CN108422360A - 一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及楼承板制造设备技术领域，具体地说，涉及一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其包括：包括夹扣机构，所述夹扣机构包括固定座，所述固定座枢接有可以形成闭环的夹扣件。本发明，所述夹扣件枢接在固定座上，夹扣件旋转形成闭环和开环，夹持和卸载钢筋桁架快速方便，结构简单，并且对钢筋桁架钢筋桁架产生向下的拉力，对钢筋桁架缠身预紧力。也可以通过杠杆原理调控施加力的大小和快速形成开环或者闭环，所形成的开环的开口较大，方便放置和卸载。

Description

一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具

技术领域

本发明涉及楼承板制造设备技术领域，具体地说，涉及一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具。

背景技术

一般的楼板浇筑，是将在工厂生产的钢筋桁架和楼承板进行可拆卸式装配，在施工现场将装有钢筋桁架的楼承板拼接，然后浇筑混凝土。钢筋桁架与混凝土凝固后，将楼承板拆卸下来重复利用。这样使得钢筋桁架楼承板能够工厂化生产，减少环境和天气的对工期的影响，而且桁架生产安全、质量有保证。

现有的钢筋桁架楼承板装配设备，如专利名称：一种楼承板钢筋桁架自动装配装置，申请号：201610154927X，是将钢筋桁架放置在“两中心处铰接在工作架”的夹臂上，将带有挂扣件的楼承板覆盖在工作架上，挂扣件与钢筋桁架对齐，启动气缸驱动两夹臂使钢筋桁架变形与挂扣件卡接，完成钢筋桁架和楼承板可拆卸装配。当然，需要工人另行通过螺栓将挂扣件固定连接在楼承板上。现有的钢筋桁架楼承板装配设备，存在如下问题：在装配钢筋桁架和楼承板时，钢筋桁架固定位置偏差较大，而且需要钢筋桁架较大变形后才能同时与多个挂扣件完成扣接；如果变形过小，导致桁架与挂扣件没有完成扣接，如果变形大，不仅使得工作架上的夹臂受到较大的压力和弯矩容易变形、失效或损坏，工作稳定性不高，而且可能导致桁架与挂扣件连接松散、容易脱开；

发明内容

针对上述现有技术存缺陷，本发明提供一种高装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，能够提高装配效率；

本发明提供一种高装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，还能够提高钢筋桁架和楼承板装配精度，使得挂扣件不易与桁架脱开。

根据本发明的一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其包括：包括夹扣机构，所述夹扣机构包括固定座，所述固定座枢接有可以形成闭环的夹扣件。

本发明，所述夹扣件枢接在固定座上，夹扣件旋转形成闭环和开环，夹持和卸载钢筋桁架快速方便，结构简单，并且对钢筋桁架钢筋桁架产生向下的拉力，对钢筋桁架缠身预紧力。也可以通过杠杆原理调控施加力的大小和快速形成开环或者闭环，所形成的开环的开口较大，方便放置和卸载。

进一步地，还包括桁架支撑件。

本发明，由桁架支撑件支撑钢筋桁架，减少装配式钢筋桁架楼承板对其他功能构件的损坏，通过专门的支撑部件的设置，使得本发明装置工作更稳定，使用寿命更长。

进一步地，所述桁架支撑件设有凹陷部。

本发明，凹陷部上端开口大钢筋桁架放置方便，钢筋桁架放置在桁架支撑件上时，由于重力作用，与桁架支撑件接触的下弦钢筋直接滑至凹陷部低端，使得钢筋桁架放置简单快捷，而且促使两下弦钢筋相向运动，产生预紧力，使得钢筋桁架与挂扣件连接牢固，不易脱开。

进一步地，所述凹陷部一侧为圆弧面。

本发明，所述方便放置腹杆钢筋与下弦钢筋连接处，并对钢筋桁架的位置具有限定作用。

进一步地，所述夹扣机构还包括驱动器，所述夹扣件一端设有夹口部，所述夹扣件旋转形成闭环时所述夹口部存在向下的位移。

本发明，所述夹口部存在向下的位移，对钢筋桁架的上弦钢筋产生垂直向下的作用力，使得钢筋桁架下弦钢筋向下并相对移动，相向产生应力变形，，挂扣件卡接口相向与两下弦钢筋卡接；夹口部释放对钢筋桁架的作用力后，两下弦钢筋向外移动对挂扣件产生作用力，使得挂扣件与钢筋桁架卡接牢固，使得挂扣件不易与桁架脱开。

进一步地，夹扣件设有连接孔，所述夹扣机构包括驱动器，所述驱动器设有与连接孔连接的销轴。

本发明，所述销轴可同时贯通两相对设置夹扣件的连接孔，所述销轴在连接孔内可滑动，夹扣件同时绕枢接部位转动较大的角度，使得两相对设置的夹口部有能实现较大的开合，当然所述销轴分别和相对设置的连接孔销轴连接。

进一步地，所述一销轴同时贯穿两相对设置夹扣件的连接孔，所述连接孔为长孔。

本发明，同一销轴贯穿两连接孔，安装简单，使得夹扣件同步移动，夹扣件作用力均匀。

进一步地，所述销轴分别与相对设置的连接孔铰接。

本发明，所述连接孔可以是通孔也可以是盲孔，所述销轴分别与连接孔铰接，所述相对设置的夹扣件的绕枢接处的旋转角度以及夹扣件的作用力大小都可通过销轴分别设置。

进一步地，所述驱动器为竖向设置的气缸。

本发明，气缸能够快速稳定的实现驱动器的功能，安装和控制系统简单。

附图说明

图1装配式钢筋桁架楼承板的结构示意图；

图2为实施例装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具的结构示意图；

图3为实施例桁架支撑件和第一构件分布意图；

图4为实施例桁架支撑件结构示意图；

图5为实施例夹扣机构夹持状态和装配挂扣件结构示意图；

图6为实施例夹扣机构结构示意图；

图7为实施例固定座剖视图结构示意图；

图8为实施例固定座侧视结构示意图；

图9为实施例连接件的侧视结构示意图；

图10为实施例连接件的主视结构示意图

图11为实施例两相对设置夹扣件结构示意图；

图12为实施例夹扣件结构示意图；

图13为实施例第一构件结构示意图；

图14为图13A-A方向剖视图结构示意图；

图15为实施例一种推送器结构示意图；

图16为定位座结构示意图；图17为实施例2钢筋桁架楼承板装配结构示意图；

图18为实施例3夹扣机构结构示意图。

图中：1-架体、2-纵梁、3-桁架支撑件、31-凹陷部、4-夹扣机构、41-驱动器、42-固定座、421-枢接销轴、43-夹扣件、431-连接孔、432-枢接孔、433-夹口部、44-连接件、441-销轴、5-第一构件、51-定位座、511-底壁、512-侧壁、513-槽腔、514-搁台、515-斜面、516-安装孔、52-第二推送器、53-第一推送器、54-安装板、6-挂扣件、7-下弦钢筋、8-上弦钢筋、9-腹杆钢筋、10-楼承板、11-支撑件。

具体实施方式

实施例1

下面结合说明书附图和具体的实施例，对发明作详细描述。

图1为装配式钢筋桁架楼承板，包括楼承板10，所述楼承板10通过螺栓和挂扣件6连接，所述挂扣件6与钢筋桁架卡接，所述钢筋桁架包括上弦钢筋8和分别通过腹杆钢筋9连接的两下弦钢筋7，当然，在一些钢筋桁架楼承板上还螺栓连接有支撑件11。

如图2、图3所示，一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，包括架体1，所述架体1放置在地面或者固定设置或者下端安装有滚轮可移动放置。所述架体1上端设有若干纵梁2，相邻所述纵梁2之间形成放置钢筋桁架的空间，空间内安装有间隔设置的夹具组件和第一构件5。所述夹具组件包括桁架支撑件3和夹扣机构4，所述桁架支撑件3分别螺栓或者焊接方式固定在相邻纵梁2上，一般相邻两纵梁2相对侧安装的桁架支撑件3相对。

如图4所示，桁架支撑件3设有向上的凹陷部31，所述凹陷部31放置钢筋桁架的下弦钢筋7，限定钢筋桁架的位置。本实施例中，桁架支撑件3支撑下弦钢筋7与腹杆钢筋9连接部位，所述凹陷部31远纵梁2侧设有圆弧面，便于腹杆钢筋9的放置。

如图1-12所示，所述夹扣机构4位于两相邻纵梁2中间位置下方，两相对设置的桁架支撑件3和夹扣机构4呈空间三角形分布。所述夹扣机构4包括夹扣件43、驱动器41和固定座42，所述固定座42通过螺栓或者焊接连接固定在架体1上，所述驱动器41上端与所述固定座42通过螺钉或者焊接等连接，本实施例中，所述驱动器41为气缸。所述夹扣件43每两个相对设置，相对侧设有内凹形状的夹口部433，夹口部433下侧、夹扣件43一端设有长圆形的连接孔431，所述夹扣件43与所述固定座42枢接。每两个相对设置的所述夹扣件43的连接孔431部分重叠，使得连接件44上设置的销轴441能够同时贯通两连接孔431。本实施例中，所述夹扣件43呈月牙形的吊钩状，所述固定座42设有枢接销轴421，夹扣件43设有枢接孔432，所述夹扣件43和固定座42通过销轴孔枢接。枢接孔432位于连接孔431长度方向延伸处，连接件44设有贯通两所述夹扣件43连接孔431重叠部分销轴441，位于夹扣件43一端的连接孔431、枢接孔432和夹扣件43的另一端呈三角形分布，当驱动器41驱动连接件44时，销轴441在两相对两连接孔431滑动，夹扣件43绕着枢接位置旋转，两相对设置的夹扣件43部分重合形成闭环，从而抓住钢筋桁架上弦钢筋8，使得上弦钢筋8位于两夹口部433下侧，夹扣件43对上弦钢筋8施加向下的作用力。钢筋桁架在受到向下作用力时，使得两下弦钢筋7相对移动，挂扣件6卡口相向与下弦钢筋7卡接，夹口部433释放对钢筋桁架的作用力后，下弦钢筋7向外移动对挂扣件6产生预紧力。通过桁架支撑件3支撑和限定下弦钢筋7的位置，夹扣机构4对上弦钢筋8施加向下的力，使得钢筋桁架相对位置固定便于与楼承板连接。

在一些实施例中，所述连接孔431为盲孔，两相对设置的夹扣件43的连接孔431向外设置，连接件44上的销轴441能够分别嵌入连接孔431内。另一些实施例中，所述连接孔431为通孔，所属连接件44为柔性件贯穿两连接孔或者连接件44一端设有贯穿连接件44的柔性件。

所述第一构件5间隔安装在纵梁2上，且相邻纵梁2上的第一构件5相对。如图13-16所示，所述第一构件5包括定位座51和第一推送器53、第二推送器52。定位座51由底壁511和两侧壁512构成呈敞口的槽腔513，所述定位座51设有向远安装纵梁2端向下倾斜的斜面515，所述斜面515设置使得下弦钢筋7的与挂扣件6连接距离更近，方便下弦钢筋7的放置和挂扣件6的卡接，而且减少第一构件5锋利的直角。所述第二推送器52设置于所述定位座51的下侧，所述第一推送器53设置在纵梁2侧。为了方便第一构件安装5，在设有贯通纵梁2和部分位于纵梁2内（架体1两边的纵梁2上）的安装板54，所述安装板54上设有安装螺孔，便于定位座51和第一推送器53，第二推送器52安装。本实施例中，所述第二推送器52、第一推送器53分别为气缸。如图15所示，所述第二推送器52、第一推送器53也可以为弹性件，当挂扣件6放入槽腔513内时，所述第二推送器52、第一推送器53将挂扣件6推向下弦钢筋7，与下弦钢筋7卡接。

本发明的工作原理是：

钢筋桁架楼承板带装配时，先将两条或者多条钢筋桁架平行放置在架体1上两纵梁2之间形成的装配空间内，每条钢筋桁架的两下弦钢筋7放置在桁架支撑件3上，腹杆钢筋9与下弦钢筋7连接的位置放置在桁架支撑件3凹陷部处，以确定钢筋桁架的位置；将挂扣件6放置在第一构件5的定位座51上的槽腔513内，挂扣件卡接钢筋桁架的开口相对下弦钢筋7放置；启动驱动器41，使得连接件44向下运动，销轴441在连接孔431内滑动带动夹扣件43绕着枢接位置旋转，两相对设置的夹扣件43向夹口部433靠近方向旋转，使得夹扣件43部分重合围住钢筋桁架上弦钢筋8，并对上弦钢筋8施加向下的作用力，固定钢筋桁架；启第二推送器52、第一推送器53，推动挂扣件6向下弦钢筋7移动，挂扣件6与下弦钢筋7接触卡紧；将楼承板10放置在挂扣件6上方，用螺栓连接楼承板10和挂扣件6完成装配式钢筋桁架楼承板的装配。当装配式钢筋桁架楼承板带有支撑件11时，只需将支撑件11放置在楼承板10上，对准安装孔，用螺栓一并将支撑件11、楼承板10和挂扣件6连接。

钢筋桁架楼承板带装配完成后，启动夹扣机构4使夹扣件43向夹紧的逆方向旋转，两相对设置的夹紧件43相对开口，释放上弦钢筋8，卸下装配好的钢筋桁架楼承板。当然，所述夹扣件43可以设置复位弹簧，使得钢筋桁架楼承板装配完成后，关闭驱动器，夹扣机构4自动释放下弦钢筋8。

实施例2

如图17所示，本实施例与实施例1不同之处在于，本实施例的第一构件5代替桁架支撑件3支撑钢筋桁架，具体的，在第一构件5两侧壁51的一端设有搁台514，装配时，下弦钢筋7置于搁台上。所述搁台514一端与所述斜面515下端连接。钢筋桁架放置在第一构件5上时，斜面515使得与其接触的下弦钢筋7自动滑至搁台514上完成定位，启动夹扣机构4完成钢筋桁架的固定。

实施例3

如图18所示，本实施例与实施例1或2不同之处在于，所述一夹扣机构4设有两个连接件431，所述两个连接件431分别与相对设置的夹扣件43一端铰接，所述驱动器41驱动两所述夹扣件43一端使得所述夹扣件43另一端张开或者闭合。

本发明中，当所述夹扣件43设置有复位弹件时，所述连接件431可以为绳、带、链等柔性材料，也属于本发明所保护的范围。本发明中，所述的“上”、“下”方向为图2架体2放置工作时方向。

以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明方法的实施方式之一，实际并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于，包括夹扣机构（4），所述夹扣机构（4）包括固定座（42），所述固定座（42）枢接有可以形成闭环的夹扣件（43）。

2.根据权利要求1所述装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于，还包括桁架支撑件（3）。

3.根据权利要求2所述装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于，所述桁架支撑件（3）设有凹陷部（31）。

4.根据权利要求3所述装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于，所述凹陷部（31）一侧为圆弧面。

5.根据权利要求1所述装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于所述夹扣件（43）包括夹口部（433），所述夹扣件（43）旋转形成闭环时所述夹口部（433）存在向下的位移。

6.根据权利要求5所述用于装配钢筋桁架楼承板的装置，其特征在于所述夹扣机构（4）包括驱动器（41），所述驱动器（41）设有与所述夹扣件（43）一端连接孔（431）连接的销轴（44）。

7.根据权利要求6所述用于装配钢筋桁架楼承板的装置，其特征在于所述一销轴（44）同时与两相对设置夹扣件（43）的连接孔（431）连接，所述连接孔（431）为长孔。

8.根据权利要求5所述用于装配钢筋桁架楼承板的装置，其特征在于所述销轴（44）分别与相对设置的连接孔（431）铰接。

9.根据权利要求5-8任意一项所述装配钢筋桁架楼承板的装置的夹具，其特征在于，所述驱动器（41）为竖向设置的气缸。