CN108393008A - 搅拌机构及制浆装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了搅拌机构及制浆装置，其中搅拌机构包括第一驱动组件、搅拌轴、分散组件、搅拌桨、搅拌容器和分散壳体，所述分散壳体内设置有分散腔，所述搅拌容器内设置有搅拌腔；所述搅拌轴的一端连接在所述第一驱动组件的驱动端，其另一端穿过所述分散腔伸至所述搅拌腔；所述分散组件和所述搅拌桨从上而下依次安装在所述搅拌轴上，所述分散组件位于所述分散腔，所述搅拌桨位于所述搅拌腔。本发明减少了粉体材料的团聚和结块，使得粉体材料和液体材料充分接触，提高了液体材料浸润粉体材料的效率和效果，从而提高了搅拌效率和效果，进而提高了制浆效率和效果。

Description

搅拌机构及制浆装置

技术领域

本发明涉及浆料制备技术领域，具体涉及一种搅拌机构及制浆装置。

背景技术

目前，新能源行业、涂料行业、化妆品行业、食品行业以及打印墨水、纳米复合材料等各个行业中，浆料的制备工艺一般是将不同的粉体材料和液体材料根据配方规定，定量、分布加入搅拌设备中，并长时间搅拌、混合来实现粉体和液体材料间的均质分散。

一直以来，浆料之间的混合都是通过搅拌装置来完成。现有的搅拌装置，是在圆桶形状的容器内进行，容器内设有搅拌桨，将粉体和液体材料全部加入容器内后，搅拌桨旋转对浆料进行搅拌使其均匀。但是由于大量的粉体材料同时进入液体材料中进行混合，容易发生团聚且难以被分散，所以浆料内团聚体的分散需要很长的时间，分散的效率很低，影响制浆的效率和效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种搅拌机构及制浆装置，解决制浆过程中容易出现粉体材料和液体材料团聚的问题，从而提高了制浆的效率和效果。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供了一种搅拌机构，包括第一驱动组件、搅拌轴、分散组件、搅拌桨、搅拌容器和分散壳体，所述分散壳体内设置有分散腔，所述搅拌容器内设置有搅拌腔；所述搅拌轴的一端连接在所述第一驱动组件的驱动端，其另一端穿过所述分散腔伸至所述搅拌腔；所述分散组件和所述搅拌桨从上而下依次安装在所述搅拌轴上，所述分散组件位于所述分散腔，所述搅拌桨位于所述搅拌腔。

在本发明的一个实施例中，所述分散组件包括打散轮，所述打散轮安装在所述搅拌轴上；所述打散轮包括打散轮毂，在所述打散轮毂圆周布置有打散叶片，所述打散叶片在与所述打散轮毂交接处倾斜安装。

在本发明的一个实施例中，在所述打散轮上方设置螺旋叶片和/或在所述打散轮下方设置拨料轮，所述螺旋叶片和所述拨料轮均设置在所述搅拌轴上；所述拨料轮包括拨料轮毂，在所述拨料轮毂圆周布置有拨料叶片，所述拨料叶片在与所述拨料轮毂交接处竖直安装。

在本发明的一个实施例中，所述搅拌容器包括第一筒体以及浆料出料管，所述第一筒体和所述分散壳体连接，所述浆料出料管连接在所述第一筒体上且与所述搅拌腔连通。

在本发明的一个实施例中，在所述第一筒体外侧套设有第二筒体，所述第一筒体和所述第二筒体之间形成冷却通道；进水管道通过进水接头设置在所述第二筒体底部，出水管道通过出水接头设置在所述第二筒体外侧面上部；冷却液从所述进水接头进入所述冷却通道，再从所述出水接头出去。

在本发明的一个实施例中，所述第一筒体和所述搅拌桨之间形成喇叭状的腔体，所述腔体上端小、下端大。

在本发明的一个实施例中，所述搅拌桨包括搅拌桨本体和搅拌叶片，所述搅拌桨本体的外侧面均匀布置有多个所述搅拌叶片，所述多个搅拌叶片在与所述搅拌桨本体的交接处竖直安装，所述搅拌叶片呈螺旋状。

在本发明的一个实施例中，所述搅拌桨为空心结构。

本发明还提供了一种制浆装置，包括固体加料机构、液体加料机构以及上述实施例中任一项所述的搅拌机构，所述固体加料机构和所述液体加料机构分别和所述搅拌机构连接；所述固体加料机构用于提供粉体材料，所述液体加料机构用于提供液体材料，所述搅拌机构用于将粉体材料和液体材料搅拌以制备浆料。

在本发明的一个实施例中，所述固体加料机构包括固体加料斗和阀门，所述固体加料斗通过所述阀门和所述搅拌机构连接。

在本发明的一个实施例中，还包括进给机构，所述进给机构包括第二驱动组件、进给螺杆及进给壳体，所述进给壳体内设置有进给腔，所述进给螺杆设置在所述进给腔内；所述进给螺杆的一端连接在所述第二驱动组件的驱动端；所述进给壳体包括相对设置的第一端b和第二端b以及第三端b；所述第二驱动组件设置在所述进给壳体的第一端b，所述进给壳体的第二端b连接所述搅拌机构，所述进给壳体的第三端连接所述固体加料机构。

在本发明的一个实施例中，所述液体加料机构包括包括液体加料容器，所述液体加料容器环绕设置在所述搅拌机构的分散壳体的外周壁；所述液体加料容器具有圆环状的注液腔或者所述液体加料容器与所述分散壳体之间形成圆环状的注液腔；在所述液体加料容器的侧壁上设置注液孔，所述注液孔和所述注液腔的侧壁水平相切；所述注液腔的下壁面设置有多个注液通道，所述注液通道的上端贯通至所述注液腔，其下端贯通至所述搅拌腔；所述注液通道倾斜设置，与水平面呈一定的倾斜角度。

在本发明的一个实施例中，所述制浆装置用于制备锂电池电芯浆料。

本发明的搅拌机构及制浆装置的有益效果在于：

(1)本发明所述的搅拌机构采用分散组件将粉体材料分散并且均匀地打落在搅拌腔内，减少了粉体材料的团聚和结块，使得粉体材料和液体材料充分接触，提高了液体材料浸润粉体材料的效率和效果，从而提高了搅拌效率和效果；

(2)本发明所述的搅拌机构采用循环冷却水冷却粉体材料和液体材料的混合物，避免温度过高使得制成的浆料的化学结构发生变化，提高了制浆效果；

(3)本发明所述的搅拌机构的第一筒体和搅拌桨之间形成上端小、下端大的喇叭状腔体，使得该腔体的形状和粉体材料的运动轨迹相互吻合，进而使得液体材料与粉体材料的接触面积增大，提高了搅拌效率和效果；

(4)本发明所述的搅拌机构的搅拌桨在高速旋转进行搅拌时，在搅拌腔内形成真空，从而将粉体材料携带的气体从浆料出料管排出，减少了粉体材料的团聚和结块，提高了搅拌效率和效果；

(5)本发明所述的制浆装置采用上述的搅拌机构，减少了粉体材料的团聚和结块，使得粉体材料和液体材料充分接触，提高了液体材料浸润粉体材料的效率和效果，从而提高了搅拌效率和效果，进而提高了制浆效率和效果；

(6)本发明所述的制浆装置采用进给机构可以精确控制粉体材料的进给量，使得粉体材料能够均匀定量地加入搅拌机构中，从而避免一次性大量粉体材料造成的粘度上升，有效防止粉体材料的团聚和结块，提高了分散效率；

(7)本发明所述的制浆装置通过液体材料螺旋进入液体加料容器并且均匀地从注液管中加速流动至搅拌腔内，从而使得液体材料能够均匀地包围在粉体材料的外周侧，提高了液体材料和粉体材料的接触面积，提高了液体材料浸润粉体材料的效率和效果，从而提高了搅拌效率和效果，进而提高了制浆效率和效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例提供的制浆装置的主视示意图。

图2是图1中圆圈部分的横剖示意图。

图3是本发明另一个实施例提供的制浆装置的主视示意图。

图4是图3中圆圈部分的横剖示意图。

以上附图的附图标记为：1、搅拌机构；11、第一驱动组件；111、第一支撑座；12、搅拌轴；13、分散组件；131、螺旋叶片；132、打散轮；133、拨料轮；14、搅拌桨；15、搅拌容器；151、第一筒体；152、第二筒体；153、浆料出料管；154、罩壳；155、进水接头；156、出水接头；16、分散壳体；161、第一壳体a；1611、第一端a；1612、第二端a；162、第二壳体a；1621、第三端a；17、传动组件；18、密封组件；2、固体加料机构；21、固体加料斗；211、料斗桶身；2111、固体出料口；212、料斗盖；2121、固体进料口；213、传感器；22、阀门；3、液体加料机构；31、液体加料容器；32、注液管；33、加速块；34、液体加料管；4、进给机构；41、第二驱动组件；42、第二支撑座；43、进给壳体；431、第一壳体b；4311、第一端b；4312、第二端b；432、第二壳体b；4321、第三端b。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施例，而非意图限制根据本申请的示例性实施例。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、左、右、上、下”、“横向、竖向、垂直、竖直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图1-图4所示，本发明提供了一种搅拌机构1，包括第一驱动组件11、搅拌轴12、分散组件13、搅拌桨14、搅拌容器15和分散壳体16，分散壳体16内设置有分散腔，搅拌容器15内设置有搅拌腔；搅拌轴12的一端连接在第一驱动组件11的驱动端，其另一端穿过分散腔伸至搅拌腔；分散组件13和搅拌桨14从上而下依次安装在搅拌轴12上，分散组件13位于分散腔，搅拌桨14位于搅拌腔。第一驱动组件11驱动搅拌轴12旋转，粉体材料进入分散腔，被分散组件13分散后打落在搅拌腔，液体材料直接进入搅拌腔和粉体材料充分接触，在搅拌桨14的旋转搅拌下，粉体材料和液体材料被制成浆料，从浆料出料管153排出。

具体的，分散壳体16至少具有相对设置的第一端a1611和第二端a1612(在本发明的一个实施例中，如图1所示，分散壳体16具有相对设置的第一端a1611和第二端a1612；在本发明的另一个实施例中，如图3所示，分散壳体16除了具有相对设置的第一端a1611和第二端a1612以外，还具有第三端a1621)，第一驱动组件11通过第一支撑座111连接分散壳体16的第一端a1611，搅拌容器15连接分散壳体16的第二端a1612；搅拌轴12通过联轴器和第一驱动组件11的驱动端连接。进一步的，第一驱动组件11为电机；优选地，该电机为伺服电机。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，分散组件13包括螺旋叶片131、打散轮132和拨料轮133，螺旋叶片131、打散轮132和拨料轮133从上而下依次安装在搅拌轴12上。其中，螺旋叶片131用于将粉体材料向下进给，防止粉体材料堵塞在分散壳体16的内壁；打散轮132用于将粉体材料不断地分切打散，避免粉体材料团聚和结块，影响搅拌效率；拨料轮133用于将打散后的粉体材料沿圆周方向均匀地打落在搅拌腔内，使得粉体材料能够与液体材料充分接触，被液体材料快速浸润，从而提高了液体材料浸润粉体材料的效率，进而提高了搅拌的效率。具体的，打散轮132包括套设在搅拌轴12上的打散轮毂，在打散轮毂圆周布置有打散叶片，打散叶片在与打散轮毂交接处倾斜安装；拨料轮133包括套设在搅拌轴12上的拨料轮毂，在拨料轮毂圆周布置有拨料叶片，拨料叶片在与拨料轮毂交接处竖直安装。

在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，搅拌容器15包括第一筒体151以及浆料出料管153，第一筒体151通过连接部(图未标)和分散壳体16连接；具体的，连接部呈圆环状，其内环壁环绕设置在分散壳体16外周壁；第一筒体151大致呈圆锥筒状，其上端焊接在连接部的下表面；第一筒体151外侧面下部开设有浆料出料口，浆料出料管153连接在该浆料出料口，与搅拌腔连通，搅拌后制备的浆料可以从浆料出料管153流出。

进一步的，在第一筒体151外侧套设有第二筒体152，第二筒体152大致呈圆锥筒状，和第一筒体151形状大致相同，第二筒体152的上端焊接在连接部的下表面；第一筒体151和第二筒体152之间形成冷却通道；进水管道通过进水接头155设置在第二筒体152底部，出水管道通过出水接头156设置在第二筒体152外侧面上部。冷却液(冷却水)从进水接头155进入冷却通道，再从出水接头156出去。需要说明的是，在上述描述中，如“进水”、“出水”等词语并没有特殊含义，因此不能理解为将冷却液限制为冷却水。粉体材料和液体材料在搅拌腔高速旋转进行搅拌时，容易产生高温，高温容易使得制成的浆料的化学结构发生变化。在第一筒体151外侧套设第二筒体152形成冷却通道并通过冷却水在冷却通道内循环流动，将粉体材料和液体材料的混合物进行冷却，从而避免温度过高使得制成的浆料的化学结构发生变化，提高了制浆效果。

进一步的，第一筒体151外侧面设置有冷却螺旋叶片，使得冷却水能够从下而上螺旋运动，从而使得冷却水冷却时间延长，冷却接触面积增大，冷却效果好。

在本发明的一个实施例中，第一筒体151和搅拌桨14之间形成喇叭状的腔体，该腔体上端小、下端大。粉体材料在拨料轮133的打落下向四周斜向下运动，由于第一筒体151和搅拌桨14之间形成上端小、下端大的喇叭状腔体，该腔体和粉体材料的运动轨迹(向四周斜向下运动)相互吻合，进而使得液体材料与粉体材料的接触面积增大，提高了搅拌效率和效果。

在本发明的一个实施例中，搅拌桨14包括搅拌桨本体和搅拌叶片，搅拌桨本体的外侧面均匀布置有多个搅拌叶片，多个搅拌叶片在与搅拌桨本体的交接处竖直安装，搅拌叶片呈螺旋状。搅拌叶片能够使得粉体材料和液体材料的混合物在搅拌腔内充分搅拌混合，提高了搅拌效率和效果。

在本发明的一个实施例中，搅拌桨14为空心结构(搅拌桨本体大致呈圆锥状，其为空心结构)，此结构可以减轻重量，降低第一驱动组件11的负载。

在本发明的一个实施例中，在第二筒体152外侧套设有圆柱形的罩壳154。罩壳154用于保护搅拌容器15。

在本发明的另一个实施例中，如图3和图4所示，搅拌机构1还包括传动组件17，传动组件17设置在第一驱动组件11和分散壳体16之间，第一驱动组件11通过第一支撑座111设置在传动组件17上端，分散壳体16设置在传动组件17下端。具体的，传动组件17为轴承箱。

进一步的，传动组件17为水冷轴承箱，传动组件17通过密封组件18设置在分散壳体16上。密封组件18为机械密封，防止传动组件17中的冷却水进入分散壳体16内。

如图1-图4所示，本发明还提供了一种制浆装置，其可用于制备锂电池电芯浆料。制浆装置包括固体加料机构2、液体加料机构3以及上述任一实施例中的搅拌机构1，固体加料机构2和液体加料机构3分别和搅拌机构1连接；固体加料机构2用于提供粉体材料，液体加料机构3用于提供液体材料，搅拌机构1用于将粉体材料和液体材料搅拌以制备浆料。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，固体加料机构2包括固体加料斗21和阀门22，固体加料斗21通过阀门22和搅拌机构1连接。

具体的，固体加料斗21包括料斗桶身211和设置在料斗桶身211上的料斗盖212，料斗盖212上设置有至少一个固体进料口2121，多种粉体材料能够分别从不同的固体进料口2121同时进入固体加料斗21内；料斗桶身211呈上口大、下口小的锥形，其下端设置有固体出料口2111，固体出料口2111连接阀门22的上端，阀门22的下端通过输送管道与搅拌机构1的分散壳体16连接，粉体材料由固体加料机构2供给至搅拌机构1的分散腔内进行分散。

进一步的，在料斗桶身211设置传感器213，传感器213用于检测固体加料斗21内粉体材料高度，从而可以控制粉体材料的供给量。

进一步的，阀门22为气动蝶阀。

为了实现粉体材料的定量进给，在本发明的另一个实施例中，如图3和图4所示，制浆装置还包括进给机构4，固体加料机构2通过进给机构4和搅拌机构1连接。进给机构4能够实现粉体材料的自动进给且能够精确地控制粉体材料的进给量，使得粉体材料能够均匀定量地加入搅拌机构1中，从而避免一次性加入大量粉体材料而造成粉体材料的粘度上升，有效防止粉体材料的团聚和结块，提高了分散效率。

进给机构4包括第二驱动组件41、进给螺杆(未图示)及进给壳体43，进给壳体43内设置有进给腔，进给螺杆设置在该进给腔内；进给螺杆的一端连接在第二驱动组件41的驱动端；进给壳体43包括相对设置的第一端b4311和第二端b4312以及第三端b4321；第二驱动组件41通过第二支撑座42设置在进给壳体43的第一端b4311，进给壳体43的第二端b4312连接搅拌机构1，进给壳体43的第三端b4321连接固体加料机构2。粉体材料从进给壳体43的第三端b4321进入进给腔内，第二驱动组件41驱动进给螺杆转动，粉体材料随着进给螺杆的转动而能够实现定量均匀的进入搅拌机构1的分散腔内。

具体的，进给壳体43包括第一壳体b431和从第一壳体b431的中部侧壁向上方倾斜延伸出去的第二壳体b432，第一壳体b431内设置有第一腔体b，第二壳体b432内设置有第二腔体b，第一腔体b和第二腔体b连通成进给腔；第一壳体b431具有相对设置的第一端b4311和第二端b4312，第二壳体b432具有远离第一壳体b431的第三端b4321；第二驱动组件41通过第二支撑座42设置在第一壳体b431的第一端b4311，第一壳体b431的第二端b4312与搅拌机构1的分散壳体16连接；第二壳体b432的第三端b4321通过阀门22与固体出料口2111连接；在一个具体实施例中，第二壳体b432的第三端b4321和料斗桶身211的下端均向外侧设置有翻边，翻边上均对应设置有多个安装孔，通过螺钉分别穿过两个翻边的安装孔可以将固体加料机构2和进给机构4固定连接；进给螺杆设置在第一腔体b内，进给螺杆的一端连接第二驱动组件41并通过轴承转动支撑在第二支撑座42内。

进一步的，第二驱动组件41为电机，该电机为步进电机。

为了实现和进给机构4的连接，在本发明的另一个实施例中，如图3和图4所示，搅拌机构1的分散壳体16包括第一壳体a161和从第一壳体a161的中部侧壁向右上方倾斜延伸出去的第二壳体a162，第一壳体a161内设置有第一腔体a，第二壳体a162内设置有第二腔体a，第一腔体a和第二腔体a连通成分散腔；第一壳体a161具有相对设置的第一端a1611和第二端a1612，第二壳体a162具有远离第一壳体a161的第三端a1621；第一驱动组件11通过第一支撑座111设置在第一壳体a161的第一端a1611，第一壳体a161的第二端a1612与搅拌容器15连接；第二壳体a162的第三端a1621与进给机构4的进给壳体43的第二端b4312连接。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，液体加料机构3包括液体加料管34，液体加料管34设置在搅拌容器15的上端，且与搅拌腔连通。液体材料由液体输送泵通过液体加料管34输送至搅拌腔内。

采用上述方式提供液体材料，液体材料无法均匀地和粉体材料接触，搅拌效率和效果较低，为了进一步提高搅拌效率和效果，在本发明的另一个实施例中，如图3和图4所示，液体加料机构3包括液体加料容器31，液体加料容器31呈圆环状，其环绕设置在分散壳体16的外周壁；液体加料容器31具有圆环状的注液腔或者液体加料容器31与分散壳体16之间形成圆环状的注液腔，该注液腔的圆环中心线和搅拌轴12的中心线重合；在液体加料容器31的侧壁设置注液孔，液体加料管34连接该注液孔，液体加料管34的进水方向与注液腔的切线方向平行；注液孔和注液腔的侧壁水平相切，使得液体材料由注液孔进入液体加料容器31后，会沿垂直于注液腔半径方向运动，进而环绕液体加料容器31的注液腔运动。

液体加料容器31的下表面设置有多根注液管32，注液管32以搅拌轴12的中心线为轴沿圆周方向均匀布置；在本实施例中，注液管32有8根。进一步的，注液管32以搅拌轴12的中心线为基准沿圆周方向阵列布置。注液管32的上端贯通至注液腔，其下端连接搅拌容器15且贯通至搅拌腔；注液管32倾斜设置，注液管32与水平面呈一定的倾斜角度，该倾斜角度为20°-60°。进一步的，注液管32与注液腔的侧壁的切平面平行。

液体材料由液体输送泵输送至液体加料管34，由于注液孔和液体加料容器31的注液腔水平相切，使得液体材料能够螺旋进入液体加料容器31中，并且环绕液体加料容器31的注液腔运动，进而使得液体材料能够均匀地从多根注液管32向下流动至搅拌腔。由于注液管32与注液腔的侧壁的切平面平行，液体材料在注液管32中的运动可以分解成垂直向下的运动和垂直于注液腔半径方向的运动；当液体材料从注液管32的下端流出时，会螺旋向下运动，使得液体材料能够均匀分布在粉体材料的外周侧，避免出现粉体材料的局部没有和液体材料接触的现象。当注液管32的截面较小时(注液管32或者注液通道的总截面面积小于注液孔的截面面积)，液体材料能够加速向下流动。当液体材料进入搅拌腔时，液体材料环绕粉体材料的外周侧(相当于液体材料包裹在粉体材料的外周侧)，增大了液体材料和粉体材料的接触面积(避免出现粉体材料的局部没有和液体材料接触的现象)，并且由于液体材料加速流动至搅拌腔，从而加快了液体材料浸润粉体材料的效率和效果，进而提高了液体材料和粉体材料的搅拌效率和搅拌效果。

进一步的，液体加料机构3还包括加速块33，加速块33大致呈圆环状，其环绕设置在分散壳体16的外周壁，加速块33下表面开设有上大下小的锥形槽，该锥形槽与分散壳体16的外周壁之间形成有横截面由上而下渐缩的环形槽(即环形槽的横截面大致为梯形，该梯形上底大于下底)；多根注液管32的下端设置在加速块33的上表面且与环形槽连通；加速块33的下表面和搅拌容器15连接。液体材料从多根注液管32流动至加速块33的环形槽，由于环形槽的横截面由上而下渐缩，使得通过环形槽的液体材料能够加速流动至搅拌腔。

进一步的，锥形槽为圆锥形槽。从注液管32流出的液体材料在圆锥形槽的作用下，能够沿着圆锥形槽的槽壁螺旋向下运动，形成有规律的流动方向，加速水的流速。

在本发明的另一个实施例中，液体加料机构3包括液体加料容器31，液体加料容器31呈圆环状，其环绕设置在分散壳体16的外周壁，搅拌容器15设置在液体加料容器31的下表面；液体加料容器31具有圆环状的注液腔或者液体加料容器31与分散壳体16之间形成圆环状的注液腔，该注液腔的圆环中心线和搅拌轴12的中心线重合；在液体加料容器31的侧壁设置注液孔，液体加料管34连接该注液孔，液体加料管34的进水方向与注液腔的切线方向平行；注液孔和注液腔的侧壁水平相切，使得液体材料由注液孔进入液体加料容器31后，会沿垂直于注液腔半径方向运动，进而环绕液体加料容器31的注液腔运动。

注液腔的下壁面设置有多个注液通道，注液通道以搅拌轴12的中心线为轴沿圆周方向均匀布置；在本实施例中，注液通道有8个。进一步的，注液通道以搅拌轴12的中心线为基准沿圆周方向阵列布置。注液通道的上端贯通至注液腔，其下端贯通至搅拌腔；注液通道倾斜设置，注液通道与水平面呈一定的倾斜夹角，该倾斜夹角为20°-60°。进一步的，注液通道与注液腔的侧壁的切平面平行。

进一步的，液体加料容器31下表面开设有上大下小的锥形槽，该锥形槽与分散壳体16的外周壁之间形成有横截面由上而下渐缩的环形槽(即环形槽的横截面大致为梯形，该梯形上底大于下底)；多个注液通道的下端与环形槽连通。

进一步的，锥形槽为圆锥形槽。

本发明所述的制浆装置的工作流程是：

液体材料从液体加料机构3加入到搅拌机构1的搅拌腔内；同时粉体材料从固体加料机构2经过进给机构4后定量均匀地加入到搅拌机构1的分散腔内，搅拌机构1的打散轮132对粉体材料进行分切打散，然后搅拌机构1的拨料轮133将分散后的粉体材料均匀打落在搅拌腔内；搅拌机构1的第一驱动组件11驱动搅拌轴12带动搅拌桨14在搅拌腔内将粉体材料和液体材料进行搅拌以制备浆料。

以上结合具体的实施方式对本发明进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本发明保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本发明的精神和原理对本发明做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本发明的范围内。

Claims (13)

1.一种搅拌机构，其特征在于：包括第一驱动组件、搅拌轴、分散组件、搅拌桨、搅拌容器和分散壳体，所述分散壳体内设置有分散腔，所述搅拌容器内设置有搅拌腔；所述搅拌轴的一端连接在所述第一驱动组件的驱动端，其另一端穿过所述分散腔伸至所述搅拌腔；所述分散组件和所述搅拌桨从上而下依次安装在所述搅拌轴上，所述分散组件位于所述分散腔，所述搅拌桨位于所述搅拌腔。

2.如权利要求1所述的搅拌机构，其特征在于：所述分散组件包括打散轮，所述打散轮安装在所述搅拌轴上；所述打散轮包括打散轮毂，在所述打散轮毂圆周布置有打散叶片，所述打散叶片在与所述打散轮毂交接处倾斜安装。

3.如权利要求2所述的搅拌机构，其特征在于：在所述打散轮上方设置螺旋叶片和/或在所述打散轮下方设置拨料轮，所述螺旋叶片和所述拨料轮均设置在所述搅拌轴上；所述拨料轮包括拨料轮毂，在所述拨料轮毂圆周布置有拨料叶片，所述拨料叶片在与所述拨料轮毂交接处竖直安装。

4.如权利要求1所述的搅拌机构，其特征在于：所述搅拌容器包括第一筒体以及浆料出料管，所述第一筒体和所述分散壳体连接，所述浆料出料管连接在所述第一筒体上且与所述搅拌腔连通。

5.如权利要求4所述的搅拌机构，其特征在于：在所述第一筒体外侧套设有第二筒体，所述第一筒体和所述第二筒体之间形成冷却通道；进水管道通过进水接头设置在所述第二筒体底部，出水管道通过出水接头设置在所述第二筒体外侧面上部；冷却液从所述进水接头进入所述冷却通道，再从所述出水接头出去。

6.如权利要求4所述的搅拌机构，其特征在于：所述第一筒体和所述搅拌桨之间形成喇叭状的腔体，所述腔体上端小、下端大。

7.如权利要求1-6中任一项所述的搅拌机构，其特征在于：所述搅拌桨包括搅拌桨本体和搅拌叶片，所述搅拌桨本体的外侧面均匀布置有多个所述搅拌叶片，所述多个搅拌叶片在与所述搅拌桨本体的交接处竖直安装，所述搅拌叶片呈螺旋状。

8.如权利要求1-7中任一项所述的搅拌机构，其特征在于：所述搅拌桨为空心结构。

9.一种制浆装置，其特征在于：包括固体加料机构、液体加料机构以及如权利要求1-8中任一项所述的搅拌机构，所述固体加料机构和所述液体加料机构分别和所述搅拌机构连接；所述固体加料机构用于提供粉体材料，所述液体加料机构用于提供液体材料，所述搅拌机构用于将粉体材料和液体材料搅拌以制备浆料。

10.如权利要求9所述的制浆装置，其特征在于：所述固体加料机构包括固体加料斗和阀门，所述固体加料斗通过所述阀门和所述搅拌机构连接。

11.如权利要求9所述的制浆装置，其特征在于：还包括进给机构，所述进给机构包括第二驱动组件、进给螺杆及进给壳体，所述进给壳体内设置有进给腔，所述进给螺杆设置在所述进给腔内；所述进给螺杆的一端连接在所述第二驱动组件的驱动端；所述进给壳体包括相对设置的第一端b和第二端b以及第三端b；所述第二驱动组件设置在所述进给壳体的第一端b，所述进给壳体的第二端b连接所述搅拌机构，所述进给壳体的第三端连接所述固体加料机构。

12.如权利要求9所述的制浆装置，其特征在于：所述液体加料机构包括包括液体加料容器，所述液体加料容器环绕设置在所述搅拌机构的分散壳体的外周壁；所述液体加料容器具有圆环状的注液腔或者所述液体加料容器与所述分散壳体之间形成圆环状的注液腔；在所述液体加料容器的侧壁上设置注液孔，所述注液孔和所述注液腔的侧壁水平相切；所述注液腔的下壁面设置有多个注液通道，所述注液通道的上端贯通至所述注液腔，其下端贯通至所述搅拌腔；所述注液通道倾斜设置，与水平面呈一定的倾斜角度。

13.如权利要求9-12中任一项所述的制浆装置，其特征在于：所述制浆装置用于制备锂电池电芯浆料。