CN108430730A - 模具及模具的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具，其特征在于，冷却液流路的入口部及出口部分别与冷却管直接连接，该冷却管沿着形成于固定侧模具的空间区域配置；空间区域具有固定侧模具的至少一方的表面开口的形态。
Description
技术领域
本发明涉及模具及模具的制造方法。具体而言，本发明涉及注射成型用模具及注射成型用模具的制造方法。
背景技术
作为支撑着日本的“制造业”产业的技术之一，有使用模具的成型技术。作为该成型技术，可以举出加压成型法、注射成型法、挤压成型法、注塑成型法等。在这些成型法中，注射成型法主要是通过将被加热熔融的树脂注射注入到模具内并使其冷却、固化而得到成型品的方法，适合于大量生产复杂的形状的成型品。该注射成型法的工序大体上由合模工序、注射工序、冷却工序及开模工序构成。通过反复进行这些工序，能够连续地生产成型品。
专利文献1：WO2008/038694号公报
专利文献2：WO2010/082331号公报
注射成型用模具具有可动侧模具、固定侧模具及形成在固定侧模具内的浇道套(sprue bush)而构成。浇道套具有用来将熔融树脂向腔室内注入的浇道部而构成。有浇道部的每单位面积的容积比腔室大的情况。因此，到浇道部内的熔融树脂固化为止所需要的时间比到腔室内的熔融树脂固化为止所需要的时间长。因此，即使腔室内的熔融树脂固化，在浇道部内的熔融树脂固化之前也不能将模具打开。此外，如果将模具打开的时机较早，则熔融树脂的拉丝及成型品的取出会发生问题。因此，需要延迟将模具打开的时机，直到浇道部内的熔融树脂完全固化。因而，成型时间变长。
所以，为了缩短使浇道部内的熔融树脂固化的时间，公开了具有用来使冷却液通过的冷却液流路的浇道套(专利文献1、2)。在包含该浇道套的模具中，经由O形圈，使浇道套的冷却液流路的入口部及出口部、与利用枪钻等而形成在固定侧模具的侧面上的用来使冷却液通过的水管路径相连接(参照图7)。但是，不容易使用枪钻等特殊工具在模具的固定侧模具的侧面上形成水管路径。此外，在对模基座(mold base)进行孔加工的情况下也不容易形成水管路径。此外，如果作为冷却液而使用高温冷媒，则O形圈容易损伤。此外，在使用枪钻等特殊工具形成了水管路径的情况下，水管路径内的维护较困难。此外，由于不将冷却液流路的入口部及出口部与冷却管直接连接，所以不容易可靠地进行温度控制。
发明内容
因而，本发明为了解决上述课题，目的在于提供一种通过将穿过浇道部内的熔融树脂有效率地冷却而使成型周期缩短、此外使水管路径的形成及维护较容易的模具及模具的制造方法。
为了达到上述目的，在本发明中，提供一种模具，是具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具，其特征在于，冷却液流路的入口部及出口部分别与冷却管直接连接，该冷却管沿着形成于固定侧模具的空间区域配置；空间区域具有固定侧模具的至少一方的表面开口的形态。
此外，为了达到上述目的，在本发明的一技术方案中，提供一种制造方法，是具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具的制造方法，其特征在于，包括：使固定侧模具的至少一方的表面开口、由此在固定侧模具形成空间区域的工序；及沿着形成于固定侧模具的空间区域配置冷却管、使该冷却管与冷却液流路的入口部及出口部直接连接的工序。
发明效果
根据本发明的一实施方式，由于具有固定侧模具的至少一方的表面开口的形态，所以能够使冷却液流路的入口部及出口部与冷却管直接连接。因此，能够可靠地进行冷却液的温度控制，所以能够将穿过浇道部内的熔融树脂有效率地冷却。因而，具有能够使成型周期缩短的优点。此外，根据本发明的一实施方式，由于具有固定侧模具的至少一方的表面开口的形态，所以容易将固定侧模具的表面切削，能够提高切削自由度。因此，有空间区域内的维护变得容易的优点。
附图说明
图1A是本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图1B是本发明的一实施方式的注射成型用模具的构成要素的浇道套的照片图。
图1C是在内部具备冷却液流路的浇道套的概略立体图。
图2A是本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略立体图。
图2B是本发明的一实施方式的注射成型用模具的构成要素的固定侧安装板与固定侧模板概要相分离时的局部概略立体图。
图3A是在固定侧安装板的下侧部内形成有空间区域的情况下的本发明的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图3B是在固定侧模板的上侧部内形成有空间区域的情况下的本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图3C是在固定侧模板的下侧部内形成有空间区域的情况下的本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图3D是在固定侧安装板的下侧部的一部分与固定侧模板的上侧部的一部分之间形成有空间区域的情况下的局部概略剖视图。
图3E是在固定侧安装板的上侧部内形成有设置吸入侧的冷却管的空间区域、在固定侧模板的下侧部内形成有设置排出侧的冷却管的空间区域的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图4A是冷却管被与在凸缘部的主面上露出的冷却液流路的入口部及出口部直接连接的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图4B是冷却管被与在凸缘部的与主面对置的面上露出的冷却液流路的入口部及出口部直接连接的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图4C是吸入侧的冷却管被与在凸缘部的主面上露出的冷却液流路的入口部直接连接、排出侧的冷却管被与在浇道套基部的侧面上露出的冷却液流路的出口部直接连接的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图4D是吸入侧的冷却管被与在凸缘部的主面上露出的冷却液流路的入口部直接连接、排出侧的冷却管被与在凸缘部的与主面对置的面上露出的冷却液流路的出口部直接连接的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图4E是吸入侧的冷却管被与在凸缘部的侧面上露出的冷却液流路的入口部直接连接、排出侧的冷却管被与在凸缘部的与主面对置的面上露出的冷却液流路的出口部直接连接的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图5A是冷却液流路的入口部及出口部以相互对置的方式被设置在浇道套的两侧侧面上的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的概略平面图。
图5B是冷却液流路的入口部及出口部双方被设置在浇道套的单侧侧面上的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的概略平面图。
图5C是对沿着空间区域设置的吸入侧或排出侧的冷却管使用挠性软管(flexiblehose)的情况下的有关本发明的一实施方式的注射成型用模具的概略平面图。
图6A是表示固定侧模具的表面的一部分开口的形态的概略立体图。
图6B是表示从固定侧模具的一方的表面到另一方的表面连续地开口的形态的概略立体图。
图6C是空间区域具有在构成固定侧模具的2个子模具之间形成的间隙部的形态时的概略立体图。
图6D是空间区域具有在构成固定侧模具的3个子模具之间形成的间隙部的形态时的概略立体图。
图7是以往的注射成型用模具的局部概略剖视图。
图8A是用来利用本发明的一实施方式的注射成型用模具得到成型品的成型周期图。
图8B是用来利用以往的注射成型用模具得到成型品的成型周期图。
图8C是由本发明的一实施方式的注射成型用模具得到的浇口流道(spruerunner)的照片图。
图8D是由以往的注射成型用模具得到的浇口流道的照片图。
图9A是用来利用本发明的一实施方式的注射成型用模具得到成型品的成型周期图。
图9B是用来利用以往的注射成型用模具得到成型品的成型周期图。
图9C是表示浇道套的温度分布域的概略立体图。
图10是本发明的一实施方式的注射成型用模具的分解立体图。
具体实施方式
以下，对本发明的一实施方式的注射成型用模具1的实施方式进行说明。
图1A是本发明的一实施方式的注射成型用模具1的局部概略剖视图。本发明的一实施方式的注射成型用模具1具有固定侧模具2和在固定侧模具2内形成的浇道套3而构成。浇道套3如图1B所示，由浇道套基部4及与该浇道套基部4一体化的凸缘部5构成。此外，浇道套3在其内部具有用来向由可动侧模具及固定侧模具2形成的腔室内注入熔融树脂的浇道部6及冷却液流路。另外，如图1C所示，冷却液流路7以将浇道部6的周缘包围的方式设置。此外，固定侧模具2具有固定侧安装板8及固定侧模板9而构成。此外，在本发明的一实施方式的注射成型用模具1中，还如图1A所示那样，在浇道套3的凸缘部5的侧面，经由接合部件15、具体而言经由阴螺纹直接连接着用来使冷却水穿过的冷却管10。另外，接合部件15并不限定于阴螺纹，也可以是阳螺纹或冷却接头16。具体而言，冷却管10与在凸缘部5的两侧侧面上露出的冷却液流路的入口部11及出口部12直接连接。即，冷却液流路的入口部11及出口部12相互对置地设置在浇道套3的两侧侧面。此外，如图1A所示，优选的是，空间区域14与作为浇道套3的构成要素的浇道部(sprue portion)6的延伸方向垂直。此外，如图2A所示，冷却管10沿着在固定侧安装板8的上侧部内形成的槽部13而设置。另外，在本说明书中，将浇道套注射口侧规定为固定侧安装板8、即固定侧模具2的“下侧”，将与浇道套注射口对置的一侧规定为固定侧安装板8、即固定侧模具2的“上侧”。即，冷却管10沿着具有固定侧安装板8的上侧部的表面的一部分开口的形态的空间区域14设置。另外，如图2B所示，在沿着形成在固定侧安装板8的上侧部内的槽部13设置冷却管10后，将固定侧安装板8与固定侧模板9接合。此外，如图10所示，首先，沿着在固定侧安装板8的上侧部内形成的槽部13，设置浇道套3及与浇道套3的凸缘部5的两侧侧面连接的冷却管10。接着，将沿着该槽部13设置的浇道套3及与浇道套3的凸缘部5的两侧侧面连接的冷却管10用定位圈22固定。由此，得到本发明的一实施方式的注射成型用模具1。
通过将冷却管10与冷却液流路的入口部11及出口部12直接连接，能够更可靠地进行冷却液的温度控制。因此，能够将穿过浇道部6内的熔融树脂有效率地冷却，能够使成型周期缩短。由此，能够使得到的成型品的生产效率提高。此外，由于冷却管10被沿着在固定侧安装板8的上侧部内形成的空间区域14设置，所以成为能够从外部在视觉上确认冷却管10的状态。因此，容易将固定侧安装板8即固定侧模具2的表面切削，能够提高切削自由度。即，容易向冷却管10接近。由此，具有空间区域14内的维护变得容易的优点。
在上述中记载的冷却管10的特征在于，(1)与冷却液流路的入口部11及出口部12直接连接，(2)沿着在固定侧安装板8的上侧部内形成的空间区域14设置。但是，本发明的注射成型用模具1并不限定于上述实施方式，如图1A的虚线所示，冷却管10也可以构成在固定侧安装板8的上侧部或下侧部、固定侧模板9的上侧部或下侧部。
因而，以下，对本发明的注射成型用模具1的其他实施方式进行说明。
首先，空间区域14也可以如图3A所示那样，形成在固定侧安装板8的下侧部内。此外，空间区域14可以如图3B所示那样，形成在固定侧模板9的上侧部内。此外，空间区域14可以如图3C所示那样，形成在固定侧模板9的下侧部内。此外，空间区域14可以如图3D所示那样，形成在固定侧安装板8的下侧部的一部分与固定侧模板9的上侧部的一部分之间。即，空间区域14并不需要一定形成于1个部件内的一部分，可以形成在至少2个部件内。此外，设置吸入侧的冷却管10的空间区域14和设置排出侧的冷却管10的空间区域14不需要是共面状。例如，可以如图3E所示，将设置吸入侧的冷却管10的空间区域14形成在固定侧安装板8的上侧部内，将设置排出侧的冷却管10的空间区域14形成在固定侧模板9的下侧部内。此外也可以相反。
此外，由于能够通过铣削加工自如地规定空间区域14，所以能够使空间区域14成为以非直线状延伸的形态。因此，作为沿着空间区域14设置的冷却管10，能够使用挠性部件、例如挠性软管。由此，能够避开模基座的干扰部。此外，由于能够使用挠性部件作为冷却管10，所以能够提高配置形态的自由度。
因而，以下，对本发明的注射成型用模具1的再其他的实施方式进行说明。
首先，冷却管10可以如图4A所示那样，与在凸缘部5的主面露出的冷却液流路的入口部及出口部直接连接。即，冷却管10不是直线状而具有非直线状的形态。此外，冷却管10可以如图4B所示那样，与在凸缘部5的与主面对置的面上露出的冷却液流路的入口部及出口部直接连接。此外，吸入侧的冷却管10可以如图4C所示那样，与在凸缘部5的主面上露出的冷却液流路的入口部11直接连接，排出侧的冷却管10与在浇道套基部4的侧面上露出的冷却液流路的出口部12直接连接。此外，也可以相反。此外，吸入侧的冷却管10可以如图4D所示那样，与在凸缘部5的主面上露出的冷却液流路的入口部11直接连接，排出侧的冷却管10与在凸缘部5的与主面对置的面上露出的冷却液流路的出口部12直接连接。此外，也可以相反。此外，吸入侧的冷却管10可以如图4E所示那样，与在凸缘部5的侧面上露出的冷却液流路的入口部11直接连接，排出侧的冷却管10与在凸缘部5的与主面对置的面上露出的冷却液流路的出口部12直接连接。此外，也可以相反。
此外，优选的是，空间区域14被形成为，达到浇道套3的注射口附近。由此，能够使浇道套3的注射口附近的熔融树脂迅速地固化，所以能够使将模具打开的时机更早。因而，能够使成型时间更短，能够使得到的成型品的生产效率进一步提高。
此外，如图5A所示，冷却液流路的入口部11及出口部12并不需要一定相互对置地设置在浇道套3的两侧侧面。即，冷却液流路的入口部11及出口部12也可以设置在浇道套3的侧面的任意部位。例如如图5B所示，可以将冷却液流路的入口部11及出口部12双方设置在浇道套3的单侧侧面。由此，能够实现本发明的注射成型用模具1的小型化。此外，如上述那样，由于通过铣削加工能够自如地规定空间区域14，所以能够将空间区域14做成以非直线状延伸的形态。因此，如图5C所示，能够对沿着空间区域14设置的吸入侧或排出侧的冷却管10使用挠性软管17。由此，能够避开销等模基座的干扰部18。另外，对沿着空间区域14设置的吸入侧、排出侧的冷却管10的哪个都可以使用挠性软管17。
此外，在上述中说明的空间区域14如图6A所示，全都具有固定侧安装板8或固定侧模板9即固定侧模具2的表面的一部分开口的形态。但是，空间区域14并不限定于此，例如也可以如图6B所示那样，具有从固定侧模具2的一方的表面到另一方的表面连续地开口的形态。此外，如图6C所示，空间区域14可以具有在构成固定侧模具2的2个子模具21之间形成的间隙部的形态。进而，如图6D所示，空间区域14可以具有在构成固定侧模具2的3个子模具21之间形成的间隙部的形态。当然，空间区域14可以具有在构成固定侧模具2的4个以上的子模具21之间形成的间隙部的形态。
[实施例]
<实施例1>
在以下的条件下，得到成型品。
树脂材料：PPWW567w3952
模具：(尺寸)300mm×500mm×345mm/(质量)403kg
成型机：日精(Nissei)ES2000
如图8A及图8B所示，通过本发明的一实施方式的注射成型用模具1，与以往的量产模具相比，能够将熔融树脂的冷却时间从13s缩短到8s，结果，能够将成型周期整体上缩短25.7％(35s→26s)。
在使用本发明的一实施方式的注射成型用模具1的情况下，如图8C的照片图所示，由于能够适当地控制熔融树脂的冷却温度而充分地进行熔融树脂的冷却，所以浇口流道(sprue runner)部是良好的状态。相对于此，在使用以往的量产模具的情况下，如图8D所示，不能适当地控制熔融树脂的冷却温度，熔融树脂的冷却不充分，所以浇口流道弯折而不能连续成型。
<实施例2>
如图9A及图9B所示，通过本发明的一实施方式的注射成型用模具1，与以往的量产模具相比，能够将熔融树脂的冷却时间从39s缩短到25s，结果，能够将成型周期整体上缩短30.8％(65s→45s)。
在使用本发明的一实施方式的注射成型用模具1的情况下，由于能够适当地控制熔融树脂的冷却温度而充分地进行熔融树脂的冷却，所以没有发生浇道伸长的现象。另外，进行了冷却工序之间的浇道套3的温度解析，如图9C所示，可知浇道套的注射口附近的温度与浇道套的其他部分相比被充分地冷却。相对于此，在使用以往的量产模具的情况下，不能适当地控制熔融树脂的冷却温度，熔融树脂的冷却不充分，所以发生了浇道伸长的现象。因此，在开模时卡住所以不能连续成型。
另外，上述那样的本发明包含以下的优选的技术方案。
第1技术方案：
一种模具，具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套，其特征在于，上述冷却液流路的入口部及出口部分别与冷却管直接连接，该冷却管沿着形成于上述固定侧模具的空间区域配置；上述空间区域具有上述固定侧模具的至少一方的表面开口的形态。
第2技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案中，上述空间区域具有在上述固定侧模具的表面设置的槽部的形态。
第3技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案中，上述空间区域具有从上述固定侧模具的上述一方的表面到另一方的表面连续地开口的形态。
第4技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第3技术方案中，上述模具由至少2个子模具构成；上述空间区域具有在上述至少2个上述子模具之间形成的间隙部的形态。
第5技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第4技术方案的任一项中，上述固定侧模具由固定侧安装板及固定侧模板构成；上述空间区域构成在上述固定侧安装板的上侧表面及下侧表面的至少一方、及/或上述固定侧模板的上侧表面及下侧表面的至少一方。
第6技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第5技术方案的任一项中，上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部设置在上述浇道套的侧面的任意部位。
第7技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第6技术方案中，上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部相互对置地设置在上述浇道套的两侧侧面。
第8技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第6技术方案中，上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部双方设置在上述浇道套的单侧侧面。
第9技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第8技术方案的任一项中，上述冷却管具有挠性。
第10技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第9技术方案中，上述冷却管具有挠性软管的形态。
第11技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第10技术方案的任一项中，上述空间区域具有以非直线状延伸的形态。
第12技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第11技术方案的任一项中，上述浇道套具备浇道部；上述空间区域在相对于上述浇道部的延伸方向正交的方向上延伸。
第13技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第12技术方案的任一项中，上述空间区域设置为，达到上述浇道套注射口附近。
第14技术方案：
一种模具，其特征在于，在上述第1技术方案～第13技术方案的任一项中，上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部经由从包括阳螺纹、阴螺纹及冷却接头的组中选择的至少1个接合部件，与上述冷却管直接连接。
第15技术方案：
一种制造方法，是具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具的制造方法，其特征在于，包括：使上述固定侧模具的至少一方的表面开口、由此在上述固定侧模具形成空间区域的工序；沿着形成于上述固定侧模具的上述空间区域配置冷却管、使该冷却管与上述冷却液流路的入口部及出口部直接连接的工序。
第16技术方案：
一种制造方法，其特征在于，在上述第15技术方案中，将上述空间区域形成为以非直线状延伸的形态。
第17技术方案：
一种制造方法，其特征在于，在上述第15技术方案或第16技术方案中，作为上述冷却管，使用挠性软管。
第18技术方案：
一种制造方法，其特征在于，在上述第15技术方案～第17技术方案的任一项中，将上述空间区域形成为具有槽形态。
产业上的可利用性
本发明的一实施方式的模具能够作为注射成型用模具使用。
标号说明
1 注射成型用模具
2 固定侧模具
3 浇道套
4 浇道套基部
5 凸缘部
6 浇道部
7 冷却液流路
8 固定侧安装板
9 固定侧模板
10 冷却管
11 冷却液流路的入口部
12 冷却液流路的出口部
13 槽部
14 空间区域
15 接合部件
16 冷却接头
17 挠性软管
18 模基座的干扰部
19 O形圈
20 水管路径
21 子模具
22 定位圈
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.(修改后)、一种模具，具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套，其特征在于，
上述冷却液流路的入口部及出口部分别与冷却管直接连接，该冷却管沿着形成于上述固定侧模具的空间区域而配置；
上述空间区域具有从上述固定侧模具的一方的表面到另一方的表面连续地开口的形态。
2.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域具有在上述固定侧模具的表面设置的槽部的形态。
3.(删除)、
4.(修改后)、如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述模具由至少2个子模具构成；
上述空间区域具有在上述至少2个上述子模具之间形成的间隙部的形态。
5.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述固定侧模具由固定侧安装板及固定侧模板构成；
上述空间区域构成在上述固定侧安装板的上侧表面及下侧表面的至少一方、及/或上述固定侧模板的上侧表面及下侧表面的至少一方。
6.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部设置在上述浇道套的侧面。
7.如权利要求6所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部相互对置地设置在上述浇道套的两侧侧面。
8.如权利要求6所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部双方设置在上述浇道套的单侧侧面。
9.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却管具有挠性。
10.如权利要求9所述的模具，其特征在于，
上述冷却管具有挠性软管的形态。
11.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域具有以非直线状延伸的形态。
12.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述浇道套具备浇道部；
上述空间区域在相对于上述浇道部的延伸方向正交的方向上延伸。
13.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域设置为，达到上述浇道套注射口附近。
14.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部经由从包括阳螺纹、阴螺纹及冷却接头的组中选择的至少1个接合部件，与上述冷却管直接连接。
15.(修改后)、一种制造方法，是具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具的制造方法，其特征在于，包括：
使从上述固定侧模具的至少一方的表面到另一方的表面连续地开口、由此在上述固定侧模具形成空间区域的工序；以及
沿着形成于上述固定侧模具的上述空间区域配置冷却管、使该冷却管与上述冷却液流路的入口部及出口部直接连接的工序。
16.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
将上述空间区域形成为以非直线状延伸的形态。
17.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
作为上述冷却管，使用挠性软管。
18.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
将上述空间区域形成为具有槽形态。
Claims (18)
1.一种模具，具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套，其特征在于，
上述冷却液流路的入口部及出口部分别与冷却管直接连接，该冷却管沿着形成于上述固定侧模具的空间区域而配置；
上述空间区域具有上述固定侧模具的至少一方的表面开口的形态。
2.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域具有在上述固定侧模具的表面设置的槽部的形态。
3.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域具有从上述固定侧模具的上述一方的表面到另一方的表面连续地开口的形态。
4.如权利要求3所述的模具，其特征在于，
上述模具由至少2个子模具构成；
上述空间区域具有在上述至少2个上述子模具之间形成的间隙部的形态。
5.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述固定侧模具由固定侧安装板及固定侧模板构成；
上述空间区域构成在上述固定侧安装板的上侧表面及下侧表面的至少一方、及/或上述固定侧模板的上侧表面及下侧表面的至少一方。
6.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部设置在上述浇道套的侧面。
7.如权利要求6所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部和上述出口部相互对置地设置在上述浇道套的两侧侧面。
8.如权利要求6所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部双方设置在上述浇道套的单侧侧面。
9.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却管具有挠性。
10.如权利要求9所述的模具，其特征在于，
上述冷却管具有挠性软管的形态。
11.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域具有以非直线状延伸的形态。
12.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述浇道套具备浇道部；
上述空间区域在相对于上述浇道部的延伸方向正交的方向上延伸。
13.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述空间区域设置为，达到上述浇道套注射口附近。
14.如权利要求1所述的模具，其特征在于，
上述冷却液流路的上述入口部及上述出口部经由从包括阳螺纹、阴螺纹及冷却接头的组中选择的至少1个接合部件，与上述冷却管直接连接。
15.一种制造方法，是具有可动侧模具、固定侧模具、和设置在该固定侧模具内的具备冷却液流路的浇道套而构成的模具的制造方法，其特征在于，包括：
使上述固定侧模具的至少一方的表面开口、由此在上述固定侧模具形成空间区域的工序；以及
沿着形成于上述固定侧模具的上述空间区域配置冷却管、使该冷却管与上述冷却液流路的入口部及出口部直接连接的工序。
16.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
将上述空间区域形成为以非直线状延伸的形态。
17.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
作为上述冷却管，使用挠性软管。
18.如权利要求15所述的制造方法，其特征在于，
将上述空间区域形成为具有槽形态。
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