cm，抽出梁体底部的行走轮，缓慢落至设计位置，经过位置校核后与永久焊接预埋钢板焊接固定。
本工程中工程安装进度如下：(1)、2015年4月5日开始C轴吊车梁支撑脚手架及滚动滑移平台施工，4月14日所有平台及行走稳定体系制作完成，并通过项目技术质量安全部门验收；4月15日21轴～22轴DCL5吊装至牵引行走平台并开始行走，20轴～21轴DCL5吊装至15轴～16轴牵引平台；4月16日第一根吊车梁牵引就位；4月20日C轴7根吊车梁全部牵引到位，工字钢平台无异常变形，滚动滑移技术得到充分验证。
(2)、4月23日开始A轴吊车梁吊装，当天完成DCL1、DCL2的吊装就位；4月24日完成DCL3、DCL4、19轴～20轴DCL5的吊装工作；4月25日上午完成20轴～22轴DCL5的吊装工作。
(3)、4月25日上午所有吊车梁吊装、简易措施加固完成，下午发生尼泊尔“4.25”8.1级地震，经过一周的频繁余震之后，对所有梁体及支撑系统进行检查，均无异常变形。5月3日至5月10日完成C轴吊车梁的落梁就位及永久加固，同步完成A轴吊车梁的永久加固工作。
本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：吊车梁第一跨至第三跨在安装间平台两侧，该滑移系统包括吊车梁第一跨至第二跨之间、第二跨至第三跨之间搭设的支撑滑移单元及吊车梁第三跨至末端搭设的滑移单元；支撑滑移单元、滑移单元均包括底基础、设置在底基础上的梁体放置平台及导向稳定结构，支撑滑移单元的底基础包括支撑平台脚手架及支撑平台脚手架外侧单独搭设的操作平台脚手架，滑移平台的底基础为牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接的角钢；所述导向稳定结构包括设置在距梁体翼板两侧各5~10cm处设置的槽钢立杆及两侧槽钢立杆内侧设置可转动的侧向转轮，侧向转轮与梁体之间的间隙为3~5cm，梁体放置平台的宽度大于梁底跨度10~20cm。
2.根据权利要求1中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接一角钢，角钢的上端焊接梁体放置平台，梁体放置平台与预埋钢板满焊，梁体放置平台下方焊接横向排列的支撑用工字钢。
3.根据权利要求1中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：支撑滑移单元的支撑平台脚手架的立杆上部纵向铺设焊接槽钢，槽钢上焊接梁体放置平台。
4.根据权利要求1或2中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：梁体放置平台主要由均匀排列且焊接在底基础上的工字钢组成，工字钢之间的间距为16~20cm。
5.根据权利要求1中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：梁体放置平台上均设置滑移滚动小轮，滑移滚动小轮主要由钢管按长度40~50cm、间距50cm~70cm排列组成。
6.根据权利要求1中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：第二跨至第三跨之间的支撑滑移单元及滑移单元的导向稳定结构的两侧立杆上焊接横杆。
7.根据权利要求1中所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的牵引滑移系统，其特征在于：靠近排架柱侧的吊车梁永久加固预埋钢板通长方向焊接加固工字钢，该加固工字钢焊接在槽钢立杆上。
8.一种发电厂房预制吊车梁架设的施工工艺，其特征在于：该工艺包括如下步骤：
步骤1：在第一跨和第二跨之间、第二跨和第三跨之间搭设支撑滑移单元的底基础，底基础包括支撑平台脚手架及支撑平台脚手架外侧单独搭设的操作平台脚手架，支撑平台脚手架上纵向焊接铺设槽钢，槽钢上焊接均匀排列的工字钢，形成梁体放置平台，工字钢之间间距为16~20cm，平台宽度大于梁底跨度10~20cm，工字钢上设置滑移滚动小轮，滑移滚动小轮主要由钢管按长度40~50cm、间距50cm~70cm排列组成；支撑滑移单元顶部高程与吊车梁架设的底部高程持平；
步骤2：第三跨至末端利用框架结构立柱和钢结构体系形成吊车梁的滑移单元，在牛腿净跨侧的预埋钢板上焊接角钢，在角钢及预埋钢板上纵向焊接3根工字钢作为梁体放置平台，在工字钢底部焊接横向的稳定连接工字钢；
步骤3：在步骤2中梁体放置平台下端按间距1.0~1.5m横向焊接90~150cm长的工字钢，梁体放置平台的荷载能力按简支梁均布荷载进行最大净跨宽度5.7m计算；
步骤4：在距吊车梁翼板两侧各5~10cm处设置槽钢立杆，立杆间距1.0~1.5m，支撑滑移单元上的槽钢立杆下部焊接在纵向焊接铺设的槽钢上，滑移单元上的槽钢立杆焊接在角钢上；
步骤5：在两侧槽钢立杆内侧焊接安装直径10~15cm的侧向转轮，转轮与吊车梁之间的间隙控制在3~5cm，以更好地控制吊车梁在滚动前移过程中的方向，防止向前移动过程中明显偏离底部工字钢平台；
步骤6：在梁体放置平台的顶端，即均匀排列的工字钢上设置滑动滚动小轮，滑动滚动小轮利用钢管按长度40~50cm、间距50cm~70cm进行布置；
步骤7：在预制吊车梁牵引端下端的前端面中心位置焊接牵引吊耳，牵引吊耳距梁体下端面15~25cm，在预制吊车梁梁顶中心位置设置起吊吊环；将已合格的预制吊车梁利用吊车吊放至第一跨与第二跨之间的梁体放置平台上，其中牵引吊耳在吊装前焊接完成，就位距离1.0~2.5m时割除吊耳；
步骤8：利用手动葫芦开始牵引，为减少葫芦来回循环倒用次数，使用4~6m长导链，确保吊车梁每次牵引长度较长；牵引点与导梁之间使用直径22~28mm的钢丝绳，长度控制在4~6m；每个吊车梁在开始牵引阶段均利用底部牵引点，牵引到设计位置1.0~2.5m处时，用吊车梁顶部起吊吊环作为牵引点；其中最后一跨排架柱末端1.5~2.5m处用工字钢及槽钢设计终端牵引点，工字钢与梁底预埋钢板焊接牢固，利用3t手动葫芦对吊车梁进行就位牵引；
步骤9：所有预制梁吊装至设计位置后，利用2个10~30T机械千斤顶从末端开始依次从吊车梁两侧翼板位置同时顶升1~2cm，抽出吊车梁底部的滑动滚动小轮，缓慢落至设计位置，经过位置校核后与永久焊接预埋钢板焊接固定。
9.根据权利要求8所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的施工工艺，其特征在于：在第二跨至第三跨之间的梁体稳定结构上的两侧槽钢立杆上焊接槽钢横杆，滑移单元的梁体稳定结构的两侧槽钢立杆上也焊接槽钢横杆。
10.根据权利要求8所述的一种发电厂房预制吊车梁架设的施工工艺，其特征在于：在距每一个排架柱侧利用吊车梁永久加固的预埋钢板，通长方向焊接加固工字钢，该加固工字钢与其相邻的槽钢立杆焊接。
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