CN116236936B - 一种制浆设备及制浆系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制浆设备领域，提供了一种制浆设备及制浆系统，包括：壳体，设有空腔；驱动轴，安装于空腔内；分散筒，设置于空腔内，且套设在驱动轴上，由驱动轴驱动旋转，分散筒与壳体的内壁面之间形成第一剪切通道；泵送结构，位于空腔内，其包括泵送本体和至少两个第一泵送件；叶轮结构。第一泵送件会向输送到泵料通道内的液料施加向上的推力，从而使得液料能够向上输送，起到对液料向上泵送的作用，且在向上输送的过程中，液料会经过第一剪切通道，因此会对液料进行打散，增加液料与粉料的接触面积，从而提高浆料的混合效果。
Description
技术领域
本发明涉及制浆技术领域，具体涉及一种制浆设备及制浆系统。
背景技术
在工业、食品等领域中，通常使用制浆设备对固体粉料和液体进行混合得到浆料。
现有的制浆设备的对浆料进行搅拌时，利用分散筒将液料进行分散后向上运动与粉料进行混合，而在搅拌的过程中，由于液料的自重，位于制浆设备底部的部分液料不能够与粉料混合，导致浆料的分散及混合效果差。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的制浆设备中，对浆料进行搅拌时，利用分散筒将液料进行分散后向上运动与粉料进行混合，而在搅拌的过程中，由于液料的自重，位于制浆设备底部的部分液料不能够与粉料混合，导致浆料的分散及混合效果差的缺陷，从而提供一种制浆设备及制浆系统。
一种制浆设备，包括：壳体，设有空腔；驱动轴，安装于所述空腔内；分散筒，设置于所述空腔内，且套设在所述驱动轴上，由所述驱动轴驱动旋转，所述分散筒与所述壳体的内壁面之间形成第一剪切通道；泵送结构，位于所述空腔内，其包括泵送本体和至少两个第一泵送件，所述泵送本体套设在所述驱动轴上，所述驱动轴适于驱动所述泵送本体转动，任一所述第一泵送件倾斜设置在所述泵送本体的外壁面上，两个所述第一泵送件之间留有第一间隙，所述第一间隙形成泵料通道，所述泵料通道与所述第一剪切通道连通；叶轮结构，设置于所述空腔内，适于由所述驱动轴驱动旋转。
可选地，上述制浆设备中，所述分散筒包括基板和环绕所述基板设置的至少一个环形筒体，所有的环形筒体同轴套设，任一所述环形筒体远离所述基板的一端敞口设置，所述基板设有中心轴套，所述分散筒通过所述中心轴套套设在所述驱动轴上，并适于由所述驱动轴驱动旋转，所述壳体的内壁面与设置在所述基板边缘的所述环形筒体的外壁面之间形成所述第一剪切通道。
可选地，上述制浆设备中，所述环形筒体沿轴向方向的端部和所述壳体内壁面之间形成第二剪切通道，所述第二剪切通道与所述第一剪切通道连通。
可选地，上述制浆设备中，设置在靠近中心轴套侧的所述环形筒体的内壁面与所述驱动轴的外壁面之间形成第一腔体，所述泵送结构位于所述第一腔体内。
可选地，上述制浆设备中，所述基板包括第一侧面和第二侧面；其中，所述环形筒体由所述第一侧面朝背离所述第二侧面的方向延伸形成；和/或，所述环形筒体由所述第二侧面朝背离所述第一侧面的方向延伸形成。
可选地，上述制浆设备中，所述分散筒包括沿同一侧面延伸的至少两个环形筒体，相邻的两个环形筒体具有间隔空腔；在所述壳体上设置至少一个挡圈，呈敞口设置，所述挡圈的一端朝向所述基板所在侧延伸且伸入于间隔空腔内，所述挡圈的两侧壁面分别将间隔空腔分隔为第三剪切通道和第四剪切通道，所述第三剪切通道靠近所述壳体侧设置，所述第四剪切通道远离所述壳体侧设置，所述第三剪切通道和第四剪切通道连通设置。
可选地，上述制浆设备中，所述挡圈设置为多个，自所述基板边缘至所述驱动轴的方向，多个所述挡圈的直径依次减小。
可选地，上述制浆设备中，所述基板与所述挡圈沿轴向方向的端部之间形成第五剪切通道，所述第五剪切通道连通第三剪切通道和第四剪切通道。
可选地，上述制浆设备中，任一所述挡圈具有沿径向方向开设若干第一混料孔；所述环形筒体具有沿径向方向开设若干第二混料孔，所述第一混料孔与第二混料孔相连通。
可选地，上述制浆设备中，所述空腔内设有隔板，所述隔板将所述空腔分隔为相连通的第一连通腔和第二连通腔；所述分散筒设置于所述第一连通腔内，所述叶轮结构设置于所述第二连通腔内。
可选地，上述制浆设备中，所述泵送本体的内壁面上间隔设置至少两个第二泵送件，任一所述第二泵送件倾斜设置在所述泵送本体的内壁面上。
可选地，上述制浆设备中，任一所述第一泵送件和/或所述第二泵送件在所述泵送本体的轴向方向的正投影与其位于同一壁面上相邻的所述泵送件在所述泵送本体的轴向方向上的正投影至少部分重合。
可选地，上述制浆设备中，任一所述第一泵送件与所述第二泵送件具有相背设置的第一导向面和第二导向面，相邻的所述第一导向面与另一泵送件的第二导向面相对设置，所述第一导向面与位于另一所述泵送件上的第二导向面适于形成所述泵料通道。
可选地，上述制浆设备中，所述叶轮结构包括叶轮本体和若干叶片，所述叶片成型在所述叶轮本体的外表面上，所述叶轮本体套设在所述驱动轴上，由所述驱动轴驱动转动。
可选地，上述制浆设备中，所述叶轮本体的底部与所述隔板之间形成第五剪切通道。
一种制浆系统，包括制浆设备，所述制浆设备为如上所述的制浆设备。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的一种制浆设备，包括：壳体，设有空腔；驱动轴，安装于所述空腔内；分散筒，设置于所述空腔内，且套设在所述驱动轴上，由所述驱动轴驱动旋转，所述分散筒与所述壳体的内壁面之间形成第一剪切通道；泵送结构，位于所述空腔内，其包括泵送本体和至少两个第一泵送件，所述泵送本体套设在所述驱动轴上，所述驱动轴适于驱动所述泵送本体转动，任一所述第一泵送件倾斜设置在所述泵送本体的外壁面上，两个所述第一泵送件之间留有第一间隙，所述第一间隙形成泵料通道，所述泵料通道与所述第一剪切通道连通；叶轮结构，设置于所述空腔内，适于由所述驱动轴驱动旋转。
此结构的制浆设备中，通过设置壳体内设置分散筒以及泵送结构，其中，该分散筒与壳体的内壁面之间形成第一剪切通道，该泵送结构的至少两个第一泵送件倾斜设置在泵送本体的外壁面上，且两个所述第一泵送件之间留有第一间隙，该第一间隙形成泵料通道，且该泵料通道与第一剪切通道连通，在驱动轴驱动分散筒和泵送本体高速转动的过程中，第一泵送件会向输送到泵料通道内的液料施加向上的推力，从而使得液料能够向上输送，起到对液料向上泵送的作用，且在向上输送的过程中，液料会经过第一剪切通道，因此会对液料进行打散，增加液料与粉料的接触面积，从而提高浆料的混合效果，同时，进入剪切通道中的液料快速被剪切分散，液料在上升过程中会进入至每一层泵料通道中进一步地进行混合，混合后的液料再由剪切通道剪切分散，延长了液体流通路径，混合充分，分散时间更长，剪切更充分，提高了剪切物料的效果，保证了分散的一致性，从而提高了物料例如粉体与液体的混合效果，且该泵送结构也能够将液料高效的向上输送，避免液料沉积在壳体的底部，保证制浆效率，克服了现有技术中的制浆设备的对浆料进行搅拌时，利用分散筒将液料进行分散后向上运动与粉料进行混合，而在搅拌的过程中，由于液料的自重，位于制浆设备底部的部分液料不能够与粉料混合，导致浆料的分散及混合效果差的缺陷。
2.本发明提供的制浆设备中，所述环形筒体沿轴向方向的端部和所述壳体内壁面之间形成第二剪切通道，所述第二剪切通道与所述第一剪切通道连通。
通过将环形筒体沿轴向方向的端部与壳体的内壁面之间形成第二剪切通道，液料经过第一剪切通道和第二剪切通道的剪切作用，通过增加剪切通道的数量，能够延长混合料被剪切的路径，进一步提高剪切的作用和混合的效果。
3.本发明提供的制浆设备中，所述分散筒包括沿同一侧面延伸的至少两个环形筒体，相邻的两个环形筒体具有间隔空腔；在所述壳体上设置至少一个挡圈，呈敞口设置，所述挡圈的一端朝向所述基板所在侧延伸且伸入于间隔空腔内，所述挡圈的两侧壁面分别将间隔空腔分隔为第三剪切通道和第四剪切通道，所述第三剪切通道靠近所述壳体侧设置，所述第四剪切通道远离所述壳体侧设置，所述第三剪切通道和第四剪切通道连通设置。
此结构的制浆设备中，利用挡圈的两侧壁面将间隔空腔分隔为第三剪切通道和第四剪切通道，能够对混合料进行再一次的剪切，提高了混合料的分散程度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的第一种实施方式中提供的制浆设备的剖面结构示意图；
图2为分散筒的第一侧面和第二侧面的位置结构示意图；
图3为第一泵送件与泵送本体的安装结构示意图；
图4为图3的主视图；
图5为制浆设备的壳体上开设液料入口与出料口的位置结构示意图；
附图标记说明：
1、壳体；10e、空腔；10e1、第一连通腔；10e2、第二连通腔；10f、第一剪切通道；10b、第二剪切通道；10g、第一腔体；10c、第三剪切通道；10d、第四剪切通道；101、挡圈；102、隔板；
2、驱动轴；
3、分散筒；301、基板；3011、第一侧面；3012、第二侧面；
302、环形筒体；
4、泵送结构；401、泵送本体；402、第一泵送件；403、第二泵送件；
40b1、第一导向面；40b2、第二导向面；40a1、第一泵料通道；40a2、第二泵料通道；
5、叶轮结构；501、叶轮本体；502、液料入口；503、粉料入口；504、出料口；50c、第五剪切通道。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例记载了一种制浆设备，参见图1-图5，该制浆设备包括壳体1、驱动轴2、分散筒3、泵送结构4和叶轮结构5，其中该壳体1设有空腔10e，该驱动轴2、分散筒3、泵送结构4和叶轮结构5均设置在空腔10e内，该分散筒3套设在驱动轴2上，由该驱动轴2驱动旋转，该分散筒3与壳体1的内壁面之间形成第一剪切通道10f，该泵送结构4包括泵送本体401和至少两个第一泵送件402，将该泵送本体401套设在驱动轴2上，该驱动轴2适于驱动泵送本体401转动，任一个第一泵送件402倾斜设置在泵送本体401的外壁面上，两个第一泵送件402之间留有第一间隙，该第一间隙形成第一泵料通道40a1，该第一泵料通道40a1与第一剪切通道10f连通，该叶轮结构5适于由驱动轴2驱动旋转。
通过设置壳体1内设置分散筒3以及泵送结构4，其中，该分散筒3与壳体1的内壁面之间形成第一剪切通道10f，该泵送结构4的至少两个第一泵送件402倾斜设置在泵送本体401的外壁面上，且两个所述第一泵送件402之间留有第一间隙，该第一间隙形成泵料通道，且该泵料通道与第一剪切通道10f连通，在驱动轴2驱动分散筒3和泵送本体401高速转动的过程中，第一泵送件402会向输送到第一泵料通道40a1内的液料施加向上的推力，从而使得液料能够向上输送，起到对液料向上泵送的作用，且在向上输送的过程中，液料与粉料的混合料会经过第一剪切通道10f，因此会对浆料进行打散，同时增加液料与粉料的接触面积，从而提高浆料的混合效果，同时，进入剪切通道中的混合料快速被剪切分散，混合料在上升过程中会进入至每一层的第一泵料通道40a1中进一步地进行混合，混合后的浆料再由剪切通道剪切分散，延长了液体流通路径，混合充分，分散时间更长，剪切更充分，提高了剪切浆料的效果，保证了分散的一致性，从而提高了物料例如粉体与液体的混合效果，且该泵送结构4也能够将液料高效的向上输送，避免液料沉积在壳体1的底部，保证制浆效率。
展开来说，上述分散筒3包括基板301和环绕基板301设置的至少一个环形筒体302，所有的环形筒体302同轴套设，任一个环形筒体302远离基板301的一端敞口设置，该基板301设有中心轴套，该分散筒3通过中心轴套套设在该驱动轴2上，并适于由驱动轴2驱动旋转，该壳体1的内壁面与设置在基板301边缘的环形筒体302的外壁面之间形成第一剪切通道10f。
在分散筒3高速旋转时，环形筒体302具有较大的线速度，利用该环形筒体302对混合物料施加强大的剪切力，使得位于第一剪切通道10f内的液料与粉料的混合料能够被打散，从而得到混合效果较好的混合料。
为了进一步提高对混合料中的块体的分散，将上述环形筒体302沿轴向方向的端部和壳体1内壁面之间形成第二剪切通道10b，该第二剪切通道10b与第一剪切通道10f连通。
该第二剪切通道10b与第一剪切通道10f连通，该第二剪切通道10b能够对液料进行多次剪切，提高了混合料的打散程度，便于下一步与粉料进行接触时，增加粉料与混合料以及液料之间的接触面积。
本实施例中，在不考虑制浆设备的整体的体积大小的程度上时，可以将泵送结构4设置在分散筒3的下方，二者在驱动轴2的外壁面的正投影上没有干涉。
为了进一步的提高制浆设备的集成度，以及减小制浆设备整体占用的体积，同时利用泵送结构4能够对液料和混合料进行泵送以及剪切的效果，上述制浆设备中，设置在靠近中心轴套侧的环形筒体302的内壁面与驱动轴2的外壁面之间形成第一腔体10g，将该泵送结构4位于第一腔体10g内。
当然，也可以将该泵送结构4的部分放置在第一腔体10g内，具体根据实际使用进行设置。
本实施例中，上述基板301包括第一侧面3011和第二侧面3012，其中，该环形筒体302由第一侧面3011朝背离第二侧面3012的方向延伸形成，以及环形筒体302由第二侧面3012朝背离第一侧面3011的方向延伸形成，从而形成基板301位于环形筒体302中部且两端开口的分散筒3，当混合料位于基板301第一侧面3011及第二侧面3012时，环形筒体302均可对混合料进行搅拌，有利于提高混合料的混合质量和混合效率。
本实施例中，位于基板301的第一侧面3011的环形筒体302可以包括在周向间隔设置的多个第一开口槽，或者可以在位于基板301的第一侧面3011的环形筒体302的侧壁形成凹凸相间的纹路，亦或者可以在位于基板301的第一侧面3011的环形筒体302的侧壁分布设置多个混料孔。
位于基板301的第二侧面3012上的环形筒体302可以包括在周向间隔设置的多个第一开口槽，或者可以在位于基板301的第二侧面3012的环形筒体302的侧壁形成凹凸相间的纹路，亦或者可以在位于基板301的第二侧面3012的环形筒体302的侧壁分布设置多个混料孔。
位于基板301的第一侧面3011与第二侧面3012的环形筒体302侧壁的形状构造可以相同，也可以根据混合需求将位于基板301的第一侧面3011与第二侧面3012的环形筒体302设置为不同形状构造的组合，例如，可以在位于基板301的第一侧面3011的环形筒体302的侧壁分布设置多个混料孔，同时在位于基板301的第二侧面3012的环形筒体302的侧壁形成凹凸相间的纹路。
在一个实施例中，在上述环形筒体302的数量为多个时，多个环形筒体302可以由第一侧面3011朝背离第二侧面3012的方向延伸形成，同时多个环形筒体302由第二侧面3012朝背离所述第一侧面3011的方向延伸形成，第一侧面3011与第二侧面3012的环形筒体302的位置一一对应,在其他一些实施例中，多个环形筒体302可以仅在由第一侧面3011朝背离第二侧面3012的方向延伸形成。
在本实例中的分散筒3包括沿同一侧面延伸的至少两个环形筒体302时，相邻的两个环形筒体302具有间隔空腔，同时，在壳体1上设置至少一个挡圈101，该挡圈101呈敞口设置，将挡圈101的一端朝向基板301所在侧延伸且伸入于间隔空腔内，该挡圈101的两侧壁面分别将间隔空腔分隔为第三剪切通道10c和第四剪切通道10d，该第三剪切通道10c靠近壳体1侧设置，该第四剪切通道10d远离壳体1侧设置，该第三剪切通道10c和第四剪切通道10d连通设置。
利用挡圈101的两侧壁面将间隔空腔分隔为第三剪切通道10c和第四剪切通道10d，通过设置多条剪切通道可使得混合料在流经环形筒体302的内侧面和外侧面时均受到剪切作用，使混合料的分散及混合更充分，并且有利于提高混合效率。
混合料在挡圈101与环形筒体302之间流动时，混合料可以通过第三剪切通道10c和第四剪切通道10d在挡圈101的内外两侧循环流动，使混合料反复受到剪切，同时如此设置可以加剧混合料的速度波动，增大混合料受到的剪切力，使混合料中的粉料与液体分散及混合得更充分。
本实施例中的挡圈101可以设置为多个，自基板301边缘至驱动轴2的方向，多个挡圈101的直径依次减小。
在实际使用时，也可以在任一个挡圈101的周向间隔设置的多个第二开口槽，第二开口槽贯通挡圈101的侧壁，当在环形筒体302上开设若干第一开口槽以在挡圈101上开设第二开口槽时，混合料也可以在各个第一开口槽和第二开口槽之间进行往复的循环流动，利用多个剪切通道的配合使用使混合料反复受到剪切，以此进一步提高混合料的速度波动，增大混合料受到的剪切力，使混合料中的粉料与液体分散及混合得更充分。
在实际使用时，上述基板301与挡圈101沿轴向方向的端部之间留有间隙，该间隙形成第五剪切通道50c，该第五剪切通道50c连通第三剪切通道10c和第四剪切通道10d，利用第五剪切通道50c、第三剪切通道10c和第四剪切通道10d对混合料进行多个剪切通道的剪切，进一步提高了混合料中的粉料与液体分散及混合的程度。
为了进一步提高混料效果，也可以同时在在任一个挡圈101上开设沿径向方向开设的若干第一混料孔，在任一个该环形筒体上开设沿径向方向开设的若干第二混料孔，该第一混料孔与第二混料孔相连通，混和料在第一混料孔和第二混料孔之间不断的往复循环流动，由此使混合料中的粉料与液体分散及混合得更充分。
本实施例中，还可以在空腔10e内设有隔板102，该隔板102将空腔10e分隔为相连通的第一连通腔10e1和第二连通腔10e2，将分散筒3设置于第一连通腔10e1内，该叶轮结构5设置于第二连通腔10e2内，第二连通腔10e2内的混合料也会在自重的作用下通入到第一连通腔10e1内，与从第一连通腔10e1内输送过来的液料进行混合。
本实施例中，为了进一步提高所述泵送本体401的内壁面上间隔设置至少两个第二泵送件403，任一所述第二泵送件403倾斜设置在所述泵送本体401的内壁面上。
为了进一步提高制浆设备的分散效果以及输送更多的液料与混合料向上至第一连通腔10e1，与粉料接触，还可以在泵送本体401的内壁面上间隔设置至少两个第二泵送件403，任一个第二泵送件403倾斜设置在泵送本体401的内壁面上。
通过在泵送本体401的内外壁面设置第一泵送件402和第二泵送件403，能够进一步提高分散结构的分散效果，上述任一个第一泵送件402与第二泵送件403在泵送本体401的轴向方向的正投影与其位于同一壁面上相邻的分散件在泵送本体401的轴向方向上的正投影至少部分重合。
具体的，参见图3，可以在两个相邻的第一泵送件402中，其中一个第一泵送件402在泵送本体401的轴向方向的正投影与其相邻的另一个第一泵送件402在该泵送本体401的轴向方向上的正投影至少部分重合。
上述第二泵送件403在成型在泵送本体401的内壁面上后，可以设置多个泵送件，每两个第二泵送件403间隔设置在内壁面上，相邻的两个第二泵送件403之间形成第二泵料通道40a2，且一个第二泵送件403在泵送本体401的轴向方向的正投影与其相邻的第二泵送件403在泵送本体401的轴向方向上的正投影至少部分重合。
本实施例中的分散结构中，位于泵送本体401的内壁面上的第二泵送件403与位于泵送本体401的外壁面上的第一泵送件402设置的相同，便于成型，在具体应用时，第一泵送件402和第二泵送件403与泵送本体401之间一体成型，成型方便，结构稳定，能够接受高速的转动。
当然，在不考虑成型的基础上，可以将第一泵送件402和第二分散与泵送本体401之间分别分体成型，然后再粘接或者焊接连接，位于泵送本体401的外壁面和内壁面上的第一泵送件402和第二泵送件403之间错开设置。
在具体应用时，上述第一泵送件402的数量可以设置为两个，也可以设置为三个，或者更多，具体的数量根据实际的使用进行设置。
参见图3和图4，可以将第一泵送件402和第二泵送件403均设置为螺旋片体，该螺旋片体的螺旋升角为30°-50°，第一泵送件402和第二泵送件403呈螺旋片体成型在泵送本体401的内、外壁面上后，使得分散结构在高速转动的过程中，可以增加对混合料的向上输送的输送量，同时能够保证分散效果。
当然，该第一泵送件402和第二泵送件403也可以采用平面片体，其的平面与泵送本体401的轴之间的角度为锐角，例如可以为20°。
为了保证第一泵送件402与第二泵送件403与粉料和液料之间的混合打散的更加均匀，可以将所有的第一泵送件402和第二泵送件403均平行设置在该泵送本体401的外壁面和内壁面上。
本实施例中的分散结构中，任一个第一泵送件402和第二泵送件403均具有相背设置的第一导向面40b1和第二导向面40b2，相邻的第一导向面40b1与另一个分散件的第二导向面40b2相对设置，该第一导向面40b1与位于另一个分散件上的第二导向面40b2适于形成第一泵料通道40a1或者第二泵料通道40a2。
参见图4和图5，本实施例中的制浆设备中，上述叶轮结构5包括叶轮本体501，该叶轮本体501套设在驱动轴2上，由驱动轴2驱动转动，该叶轮本体501将第二连通腔10e2分隔为第一过料通道50a和第二过料通道50b，该第二过料通道50b成型在叶轮本体501内，该第一过料通道50a由叶轮本体501的外壁面与壳体1的内壁面形成。
将叶轮本体501的底部与隔板102之间留有间隙，该间隙形成第五剪切通道50c，利用第五剪切通道50c能够对混合料进行剪切，提高混合效果。
本实施例中，如图1和图3所示，在壳体1上开设液料入口502、以及出料口504，其中液料入口502与第二连通腔10e2连通。
在壳体1的上端设置粉料入口503，液料入口502开设在壳体1的侧壁面上，本实施例的制浆设备为下液料进料方式，粉体上进料。
在分散过程中，液料和粉料先分别经壳体1底部的液料入口502以及上端的粉料入口503进入到第一连通腔10e1和第二连通腔10e2内，位于第一连通腔10e1内的混合料以及第二连通腔10e2内的混合料在高速旋转的分散结构和泵送结构4以及叶轮结构5的作用下，不断被剪切、分散，使得粉体物料与液体物料混合更均匀，保证了制浆效果。
为了对粉料中的块体进行打碎，还可以在叶轮结构5的上方设置粉体打散结构，用以打散进入壳体1空腔10e内的粉体，叶轮结构5和粉体打散结构均固定于驱动轴2上，由驱动轴2驱动叶轮结构5和粉体打散结构转动，驱动轴2延伸穿过空腔10e的底壁。
实施例2：
本实施例记载了一种制浆系统，包括制浆设备，该制浆设备为实施例1中记载的制浆设备。
由于本实施例采用了实施例1中记载的制浆设备，因此具有该制浆设备所具有的所有的有益效果。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (15)
1.一种制浆设备，其特征在于，包括：
壳体(1)，设有空腔(10e)；
驱动轴(2)，安装于所述空腔(10e)内；
分散筒(3)，设置于所述空腔(10e)内，且套设在所述驱动轴(2)上，由所述驱动轴(2)驱动旋转，所述分散筒(3)与所述壳体(1)的内壁面之间形成第一剪切通道(10f)，所述分散筒(3)包括环形筒体(302)，所述环形筒体(302)沿轴向方向的端部和所述壳体(1)内壁面之间形成第二剪切通道(10b)，所述第二剪切通道(10b)与所述第一剪切通道(10f)连通；
泵送结构(4)，位于所述空腔(10e)内，其包括泵送本体(401)和至少两个第一泵送件(402)，所述泵送本体(401)套设在所述驱动轴(2)上，所述驱动轴(2)适于驱动所述泵送本体(401)转动，任一所述第一泵送件(402)倾斜设置在所述泵送本体(401)的外壁面上，两个所述第一泵送件(402)之间留有第一间隙，所述第一间隙形成泵料通道，所述泵料通道与所述第一剪切通道(10f)连通；
叶轮结构(5)，设置于所述空腔(10e)内，适于由所述驱动轴(2)驱动旋转。
2.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述分散筒(3)包括基板(301)和环绕所述基板(301)设置的至少一个所述环形筒体(302)，所有的环形筒体(302)同轴套设，任一所述环形筒体(302)远离所述基板(301)的一端敞口设置，所述基板(301)设有中心轴套，所述分散筒(3)通过所述中心轴套套设在所述驱动轴(2)上，并适于由所述驱动轴(2)驱动旋转，所述壳体(1)的内壁面与设置在所述基板(301)边缘的所述环形筒体(302)的外壁面之间形成所述第一剪切通道(10f)。
3.根据权利要求2所述的制浆设备，其特征在于，设置在靠近中心轴套侧的所述环形筒体(302)的内壁面与所述驱动轴(2)的外壁面之间形成第一腔体(10g)，所述泵送结构(4)位于所述第一腔体(10g)内。
4.根据权利要求3所述的制浆设备，其特征在于，所述基板(301)包括第一侧面(3011)和第二侧面(3012)；
其中，所述环形筒体(302)由所述第一侧面(3011)朝背离所述第二侧面(3012)的方向延伸形成；和/或，所述环形筒体(302)由所述第二侧面(3012)朝背离所述第一侧面(3011)的方向延伸形成。
5.根据权利要求4所述的制浆设备，其特征在于，所述分散筒(3)包括沿同一侧面延伸的至少两个环形筒体(302)，相邻的两个环形筒体(302)具有间隔空腔；
在所述壳体(1)上设置至少一个挡圈(101)，呈敞口设置，所述挡圈(101)的一端朝向所述基板(301)所在侧延伸且伸入于间隔空腔内，所述挡圈(101)的两侧壁面分别将间隔空腔分隔为第三剪切通道(10c)和第四剪切通道(10d)，所述第三剪切通道(10c)靠近所述壳体(1)侧设置，所述第四剪切通道(10d)远离所述壳体(1)侧设置，所述第三剪切通道(10c)和第四剪切通道(10d)连通设置。
6.根据权利要求5所述的制浆设备，其特征在于，所述挡圈(101)设置为多个，自所述基板(301)边缘至所述驱动轴(2)的方向，多个所述挡圈(101)的直径依次减小。
7.根据权利要求6所述的制浆设备，其特征在于，所述基板(301)与所述挡圈(101)沿轴向方向的端部之间形成第五剪切通道(50c)，所述第五剪切通道(50c)连通第三剪切通道(10c)和第四剪切通道(10d)。
8.根据权利要求5-7任一项所述的制浆设备，其特征在于，任一所述挡圈具有沿径向方向开设的若干第一混料孔；所述环形筒体具有沿径向方向开设的若干第二混料孔，所述第一混料孔与第二混料孔相连通。
9.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述空腔(10e)内设有隔板(102)，所述隔板(102)将所述空腔(10e)分隔为相连通的第一连通腔(10e1)和第二连通腔(10e2)；所述分散筒(3)设置于所述第一连通腔(10e1)内，所述叶轮结构(5)设置于所述第二连通腔(10e2)内。
10.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述泵送本体(401)的内壁面上间隔设置至少两个第二泵送件(403)，任一所述第二泵送件(403)倾斜设置在所述泵送本体(401)的内壁面上。
11.根据权利要求10所述的制浆设备，其特征在于，任一所述第一泵送件(402)和/或所述第二泵送件(403)在所述泵送本体(401)的轴向方向的正投影与其位于同一壁面上相邻的所述泵送件在所述泵送本体(401)的轴向方向上的正投影至少部分重合。
12.根据权利要求11所述的制浆设备，其特征在于，任一所述第一泵送件(402)与所述第二泵送件(403)具有相背设置的第一导向面(40b1)和第二导向面(40b2)，相邻的所述第一导向面(40b1)与另一泵送件的第二导向面(40b2)相对设置，所述第一导向面(40b1)与位于另一所述泵送件上的第二导向面(40b2)适于形成所述泵料通道。
13.根据权利要求9所述的制浆设备，其特征在于，所述叶轮结构(5)包括叶轮本体(501)和若干叶片，所述叶片成型在所述叶轮本体的外表面上，所述叶轮本体(501)套设在所述驱动轴(2)上，由所述驱动轴(2)驱动转动。
14.根据权利要求13所述的制浆设备，其特征在于，所述叶轮本体(501)的底部与所述隔板(102)之间形成第五剪切通道(50c)。
15.一种制浆系统，其特征在于，包括制浆设备，所述制浆设备为如权利要求1至14任一项所述的制浆设备。
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