CN219849006U - 制浆设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及制浆技术领域，提供了一种制浆设备，包括壳体、驱动轴及叶轮组件。壳体设有空腔。叶轮组件设于所述空腔内，适于由所述驱动轴驱动转动。叶轮组件的底面与壳体的端面相对设置，且叶轮组件的底面与壳体的端面之一设有环形凸起，叶轮组件的底面与壳体的端面另一设有与环形凸起相匹配的环形凹槽，环形凸起的外壁与环形凹槽的内壁之间留有防干涉的间隙。通过设置环形凸起和环形凹槽可以避免未参与混合的液体通过间隙后直接从制浆设备的出液口流出，可以使液体尽可能多的流向叶轮组件并参与粉体的混合，有利于提高混合效率，保证混合质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及制浆技术领域，具体涉及一种制浆设备。
背景技术
在工业、食品等领域中，通常使用制浆设备对粉料和液体进行混合得到浆料。现有的制浆设备的混合叶轮组件与壳体的底壁之间的间隙较大，部分液体未与粉料混合便流经间隙后通过出液口排出，从而影响浆料的混合质量。
实用新型内容
本实用新型提供一种制浆设备，包括：
壳体，设有空腔；
驱动轴；
叶轮组件，设于所述空腔内，适于由所述驱动轴驱动转动；
所述叶轮组件的底面与所述壳体的端面相对设置，且所述叶轮组件的底面与所述壳体的端面之一设有环形凸起，所述叶轮组件的底面与所述壳体的端面另一设有与所述环形凸起相匹配的环形凹槽，所述环形凸起的外壁与所述环形凹槽的内壁之间留有防干涉间隙。
可选的，所述环形凸起的外壁与所述环形凹槽的内壁之间的间隙的大小为0.05mm～0.5mm。
可选的，所述环形凸起及所述环形凹槽的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状。
可选的，所述环形凸起与所述环形凹槽的数量均为多个，多个所述环形凸起同轴且间隔设置，多个所述环形凹槽对应多个所述环形凸起同轴且间隔设置。
可选的，多个所述环形凸起及多个所述环形凹槽的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状中一种或几种的组合。
可选的，自所述驱动轴至所述壳体的侧壁的方向，多个所述环形凸起的半径依次增大，多个所述环形凸起的高度依次减小，多个所述环形凹槽的深度相对应地依次减小。
可选的，自所述驱动轴至所述壳体的侧壁的方向，多个所述环形凸起的半径依次增大，多个所述环形凸起的高度依次增大，多个所述环形凹槽的深度相对应地依次增大
可选的，所述叶轮组件包括混合叶轮，所述混合叶轮的底面与所述壳体的端面之一设有环形凸起，所述叶轮组件的底面与所述壳体的端面另一设有与所述环形凸起相匹配的环形凹槽。
可选的，所述叶轮组件包括混合叶轮和导向叶轮，所述导向叶轮设置于所述混合叶轮的下方；所述导向叶轮的底面与所述壳体的端面之一设有环形凸起，所述导向叶轮的底面与所述壳体的端面另一设有与所述环形凸起相匹配的环形凹槽。
可选的，所述导向叶轮设有环绕其中心轴线设置的导向流道，所述导向流道内设有导向叶片。
可选的，所述壳体内设有支撑板，所述叶轮组件的底面与所述支撑板的上表面之一设有环形凸起，所述叶轮组件的底面与所述支撑板的上表面另一设有与所述环形凸起相匹配的环形凹槽。
本实用新型的技术方案，至少具有如下优点：
本实用新型的制浆设备，采用叶轮组件的底面与壳体的端面之间设置环形凸起和相匹配的环形凹槽，形成类似迷宫密封结构，可以避免叶轮组件的底面与壳体的端面之间间隙过大而导致未参与混合的液体通过间隙后直接从出液口流出，通过环形凸起和相匹配的环形凹槽能够改变液体的流动路径，使液体尽可能多的流向叶轮组件并参与粉体的混合，有利于提高混合效率，保证混合质量。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。
图1为本实用新型一实施例提供的制浆设备的剖示图；
图2为图1所示的实施例提供的制浆设备A处的放大图；
图3为本实用新型一实施例提供的环形凸起及环形凹槽的结构示意图；
图4为本实用新型一实施例提供的支撑板及部分壳体的结构示意图；
图5为图4所示的实施例提供的支撑板及部分壳体的剖示图；
图6为本实用新型另一实施例提供的制浆设备的剖示图；
图7为本实用新型一实施例提供的导向叶轮的结构示意图；
图8为图7所示的实施例提供的导向叶轮的剖视图。
附图标记：
100、制浆设备；10、壳体；101、空腔；102、间隙；103、进液口；104、出液口；105、第二流道；106、第三流道；107、进料口；11、环形凸起；12、支撑板；20、驱动轴；30、叶轮组件；301、第一流道；3011、开口；31、环形凹槽；32、混合叶轮；33、导向叶轮；331、导向流道；332、导向叶片。
具体实施方式
下面结合图1至图8，对本实用新型实施例的制浆设备进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互补充或相互组合。
本实用新型提供了一种制浆设备100，包括壳体10、驱动轴20及叶轮组件30。壳体10设有空腔101，驱动轴20设置于所述空腔101内，叶轮组件30设于所述空腔101内，并适于由所述驱动轴20驱动转动。
其中，叶轮组件30的底面与所述壳体10的端面相对设置，且所述叶轮组件30的底面与所述壳体10的端面之一设有环形凸起11，所述叶轮组件30的底面与所述壳体10的端面另一设有与所述环形凸起11相匹配的环形凹槽31，所述环形凸起11的外壁与所述环形凹槽31的内壁之间留有防干涉的间隙102。
在叶轮组件30的底面与壳体10的端面之间设置环形凸起11和相匹配的环形凹槽31，可以形成类似迷宫的密封结构，可以避免叶轮组件30的底面与壳体10的端面之间间隙过大而导致未参与混合的液体通过间隙102后直接从出液口流出，通过环形凸起11和相匹配的环形凹槽31能够改变液体的流动路径，从而可以使液体尽可能多的流向叶轮组件30并参与粉体的混合，有利于提高混合效率，保证混合质量。
在一个实施例中，如图1所示，制浆设备100的壳体10的底部侧壁设有进液口103，壳体10的中部侧壁设有出液口104，壳体10的顶部设有进料口107。液体通过进液口103进入空腔101，粉料通过进料口107进入空腔101，粉料经过叶轮组件30打散后与液体混合，混合后形成的浆料通过出液口104流出。
在一个实施例中，如图1、图4及图5所示，所述壳体10内设有支撑板12，所述叶轮组件30的底面与所述支撑板12的上表面之一设有环形凸起11，所述叶轮组件30的底面与所述支撑板12的上表面另一设有与所述环形凸起11相匹配的环形凹槽31。通过设置支撑板12，可以将空腔101分隔成两上下部分，叶轮组件30设置于支撑板12上方的部分空腔101内，支撑板12下方的部分空腔101内可以设置其他部件，例如可以设置用于分散浆料的分散筒。出液口104位于所述支撑板12的上方。浆料经叶轮组件30混合完成后可直接通过出液口104流出，快捷方便。
在一个实施例中，如图1所示，驱动轴20穿过支撑板12，且驱动轴20与支撑板12之间设有第二流道105，支撑板12的下方设有与第三流道106。由进液口103进入的液体可以依次通过第三流道106与第二流道105后进入支撑板12上方的空腔101内。
在一个实施例中，如图1所示，所述叶轮组件30设有第一流道301，所述第一流道301贯通所述叶轮组件30的底面与侧面，所述第一流道301与所述空腔101连通。由于叶轮组件30的底面与壳体10的端面之间设有环形凸起11与环形凹槽31，环形凸起11与环形凹槽31配合可以阻碍液体的流动，因此通过设置第一流道301，可以提供液体流通的通道，便于液体流到叶轮组件30的上部和侧面参与与粉料的混合。
在一个实施例中，如图1所示，所述第一流道301包括在所述叶轮组件30的底面上的开口3011，所述开口3011距离所述驱动轴20的距离小于所述环形凸起11的半径。如此设置，液体进入叶轮组件30的底面与壳体10的端面(或支撑板12的上表面)之间的间隙102后，首先通过叶轮组件30的底面的开口3011进入第一流道301内，可以更有效地防止液体未参与混合直接流过间隙102并通过出液口104流出。
在一个实施例中，如图1所示，所述叶轮组件30包括混合叶轮32，所述混合叶轮32的底面与所述壳体10的端面之一设有环形凸起11，所述混合叶轮32的底面与所述壳体10的端面另一设有与所述环形凸起11相匹配的环形凹槽31。粉料从进料口107落下时，混合叶轮32可以将落下的粉料中的团块打碎，粉料与液体接触后，混合叶轮32搅拌粉料与液体的混合液，从而可以得到混合效果较好的浆料。
当壳体10内设有支撑板12时，混合叶轮32的底面与支撑板12的上表面之一设有环形凸起12，混合叶轮32的底面与支撑板的上表面另一设有与所述环形凸起11相匹配和环形凹槽31。
在一个实施例中，如图6所示，所述叶轮组件30包括混合叶轮32和导向叶轮33，所述导向叶轮33设置于所述混合叶轮32的下方，所述导向叶轮33的底面与所述壳体10的端面之一设有环形凸起11，所述导向叶轮33的底面与所述壳体10的端面另一设有与所述环形凸起11相匹配的环形凹槽31。导向叶轮33可以引导液体流动到混合叶轮32的上方，便于液体与粉料进行混合。
当壳体10内设有支撑板12时，导向叶轮33的底面与支撑板12的上表面之一设有环形凸起12，导向叶轮33的底面与支撑板的上表面另一设有与所述环形凸起11相匹配和环形凹槽31。
在一个实施例中，如图7及图8所示，所述导向叶轮33设有环绕其中心轴线设置的导向流道331，所述导向流道331内设有导向叶片332。导向叶轮33的导向叶片332倾斜设置，当导向叶轮33转动时，导向叶轮33对其下方的液体产生吸引力，吸引液体进入导向流道331并流入第一流道301内。
在一个实施例中，环形凸起11的外壁与所述环形凹槽31的内壁之间的间隙的大小可以为0.05mm～0.5mm。如此设置，间隙较小，可以有效避免液体通过间隙流出。
在一个实施例中，所述环形凸起11及所述环形凹槽31的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状。例如，环形凸起11及所述环形凹槽31的横截面的形状分别为半圆形，半圆形的环形凸起11与环形凹槽31结构简单、制造方便。
在一个实施例中，所述环形凸起11与所述环形凹槽31的数量均为多个，多个所述环形凸起同轴且间隔设置，多个所述环形凹槽31对应多个所述环形凸起11同轴且间隔设置。图示实施例中，自驱动轴20至壳体10的侧壁的方向上，多个环形凸起11与环形凹槽31的半径依次增大。多个环形凸起11和环形凹槽31相配合更有利于提高对间隙102的密封性，减少通过间隙102的液体流量。
在一个实施例中，多个所述环形凸起11及多个所述环形凹槽31的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状中一种或几种的组合。相邻的环形凸起11与环形凹槽31的横截面的形状可以是相同的，例如都是矩形。相邻的环形凸起11与环形凹槽31的横截面的形状也可以是不同的，例如相邻的环形凸起11中的一个的横截面的形状为矩形，另一个的横截面的形状为半圆形。
在一个实施例中，如图3所示，自所述驱动轴20至所述壳体10的侧壁的方向，多个所述环形凸起11的半径依次增大，多个所述环形凸起11的高度依次减小，多个所述环形凹槽31的深度相对应地依次减小。液体进入间隙102后，首先进入到半径最小的环形凸起11与环形凹槽31之间，将半径最小的环形凸起11的高度设置的较高更有利于阻碍液体进入环形凸起11的外壁与环形凹槽31的内壁之间，避免液体流过间隙102。
在一个实施例中，自所述驱动轴20至所述壳体10的侧壁的方向，多个所述环形凸起11的半径依次增大，多个所述环形凸起11的高度依次增大，多个所述环形凹槽31的深度相对应地依次增大。液体进入间隙102后，沿自驱动轴20至壳体10的侧壁的方向运动，环形凸起11的高度依次增大更有利于阻碍液体流过间隙102。
本实用新型提供的制浆设备的具体工作流程如下：
如图6所示，液体通过进液口103进入壳体10的空腔101内，液体依次流经第三流道106与第二流道105后，在导向叶轮33提供的吸引力下进入导向流道331，部分液体进入间隙102内，由于环形凸起11与环形凹槽31的阻挡，液体几乎不会通过间隙102流出。进入导向流道331的液体继续向上流动进入第一流道301内，之后流出叶轮组件30到达叶轮组件的上方和侧面，粉料通过进料口107进入空腔101后与液体接触，叶轮组件30对液体和粉料进行混合和搅拌后得到浆料，浆料最终通过出液口104流出。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
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Claims (10)
1.一种制浆设备，其特征在于，包括：
壳体(10)，设有空腔(101)；
驱动轴(20)；
叶轮组件(30)，设于所述空腔(101)内，适于由所述驱动轴(20)驱动转动；
所述叶轮组件(30)的底面与所述壳体(10)的端面相对设置，且所述叶轮组件(30)的底面与所述壳体(10)的端面之一设有环形凸起(11)，所述叶轮组件(30)的底面与所述壳体(10)的端面另一设有与所述环形凸起(11)相匹配的环形凹槽(31)，所述环形凸起(11)的外壁与所述环形凹槽(31)的内壁之间留有防干涉的间隙(102)。
2.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述环形凸起(11)的外壁与所述环形凹槽(31)的内壁之间的间隙的大小为0.05mm～0.5mm。
3.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述环形凸起(11)及所述环形凹槽(31)的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状。
4.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述环形凸起(11)与所述环形凹槽(31)的数量均为多个，多个所述环形凸起同轴且间隔设置，多个所述环形凹槽(31)对应多个所述环形凸起(11)同轴且间隔设置。
5.根据权利要求4所述的制浆设备，其特征在于，多个所述环形凸起(11)及多个所述环形凹槽(31)的横截面的形状分别为矩形、三角形、半圆形、梯形或不规则形状中一种或几种的组合。
6.根据权利要求4所述的制浆设备，其特征在于，自所述驱动轴(20)至所述壳体(10)的侧壁的方向，多个所述环形凸起(11)的半径依次增大，多个所述环形凸起(11)的高度依次减小，多个所述环形凹槽(31)的深度相对应地依次减小；或者自所述驱动轴(20)至所述壳体(10)的侧壁的方向，多个所述环形凸起(11)的半径依次增大，多个所述环形凸起(11)的高度依次增大，多个所述环形凹槽(31)的深度相对应地依次增大。
7.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述叶轮组件(30)包括混合叶轮(32)，所述混合叶轮(32)的底面与所述壳体(10)的端面之一设有环形凸起(11)，所述混合叶轮(32)的底面与所述壳体(10)的端面另一设有与所述环形凸起(11)相匹配的环形凹槽(31)。
8.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述叶轮组件(30)包括混合叶轮(32)和导向叶轮(33)，所述导向叶轮(33)设置于所述混合叶轮(32)的下方；所述导向叶轮(33)的底面与所述壳体(10)的端面之一设有环形凸起(11)，所述导向叶轮(33)的底面与所述壳体(10)的端面另一设有与所述环形凸起(11)相匹配的环形凹槽(31)。
9.根据权利要求8所述的制浆设备，其特征在于，所述导向叶轮(33)设有环绕其中心轴线设置的导向流道(331)，所述导向流道(331)内设有导向叶片(332)。
10.根据权利要求1所述的制浆设备，其特征在于，所述壳体(10)内设有支撑板(12)，所述叶轮组件(30)的底面与所述支撑板(12)的上表面之一设有环形凸起(11)，所述叶轮组件(30)的底面与所述支撑板(12)的上表面另一设有与所述环形凸起(11)相匹配的环形凹槽(31)。
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