CN108383399A - 高效生石灰消化除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效生石灰消化除尘器，包括生石灰消化器、消化器进料装置、消化器出料装置、输送皮带、粉尘收集罩、圆柱形除尘管道、尾气浓度检测仪、伞状端盖及电控装置；还包括给圆柱形除尘管道和生石灰消化器供水的管道除尘喷水装置；管道除尘喷水装置包括沿圆柱形除尘管道轴向均匀和/或非均匀布置的若干层除尘喷水单元、第一压力水罐、除尘水总管及消化水总管，除尘水总管的进水口通过消化水分管与生石灰消化器的进水口相连；除尘用水直接回落到生石灰消化器中用于生石灰消化或直接回落到输送皮带上烧结混合料中作为“一混”工艺用水；蒸汽中的粉尘被“剥离”后直接回落到生石灰消化器中继续消化并流入到下一道烧结工序‑“一混”。

Description

高效生石灰消化除尘器

技术领域

本发明涉及灰生石消化技术领域，具体涉及一种高效生石灰消化除尘器。

背景技术

生石灰消化被广泛应用于钢铁烧结厂、电厂、化工、建材水泥厂等行业的生产工艺中，特别是在铁前配加生石灰烧结是一个成熟的烧结工艺。生石灰作为烧结生产的主要熔剂，有三大用途：在混合料中起黏结剂的作用，提高混合料的成球性；经充分消化后提高料温、减少煤的配比，达到节能效果；调控烧结矿碱度。但生石灰在遇水消化的过程中放出了大量热量使消化水沸腾、产生了大量蒸汽粉尘，这些粉尘含有生石灰、消石灰等，不仅粘性大，而且还具有腐蚀性，严重污染了生产现场及周边环境。目前随着国家产业政策的调整、环保要求越来越严，除尘问题成为生石灰消化应用的一个难点和关键点。

当前市场上的生石灰消化除尘器大都是采用湿式除尘：利用风机并通过收集罩、管道将生石灰消化产生的蒸汽粉尘吸入到除尘装置，然后利用大量的水将蒸汽中的粉尘吸附、沉淀而从蒸汽中分离出来、剩下的蒸汽则就从尾气管道中排出。但由于这些粉尘粘附性很强，除尘设备在使用过程中都不可避免的存在管道堵塞、粘接附着风机叶片致使风机震动损坏等问题，普遍存在着工作不稳定、粉尘结垢多、设备维护工作量大、除尘管道易堵塞、设备经常停摆罢工等，除尘效果有限、尾气排放浓度经常变化且无法及时检测到，很难达到环保要求，最终致使整个设备报废！同时这些除尘设备不仅要消耗大量的水资源，而且还存在除尘废水处理、除尘水中收集的粉尘污泥的回收等难题，将不可避免地形成二次污染问题，整个除尘设备存在使用耗能大、难以维护且维护成本高、使用寿命短、除尘效率低下、尾气排放粉尘浓度不稳定等不足。

发明内容

本发明的目的是针对上述技术的不足，提供一种具有自动监测尾气排放、智能控制除尘水量、湿式和水膜复合除尘、自动清洗除尘管道、消石灰转移途中开沟覆埋和喷雾除尘降温功能的高效生石灰消化除尘器，使消石灰生产现场的尾气排放及其转移沿途的周边环境最终达到环保要求。

为实现上述目的，本发明所设计的高效生石灰消化除尘器，包括生石灰消化器、与所述生石灰消化器进料口相连的消化器进料装置、与所述生石灰消化器出料口相连的消化器出料装置、设置在所述消化器出料装置出口端的输送皮带、与所述生石灰消化器除尘口相连的粉尘收集罩、与所述粉尘收集罩出口相连的圆柱形除尘管道、设置在所述圆柱形除尘管道尾部的尾气排放口的尾气浓度检测仪及安装在所述圆柱形除尘管道顶部的伞状端盖，以及与所述尾气浓度检测仪电连的电控装置，所述电控装置还分别与所述生石灰消化器控制开关电连；还包括给所述圆柱形除尘管道和所述生石灰消化器供水的管道除尘喷水装置；所述管道除尘喷水装置包括沿所述圆柱形除尘管道轴向均匀和/或非均匀布置的若干层除尘喷水单元、出水口均与每一层所述除尘喷水单元相连的第一压力水罐、出水口与所述第一压力水罐进水口相连的除尘水总管及出水口与所述除尘水总管进水口相连的消化水总管，所述除尘水总管的进水口通过消化水分管与所述生石灰消化器的进水口相连；所述电控装置与每一层所述除尘喷水单元电连。

进一步地，每一层所述除尘喷水单元均包括进水口通过第一电磁球阀与所述第一压力水罐相连通的除尘水分管、与所述除尘水分管出水口相连且套置在所述圆柱形除尘管道外周缘的环状水管及若干个沿圆周方向均匀设置在所述环状水管内部且与所述环状水管相连通的连接软管，若干个所述连接软管均与设置在所述圆柱形除尘管道内腔中的若干个喷水管呈一一对应相连，每一个所述喷水管的末端均连接一个雾化水喷头，每一层所述除尘喷水单元的第一电磁球阀均与所述电控装置电连。

进一步地，还包括给所述圆柱形除尘管道内腔除尘的水膜除尘装置，所述水膜除尘装置包括内置在所述圆柱形除尘管道内部且位于所述圆柱形除尘管道顶部的水膜板及水膜水管；所述水膜板的边缘与所述圆柱形除尘管道的内壁留有间隙B，所述水膜板的中间部位开有与所述圆柱形除尘管道内腔贯通的通孔；所述水膜水管的一端依次通过第一流量控制阀和第二电磁球阀与所述第一压力水罐的出水口相连，所述水膜水管的另一端从所述圆柱形除尘管道顶部伸入所述圆柱形除尘管道内部且位于所述水膜板的上方，其中，所述第一流量控制阀和所述第二电磁球阀均与电控装置电连。

进一步地，还包括给所述圆柱形除尘管道内壁清洗的除尘管道清洗装置，所述除尘管道清洗装置包括安装在所述圆柱形除尘管道内部且顶部穿过所述水膜板通孔的气液输送管、若干个开设在所述气液输送管上且沿所述气液输送管轴线方向分布的气液输送管开孔、对应安装在每一个所述气液输送管开孔位置处的清洗喷头、出气口与所述气液输送管底部水平端相连的气液混合室、与所述气液混合室进气口相连的压缩空气管道、设置在所述压缩空气管道上的第四电磁球阀及用于连接所述第一压力水罐和所述气液混合室的清洗水管道，所述清洗水管道的一端依次通过所述第二流量控制阀和所述第三电磁球阀与所述第一压力水罐的出水口相连，清洗水管道的另一端与所述气液混合室相连通，其中，所述第三电磁球阀、所述第二流量控制阀及所述第四电磁球阀均与所述电控装置电连。

进一步地，每个所述清洗喷头包括套置在所述气液输送管上的清洗喷头回转体及两个对称安装在所述清洗喷头回转体外周缘上的喷咀，两个所述喷咀呈相互反向且向外喷出布置，所述清洗喷头回转体的中心面与对应的所述气液输送管开孔的中心重合。

进一步地，所述气液输送管的中心轴线位于所述圆柱形除尘管道的中心轴线上，所述气液输送管通过若干个气液输送管支撑板固定在所述圆柱形除尘管道内腔；若干个所述气液输送管开孔在所述气液输送管上呈上梳下密分布，若干个所述清洗喷头与若干个所述气液输送管开孔呈一一对应分布，并且至少有一个所述清洗喷头位于所述水膜板的上方位置。

进一步地，还包括设置在所述输送皮带与所述消石灰出料装置之间的开槽拢料装置；所述开槽拢料装置包括固定在地面上的开槽覆盖支架、位于所述消石灰出料装置前方且通过连杆固定在所述开槽覆盖支架上端部的开槽V型板、位于所述消石灰出料装置后方且固定在所述开槽覆盖支架上端部的拢料覆盖装置；所述连杆的底端通过销轴与所述开槽V型板中部相铰接，所述连杆的顶端通过销轴铰接在所述开槽覆盖支架上端部的后支架上，所述开槽V型板的顶部通过销轴铰接在所述开槽覆盖支架上，并且，所述开槽V型板的V型槽正对所述输送皮带的中心轴线部位，且所述开槽V型板的底部与所述输送皮带之间有供烧结物料输送的间隙；所述拢料覆盖装置包括安装在所述开槽覆盖支架上端部前支架上的拢料覆盖罩及分别固定在所述拢料覆盖罩两侧边的两块拢料板，位于所述输送皮带上方的两块所述拢料板形成的夹角开口方向与所述开槽V型板的V型槽开口方向相对布置。

进一步地，还包括给所述输送皮带除尘喷水的皮带除尘喷水装置，所述皮带除尘喷水装置包括固定在地面上的防尘罩支架、设置在所述防尘罩支架顶部的防尘罩及所述皮带除尘喷水单元，所述防尘罩的后端与所述开槽覆盖支架上端相连接；所述皮带除尘喷水单元包括第二压力水罐、出水口与所述第二压力水罐进水口相连的皮带除尘水总管、出水口与所述皮带除尘水总管进水口相连的一混用水总管、出水口与所述皮带除尘水总管进水口相连的一混直接用水管、与所述第二压力水罐出水口相连的皮带除尘水分配管、沿所述皮带除尘水分配管轴线方向布置且均与所述皮带除尘水分配管连通的若干个皮带除尘喷水支管及设置在每个所述皮带除尘喷水支管水口处的喷头，其中，至少一个所述皮带除尘喷水支管穿过所述开槽拢料装置直至所述皮带除尘喷水支管上的喷头伸入所述开槽拢料装置内部且喷头位于所述输送皮带的正上方，其余所有皮带除尘喷水支管均穿过防尘罩直至所有皮带除尘喷水支管上的喷头均伸入所述防尘罩内部且喷头位于所述输送皮带正上方；另外，所述一混用水总管上设置有第五电磁球阀，且所述第五电磁球阀与所述电控装置电连。

进一步地，两块所述拢料板的底部均与所述输送皮带相接触，两块所述拢料板之间的最大距离不大于所述输送皮带的宽度且不小于所述输送皮带上烧结物料的最大宽度，两块所述拢料板之间的最小距离等于所述输送皮带上烧结物料转移时的宽度。

进一步地，所述除尘水总管沿进水口到出水口的方向依次设置有第一过滤器和第一单向阀，所述消化水分管上设置有第一溢流阀；所述一混直接用水管上设置有第二溢流阀，所述皮带除尘水总管沿进水口到出水口的方向依次设置有第二单向阀和第二过滤器。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、除尘用水直接回落到生石灰消化器中用于生石灰消化或直接回落到输送皮带上烧结混合料中作为“一混”工艺用水，真正实现废水零排放、不存在废水的二次污染，省去了污水处理等附属设置装置；蒸汽中的粉尘被“剥离”后直接回落到生石灰消化器中继续消化或回落到输送皮带上并流入到下一道烧结工序-“一混”，真正实现除尘泥浆零排放、不存在粉尘的二次污染，省去了污泥处理等附属设备装置；

2、管道除尘喷水装置沿着粉尘蒸汽上升路径呈层状分布，雾化水喷头位于除尘管道中，雾化水喷头喷出的高压水雾“迎头”压向除尘管道中上升的蒸汽粉尘，从而使粉尘吸附水分沉降而达到除尘目的；电控装置控制层状分布的除尘水喷雾系统，使尾气排放中的粉尘浓度最终达到排放要求；

3、圆柱形除尘管道内壁上覆盖一层流动水膜，可以有效避免粉尘吸附在管壁上而致使圆柱形除尘管道堵塞，具有自清洗圆柱形除尘管道的特点，且该水膜通过水膜板与圆柱形除尘管道内壁之间的间隙来控制水流量实现，同时用流量控制阀来实现平衡；

4、除尘管道清洗装置定时通过气液输送管将高压气液混合物输送到位于圆柱形除尘管道中心轴线上的一系列回转式清洗喷头、清洗喷头则一边回转、一边喷出高压气液混合物清洗圆柱形除尘管道内壁或清洗除尘管道顶部的水膜板，予达到圆柱形除尘管道或水膜板防堵的目的；

5、开槽V型板和拢料覆盖装置安装在开槽覆盖支架上(亦在输送皮带正上方)，输送皮带运转时，烧结物料先通过开槽V型板、后通过拢料覆盖装置，其上的烧结物料通过开槽V型机构时被开沟槽、而后通过拢料覆盖装置时该沟槽又被烧结物料(“开沟槽”所翻延开来的烧结物料)覆盖住，这样不仅使消石灰的热量最大可能地传递给了烧结物料予提高整个烧结物料的料温、减少了消石灰的热量损失，而且还将大部分消石灰粉尘“压制”在烧结物料中而不能散发到皮带周边污染环境；

6、智能检测尾气排放中消石灰含量，并根据检测结果由电控装置控制除尘用水量，保证尾气排放达到排放要求(气体含尘量≤20mg/m3)；

7、粉尘带走的热量最终大部分由除尘水吸收并返回来消化器中进行生石灰消化、或返回到输送皮带上的烧结混合料中，消化热被最大限度地有效利用来提高混合料料温，既节约了能源，又大大提高了生石灰消化器的工作效率

8、省去了污水处理等附属设置装置、省去了污泥处理等附属设备装置、也没有风机等抽风或鼓风设备，整体结构简单、安装方便、占地面积小(除生石灰消化器上部空间和输送皮带上部空间外，几乎不另外占用其他地面面积)；

9、本发明的高效生石灰消化除尘器，除尘效率高、使用成本低，实现自动化操作，劳动强度低、工作效率高。

附图说明

图1为本发明高效生石灰消化除尘器结构示意图；

图2为图1的A-A示意图；

图3为图1圆柱形除尘管道内部示意图；

图4为图3中I处的放大示意图；

图5为图1中除尘管道清洗装置安装结构示意图；

图6为图5的B-B示意图；

图7为图1中皮带除尘喷水装置和开槽拢料装置安装结构示意图；

图8为图7的C-C示意图；

图9为图7的D-D示意图。

图中各部件标号如下：

输送皮带1、拢料覆盖装置2、皮带除尘喷水装置3、开槽拢料装置4、粉尘收集罩5、管道除尘喷水装置6、圆柱形除尘管道7、水膜除尘装置8、伞状端盖9、尾气浓度监测仪10、除尘管道清洗装置11、消化器进料装置12、生石灰消化器13、电控装置14、消石灰出料装置15、消化水分管16、第一溢流阀17、消化水总管18、除尘水总管19、第一过滤器20、第一单向阀21、第一压力水罐22、第一压力表23、第一电磁球阀24、雾化水喷头25、喷水管26、连接法兰27、密封垫28、环状水管29、连接软管30、除尘喷水单元31、除尘水分管32、内腔33、通孔34、第二电磁球阀35、第一流量控制阀36、水膜水管37、水膜板38、内壁39、第三电磁球阀40、第二流量控制阀41、清洗水管道42、第四电磁球阀43、压缩空气管道44、气液混合室45、气液输送管46、清洗喷头47、气液输送管支承板48、清洗喷头回转体49、喷咀50、防尘罩51、防尘罩支架52、皮带除尘喷水单元53、皮带除尘水分配管54、第二压力水罐55、第二压力表56、第二过滤器57、一混用水总管58、第五电磁球阀59、第二单向阀60、第二溢流阀61、一混直接用水管62、皮带除尘水总管63、开槽V型板64、V型槽64.1、拢料覆盖罩65、开槽覆盖支架66、拢料板67、球阀开关68、烧结物料69、沟槽70、尾气排放口71、气液输送管开孔72、皮带除尘喷水支管73、连杆74。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1、图2所示高效生石灰消化除尘器，包括生石灰消化器13、与生石灰消化器13进料口相连的消化器进料装置12、与生石灰消化器13出料口相连的消化器出料装置15、设置在消化器出料装置15出口端的输送皮带1、与生石灰消化器13除尘口相连的粉尘收集罩5、与粉尘收集罩5出口相连的圆柱形除尘管道7、给圆柱形除尘管道7和生石灰消化器13供水的管道除尘喷水装置6、给圆柱形除尘管道7内腔33除尘的水膜除尘装置8、给圆柱形除尘管道7内壁39清洗的除尘管道清洗装置11、给输送皮带1除尘喷水的皮带除尘喷水装置3、设置在输送皮带1与消石灰出料装置15之间的开槽拢料装置4、设置在圆柱形除尘管道7尾部的尾气排放口71的尾气浓度检测仪10及安装在圆柱形除尘管道7顶部的伞状端盖9，以及与尾气浓度检测仪10电连的电控装置14，电控装置14还分别与生石灰消化器13控制开关、管道除尘喷水装置6、水膜除尘装置8、除尘管道清洗装置11和皮带除尘喷水装置3电连。

结合图2所示，管道除尘喷水装置6包括沿圆柱形除尘管道7轴向均匀和/或非均匀布置的若干层除尘喷水单元31、出水口均与每一层除尘喷水单元31相连的第一压力水罐22(即每一层除尘喷水单元31均与第一压力水罐22的出水口相连通)、出水口与第一压力水罐22进水口相连的除尘水总管19、出水口与除尘水总管19进水口相连的消化水总管18及设置在第一压力水罐22上的第一压力表23，除尘水总管19的进水口通过消化水分管16与生石灰消化器13的进水口相连，同时，除尘水总管19沿进水口到出水口的方向依次设置有第一过滤器20和第一单向阀21，消化水分管16上设置有第一溢流阀17。

再次如图2所示，每一层除尘喷水单元31均包括进水口通过第一电磁球阀24与第一压力水罐22相连通的除尘水分管32、与除尘水分管32出水口相连且套置在圆柱形除尘管道7外周缘的环状水管29及若干个沿圆周方向均匀设置在环状水管29内部且与环状水管29相连通的连接软管30，若干个连接软管30均通过连接法兰27和密封垫28与设置在圆柱形除尘管道7内腔33中的若干个喷水管26呈一一对应相连(即一个连接软管30对应连接一个喷水管26，同时所有的喷水管26均穿过圆柱形除尘管道7的孔伸入圆柱形除尘管道7内腔33中)，每一个喷水管26的末端均连接一个雾化水喷头25，所有雾化水喷头25均垂直朝下布置，同时，每一层除尘喷水单元31的第一电磁球阀24均与电控装置14电连。

结合图3所示，水膜除尘装置8包括内置在圆柱形除尘管道7内部且位于圆柱形除尘管道7顶部(且下沉适当深度)的水膜板38、水膜水管37及设置在圆柱形除尘管道7内腔中的若干个V型导流板，水膜板37的边缘与圆柱形除尘管道7的内壁39留有间隙B(如图4所示)，水膜板37的中间部位开有与圆柱形除尘管道7内腔33贯通的通孔34，通孔34的中心线位于圆柱形除尘管道7中轴线上。水膜水管37的一端依次通过第一流量控制阀36和第二电磁球阀35与第一压力水罐22的出水口相连，水膜水管37的另一端从圆柱形除尘管道7顶部伸入圆柱形除尘管道7内部且位于水膜板37的上方，其中，第一流量控制阀36和第二电磁球阀35均与电控装置14电连。

结合图5所示，除尘管道清洗装置11包括安装在圆柱形除尘管道7内部且顶部穿过水膜板37通孔34的气液输送管46、若干个开设在气液输送管46上且沿气液输送管46轴线方向分布的气液输送管开孔72、对应安装在每一个气液输送管开孔72位置处的清洗喷头47、出气口与气液输送管46底部水平端相连的气液混合室45、设置在气液输送管46上且位于粉尘收集罩5和气液混合室45之间的球阀开关68、与气液混合室45进气口相连的压缩空气管道44、设置在压缩空气管道44上的第四电磁球阀43及用于连接第一压力水罐22和气液混合室45的清洗水管道42，清洗水管道42的一端依次通过第二流量控制阀41和第三电磁球阀40与第一压力水罐22的出水口相连，清洗水管道42的另一端直接与气液混合室45相连通，其中，第三电磁球阀40、第二流量控制阀41及第四电磁球阀43均与电控装置14电连。

结合图6所示，每个清洗喷头47包括套置在气液输送管46上的清洗喷头回转体49及两个对称安装在清洗喷头回转体49外周缘上的喷咀50，两个喷咀50呈相互反向且向外喷出布置，清洗喷头回转体49的中心面与对应的气液输送管开孔72的中心重合，使得每个清洗喷头47可绕气液输送管46回转。另外，气液输送管46的中心轴线位于圆柱形除尘管道7的中心轴线上，气液输送管46的顶端封闭、底端与气液混合室45相连接，并且气液输送管46通过若干个气液输送管支撑板48固定在圆柱形除尘管道7内腔33。若干个气液输送管开孔72在气液输送管46上呈上梳下密分布，若干个清洗喷头47与若干个气液输送管开孔72呈一一对应分布，即若干个清洗喷头47安装在气液输送管46上也且呈上疏下密分布，并且至少有一个清洗喷头47位于水膜板38的上方位置。压缩气体和压力水按一定的比例分别通过压缩空气管道44、清洗水管道42输送到气液混合室45进行混合。

结合图7所示，皮带除尘喷水装置3包括固定在地面上的防尘罩支架52(输送皮带1从防尘罩支架52中间穿过)、设置在防尘罩支架52顶部的防尘罩51及皮带除尘喷水单元53，其中，防尘罩51的两侧边均与输送皮带1相接触(但不压紧)，防尘罩51的前后两端与防尘罩支架52上端相连接(并可上下调节其高度位置)。皮带除尘喷水单元53包括第二压力水罐55、出水口与第二压力水罐55进水口相连的皮带除尘水总管63、出水口与皮带除尘水总管63进水口相连的一混用水总管58、出水口与皮带除尘水总管63进水口相连的一混直接用水管62、与第二压力水罐55出水口相连的皮带除尘水分配管54、沿皮带除尘水分配管54轴线方向布置且均与皮带除尘水分配管54连通的若干个皮带除尘喷水支管73、设置在每个皮带除尘喷水支管73水口处的喷头及设置在第二压力水罐55上的第二压力表56，其中，至少一个皮带除尘喷水支管73穿过开槽拢料装置4直至该皮带除尘喷水支管73上的喷头伸入开槽拢料装置4内部且喷头位于输送皮带1的正上方，其余所有皮带除尘喷水支管73均穿过防尘罩51直至该所有皮带除尘喷水支管73上的喷头均伸入防尘罩51内部且喷头位于输送皮带1正上方。另外，一混直接用水管62上设置有第二溢流阀61，皮带除尘水总管63沿进水口到出水口的方向依次设置有第二单向阀60和第二过滤器57，一混用水总管58上设置有第五电磁球阀59，且该第五电磁球阀59与电控装置14电连。

再次如图7所示，开槽拢料装置4包括固定在地面上且位于防尘罩支架52前方(沿输送皮带1前进方向)的开槽覆盖支架66(输送皮带1从开槽覆盖支架66中间穿过)、位于消石灰出料装置15前方且通过连杆74固定在开槽覆盖支架66上端部的开槽V型板64、位于消石灰出料装置15后方且固定在开槽覆盖支架66上端部的拢料覆盖装置2。结合图9所示，连杆74的底端通过销轴与开槽V型板64中部相铰接，连杆74的顶端通过销轴铰接在开槽覆盖支架66上端部的后支架上，开槽V型板64的顶部亦通过销轴铰接在开槽覆盖支架66上，从而将开槽V型板64固定安装在开槽覆盖支架66上；并且，开槽V型板64的V型槽64.1正对输送皮带1的中间部位，且开槽V型板64的底部与输送皮带1之间有供烧结物料69输送的间隙。结合图8所示，拢料覆盖装置2包括通过螺栓安装在开槽覆盖支架66上端部前支架上的拢料覆盖罩65及分别固定在拢料覆盖罩65两侧边的两块拢料板67(即一个拢料板67通过螺栓固定在拢料覆盖罩65一侧，另一个拢料板67通过螺栓固定在拢料覆盖罩65另一侧)，位于输送皮带1上的两块拢料板67形成的夹角开口方向与开槽V型板64的V型槽64.1开口方向相对布置(即两块拢料板67在输送皮带1上均倾斜设置，沿输送皮带1前进方向，两块拢料板67形成后端开口小前端开大的喇叭口形状)，且两块拢料板67的底部均与输送皮带1相接触(但不压紧)，两块拢料板67之间的最大距离(大端开口宽度)不大于输送皮带1的宽度且不小于开槽V型板64V型槽64.1的最大宽度(即“开沟”所翻延开来的烧结物料宽度)，同时两块拢料板67之间的最小距离(小端开口宽度)约等于输送皮带1上烧结物料正常转移时的宽度。

另外，再次如图1所示，粉尘收集罩5通过连接法兰和密封垫与生石灰消化器13密封相连，同理，粉尘收集罩5也是通过连接法兰和密封垫与圆柱形除尘管道7相连。粉尘收集罩5位于生石灰消化器13正上方，用于将蒸汽粉尘收集起来；圆柱形除尘管道7位于粉尘收集罩5的正上方(若上部有足够的空间)或侧上方，圆柱形除尘管道7可以是一根整体的圆柱形除尘管道，也可以是由数节圆柱形管道单元组成整体圆柱形除尘管道，相邻数节圆柱形管道单元之间通过连接法兰和密封垫连接；圆柱形除尘管道7顶部安装的伞状端盖9，防止雨水落入圆柱形除尘管道7。

管道除尘喷水装置6呈层状(如图2所示，采用四层除尘喷水单元31)沿圆柱形除尘管道7轴向分布，雾化水喷头25位于圆柱形除尘管道7中，雾化水喷头25喷出的高压水雾“迎头”压向圆柱形除尘管道7中上升的蒸汽粉尘，从而使粉尘吸附水分沉降而达到除尘目的；尾气浓度检测仪10位于圆柱形除尘管道7的尾气排放口，实时监测圆柱形除尘管道7尾气排放口处的尾气排放浓度，并将实时监测结果反馈给电控装置。除尘管道清洗装置11的气液输送管46位于圆柱形除尘管道7中心轴线上、清洗喷头47沿着气液输送管46分布并围绕气液输送管46回转喷射高压水汽混合体来冲刷清洗圆柱形除尘管道的内壁39；水膜除尘装置利用第一流量控制阀36控制除尘水通过圆柱形除尘管道7顶部的水膜板38后在圆柱形除尘管道的内壁39上形成一层流动的水膜、予达到吸附圆柱形除尘管道7内蒸汽中的粉尘；防尘罩支架52安装在输送皮带1两侧下方的地面上，而其防尘罩51则位于输送皮带1的正上方、将输送皮带1上的烧结物料69罩住，防止该处混合料粉尘逸出扩散到周边环境中；开槽拢料装置4位于输送皮带1的正上方中心线上，开槽V型板64先将以速度V经过其的烧结物料69开挖沟槽70(输送皮带转移过来的)以容纳从消石灰出料装置15输送过来消石灰、随后拢料覆盖装置2将刚刚开挖出来的烧结物料69“梨翻”并“赶向”输送皮带1中间的沟槽70)予掩埋在消石灰上方，同时皮带除尘喷水装置喷洒高压除尘水雾压制粉尘并使消石灰降温。控制系统根据尾气浓度检测仪反馈的监测结果来智能控制各层除尘水喷雾系统的开启和关闭、达到智能控制除尘水量，智能控制水膜除尘系统中水流量大小予达到在除尘管道内壁形成最佳水膜的目的，智能控制皮带除尘喷水装置3的第五电磁球阀59的启动和关闭，从而打开皮带除尘喷水装置3对输送皮带1上的烧结物料69进行除尘降温，使输送皮带1周边环境达到环保要求，控制除尘管道清洗装置11中第二流量控制阀41来控制高压水水量的大小及控制第三电磁球阀40和第四电磁球阀43的打开和关闭，予实现本发明生石灰消化除尘的尾气排放及消石灰转移沿途的环境能达到国家环保要求。

工作原理如下：

数节圆柱形管道单元分别通过其上下相邻的连接法兰和密封垫用螺栓连接为一体、成为一个完整的圆柱形除尘管道整体(或者直接为一个整体的圆柱形除尘管道)，整个圆柱形除尘管道7内径为D、高度为H，粉尘收集罩5底部通过连接法兰和密封垫用螺栓同生石灰消化器13顶部法兰连接为一体、粉尘收集罩5顶部通过连接法兰和密封垫用螺栓同整个圆柱形除尘管道7底部的连接法兰连接为一体，这样当生石灰在生石灰消化器13进行消化时，释放出热量使消化水沸腾从而在生石灰消化器13中形成大量蒸汽粉尘，同时由于圆柱形除尘管道13高度H上下出口形成的负压，致使蒸汽粉尘通过粉尘收集罩15的收集，后沿着圆柱形除尘管道7上升、最终从圆柱形除尘管道7尾气排放口71排出。

如图2所示，管道除尘喷水装置6的除尘用水来自生石灰消化用水G，消化用水G通过消化水总管后一分为二：一部分G1向上作为除尘用水和清洗用水，依次经过第一过滤器20、第一单向阀21及除尘水总管19后进入第一压力水罐22，然后一分为三，分为三路(即管道除尘喷水、水膜除尘用水和清洗用水)，其中第一路为管道除尘喷水装置喷水，该路除尘用水又由第一压力水罐22分为若干路(本实施例中分为四路)，每一路消化水再依次经过第一电磁球阀24、除尘水分管32、环状水管29，最后由环状水管29再同步分为若干路除尘水(本实施例中分为四路除尘水)，每路除尘水通过连接软管30同圆柱形除尘管道7上对应的连接法兰相连接，而圆柱形除尘管道7上的连接法兰上则安装有喷水管26和雾化水喷头25，喷水管26和雾化水喷头25安装在圆柱形除尘管道7的内部空间。而另一部分G2向下作为生石灰消化器13消化用水的一部分，经过第一溢流阀17、消化水分管16后进入生石灰消化器13作为消化用水的一部分。

电控装置14与生石灰消化器13的控制开关连锁，即生石灰消化器13一旦开始工作，则电控装置3即时启动：打开生石灰消化用水G的开关，消化用水G依次经除尘水总管19、第一过滤器20、第一单向阀21后进入第一压力水罐22，同时第一层除尘喷水单元31的第一电磁球阀24打开、其四个雾化水喷头25开始喷出雾化水，圆柱形除尘管道7中的蒸汽粉尘由于吸附除尘水而体积增大、导致其上升阻力加大、上升速度减缓，同时除尘水也将粉尘蒸汽温度降低使其体积缩小导致其上升速度降低，二者的综合作用最终使粉尘蒸汽在圆柱形除尘管道7中沉降而达到湿式除尘的目的。除尘用水最终又向下落入生石灰消化器13中作为消化水用。同时由于Q大于四个雾化水喷头25所喷出的水量，致使第一压力水罐22中的除尘水压力上升，达到预先设定的第一溢流阀17压力P后，第一溢流阀17打开，部分水G2直接进入生石灰消化器13，这样就保证第一压力水罐22的压力保持在P、即雾化水喷头25在P压力下工作，同时又保证G＝G1+G2，即最终保证了生石灰消化器13中生石灰消化所需水量Q。

圆柱形除尘管道7中的蒸汽最终通过圆柱形除尘管道尾气排放口71排出到大气中，而安装在圆柱形除尘管道尾气排放口的尾气浓度监测仪10即时对所排出的蒸汽粉尘浓度进行检测，并将检测结果同步反馈给电控装置14，一旦粉尘浓度大于预先设定值(低于国家排放标准)，则电控装置控制打开第二层除尘喷水单元31的第一电磁球阀，增大圆柱形除尘管道中的除尘用水G1(加倍)，同时经过消化水分管直接进入生石灰消化器的消化用水G2减少，但G＝G1+G2保持不变。尾气浓度监测仪再将检测结果反馈到电控装置，如果粉尘浓度仍然大于预先设定值，则电控装置控制打开第三层除尘喷水单元31的电磁球阀，继续加大G1、减小G2，直到最终粉尘浓度低于预先设定值，从而达到本系统除尘的目的。

如图3所示，水膜除尘装置8中水膜除尘用水来自生石灰消化用水G，第二路水膜除尘用水通过水膜除尘装置8的第一流量控制阀36，第一压力水罐22中的水经过第一流量控制阀36后向水膜板38上供水，然后到达水膜板38上方，水膜板38边缘与圆柱形除尘管道的内壁39之间留有间隙B，水膜板38上方的水通过该间隙B渗流到内壁39上，在该内壁39上形成一层向下缓慢流动的水膜，通过调节第一流量控制阀36来调节水膜水管37中水流量的大小，使水膜板38上方的水深均衡保持在h左右。圆柱形除尘管道中的粉尘蒸汽沿着圆柱形除尘管道上升，经过V型导流板后速度加快(该处的V型导流板使圆柱形除尘管道的内腔容积变小)、通过惯性作用集中冲向圆柱形除尘管道内壁上水膜，这样粉尘蒸汽中的粉尘被该水膜吸附而达到除尘的目的，而吸附在圆柱形除尘管道内壁水膜上的粉尘即时沿着圆柱形除尘管道内壁随着水膜向下流动、最终又返回到生石灰消化器中消化并流向下一道工序。这样以来，圆柱形除尘管道中的粉尘蒸汽通过管道除尘喷水装置和水膜除尘装置的共同复合式除尘，最终保证圆柱形除尘管道中蒸汽粉尘被彻底“剥离”除去、从管道末段除尘排放的尾气符合国家环保标准。

如图5所示，生石灰消化器13工作时，电控装置打开第三电磁球阀40，清洗用水依次经过第三电磁球阀40、第二流量控制阀41、清洗水管道42，然后进入气液混合室45，同时压缩空气通过第四电磁球阀43和压缩空气管道44进入气液混合室45与进入其中的清洗用水雾进行混合，调节清洗水管道42上的第二流量控制阀41使清洗水和压缩气体按一定的比例进行混合予达到最佳清洗效果(既能达到清洗除尘管道内壁上粘连的粉尘的效果、又能压住由于清洗而引起的粉尘，同时又能控制住清洗用水量、达到不至于超出生石灰消化总的用水而产生污水的目的)。气液混合室45中的气液混合物通过气液输送管46上的一系列气液输送管开孔72后进入到回转式的清洗喷头47，这样一定压力P的气液混合物就从清洗喷头47的一对相互反向的喷咀50向外喷出：喷出的气液混合物清洗圆柱形除尘管道7内壁同时，又使清洗喷头47产生一个回转力偶矩M＝F×L(结合图6所示)、克服清洗喷头47与气液输送管46之间的摩擦力而绕气液输送管46中心轴线回转，从而达到清洗喷头47清洗圆柱形除尘管道7内壁四周的目的，清洗喷头47与气液输送管46之间有密封件起密封作用予防止气液混合物泄漏。

而除尘管道清洗装置11清洗用水清洗圆柱形除尘管道7内壁后将沿着圆柱形除尘管道内壁向下流动、最终又返回到生石灰消化器13中作为生石灰消化用水。同时由于消化用水G大于所有除尘用水及清洗喷头所喷出的水量之和G1，致使第一压力水罐22中的水压力上升，达到预先设定的第一溢流阀压力P后，第一溢流阀打开，部分水G2直接进入生石灰消化器，这样就保证第一压力水罐的压力保持在P、即清洗喷头在P压力下工作，同时又保证G＝G1+G2，即最终保证了生石灰消化器13中生石灰消化所需水量G，从而使本设备既达到除尘的目的、又达到生石灰完全消化的要求。

如图7所示，当烧结的一混和生石灰消化器13开始工作时，电控装置14控制第五电磁球阀59打开，则皮带除尘喷水装置3、开槽拢料装置4同时、同步开始工作：

一方面，输送皮带1带着先一步从配料室其他物料仓流落到其上的各种烧结物料69运动到开槽V型板64(开槽V型板已经预先调整好其高度h和倾斜角度θ并锁紧，保证被“开挖”出来的沟槽23能够顺利、即时、完全地“容纳”从消石灰出料装置15输送出来的消石灰)，开槽V型板64固定不动且“插入”到输送皮带1上的烧结物料69中，由于输送皮带1带着烧结物料69相对于它有一个速度V，这样当烧结物料69经过该开槽V型板64时就被动地被“开挖”出一条V型沟槽即沟槽70，而随后即时从消石灰出料装置15输送出来的消石灰就落入到该V型沟槽中(安装开槽覆盖支架和开槽V型板时就预先调整好消石灰出料管与开槽V型板之间的相互位置关系，保证输送出来的消石灰即时、刚好落入到该V型沟槽正中)；随后，烧结物料和消石灰一起随输送皮带1运动到拢料覆盖装置2处(拢料覆盖装置已经预先调整好其高度h1、两块拢料板之间的夹角并锁紧：高度h1保证两块拢料板紧挨输送皮带而不使输送皮带上被“开挖”过来的物料“漏过”拢料板，夹角保证输送皮带上被“开挖”过来的物料能完全、顺利地被两块拢料板“梨翻”并“赶向”输送皮带中间的沟槽)，而拢料覆盖装置2又随其开槽覆盖支架固定不动，这样输送皮带上的烧结物料就以速度V经过拢料覆盖装置，拢料覆盖装置就将刚刚“开挖”出来并“漫延”在输送皮带上的烧结物料“梨翻”并向输送皮带中间“赶”，从而覆盖在刚刚落入沟槽中的消石灰上面，将高温消石灰“置于”烧结物料中心里面，这样不仅使消石灰的热量最大可能地传递给了烧结物料予提高整个烧结物料的料温、减少了消石灰的热量损失，而且还将大部分消石灰粉尘“压制”在烧结物料中而不能散发到皮带周边污染环境。

另一方面皮带除尘喷水装置3中，一混总用水Q通过同时打开的第五电磁球阀59和一混用水总管58后一分为二：一路Q1向下通过皮带除尘水总管63、第二过滤器57、第二单向阀60后到达第二压力水罐55，随后通过皮带除尘水分配管54将水同步分配给各个皮带除尘喷水支管73(本案为五组，其中一个皮带除尘喷水支管73位于拢料覆盖装置2处)、这样防尘罩和拢料覆盖罩里面各喷头喷出高压水雾压制输送皮带1上的消石灰粉尘、同时也能降低消石灰的温度予从根源上减少输送皮带1上消石灰粉尘的产生量，这样一是通过烧结物料“覆盖”消石灰来减少粉尘的扬起散发、二是通过高压水雾“压制”除尘、三是通过降温来减少粉尘“制造”量，通过这三重除尘方法予达到本系统的输送皮带上消石灰除尘目的。同时又由于Q1始终小于Q(系统选型设计时就确定的)，致使第二压力水罐55中水的压力上升直到系统设定的压力P，此时第二溢流阀打开，多余的水Q2通过一混直接用水管62输送到一混作为其工艺用水，这样不仅保证了一混总的工艺用水量Q不变(一部分水Q1“提前”在输送皮带上用了)，即Q＝Q1+Q2，又保证了第二压力水罐中的压力P保持稳定，亦即除尘喷水机构在压力P下工作、高压除尘水雾稳定、即除尘效果稳定可靠，最终实现除尘目的。

本发明高效生石灰消化除尘器，除尘用水直接回落到生石灰消化器中用于生石灰消化或直接回落到输送皮带上烧结混合料中作为“一混”工艺用水即G＝G1+G2、Q＝Q1+Q2，完全没有废水处理问题，真正实现废水零排放、不存在废水的二次污染，省去了污水处理等附属设置装置；蒸汽中的粉尘被“剥离”后直接回落到生石灰消化器中继续消化或落到输送皮带上的烧结混合物料中并流入到下一道烧结工序-“一混”，完全没有除尘泥浆处理问题，真正实现除尘泥浆零排放、不存在粉尘的二次污染，省去了污泥处理等附属设备装置。管道除尘喷水装置沿着粉尘蒸汽上升路径呈层状分布，电控装置控制层状分布的管道除尘喷水装置，使尾气排放中的粉尘浓度最终达到排放要求；圆柱形除尘管道内壁上覆盖一层流动水膜，可以有效避免粉尘吸附在管壁上而致使圆柱形除尘管道堵塞，具有自清洗圆柱形除尘管道的特点，且该水膜通过水膜板与圆柱形除尘管道内壁之间的间隙来控制水流量实现，同时用第一流量控制阀来实现平衡；除尘管道清洗装置的第三电磁球阀由电控装置控制打开或关闭，清洗圆柱形除尘管道内壁采用的是高压气液混合物，并且高压气液混合物的压力和速度还能使清洗喷头自己回转(即清洗喷头自己一边回转、一边喷出气液混合物清洗圆柱形除尘管道内壁)，更好的清洗圆柱形除尘管道的内壁，而高压气液混合物重气体和水的比例是通过流量控制阀调节水流量来实现的；输送皮带通过“覆盖”压尘、水雾除尘和水降温减尘三重除尘方法，除尘效果好，皮带除尘喷水装置通过其喷头分别与防尘罩和拢料覆盖罩相联结，工作时在防尘罩和拢料覆盖罩里面喷出高压水雾来除尘降温，确保消石灰输送皮带周边环境达到环保要求。管道除尘喷水装置通过第一溢流阀的作用使第一压力水罐始终保持在一个设定的压力P下工作，工作状态稳定可靠，除尘水进入第一压力水罐前预先经过过第一滤器过滤、并通过第一单向阀防止回流；皮带除尘喷水单元通过第二溢流阀的作用使第二压力水罐始终保持在一个设定的压力P下工作，工作状态稳定可靠，清洗水进入第二压力水罐前预先经过第二过滤器过滤、并通过第二单向阀防止回流。粉尘带走的热量最终大部分由除尘水吸收并返回来进行生石灰消化，消化热被最大限度地有效利用来提高混合料料温，既节约了能源，又大大提高了生石灰消化器的工作效率；智能检测尾气排放中消石灰含量，并根据检测结果由电控装置控制除尘用水量，保证尾气排放达到排放要求(气体含尘量≤20mg/m3)。

本发明高效生石灰消化除尘器，省去了污水处理等附属设置装置、省去了污泥处理等附属设备装置、也没有风机等抽风或鼓风设备，整体结构简单、安装方便、占地面积小(除生石灰消化器上部空间外，几乎不另外占用其他地面面积)；另外，高效生石灰消化除尘器本身成本低，运行维护成本低廉到几乎可以忽略不计(仅消耗少量电量)；同时，整套设备采用PLC智能化控制，完全实现自动化操作，劳动强度低，工作效率高。

另外，本实施例中，粉尘收集罩也可以通过非法兰的其它连接方式与生石灰消化器、除尘管道相连接；圆柱形除尘管道之间也可以通过非法兰的其它连接方式来相互连接为一体；圆柱形除尘管道也可以是非圆柱形的其它形状管道。每层除尘喷水单元也可以通过其它连接分配方式将来水分配给雾化水喷头；溢流阀也可以是其它压力或流量控制阀，予实现消化水合理分配为除尘用水和直入消化器用水，维持压力水罐中水的压力P；水膜板、V型导流板也可以通过其他方式与除尘管道相连接，水膜用水量的控制也可以用其它阀件来实现。清洗所用高压水也可以是高压气体、高压水喝高压气体的混合体；气液输送管也可以通过其它方式与圆柱形除尘管道相连接，清洗喷头的回转也可以通过非清洗喷头回转其他方式如气液输送管的回转等来实现。拢料覆盖装置、开槽V型板和防尘罩也可以通过其它方式固定在输送皮带正上方，拢料板也可以通过联结方式与拢料罩相连接，开槽覆盖支架与防尘罩支架二者也可以为一体；皮带除尘喷水支管也可以为非五个，拢料覆盖装置处的皮带除尘喷水支管也可以为非一组，予实现一混总用水合理分配为输送皮带除尘用水和一混直接用水，维持Q＝Q1+Q2；拢料板可以是橡胶材料也可以是其他非橡胶材料。所有连接件之间的密封垫也可以是非橡胶垫的其它密封件来密封；电磁球阀也可以为其它开关、流量换向装置。

Claims (10)

1.一种高效生石灰消化除尘器，包括生石灰消化器(13)、与所述生石灰消化器(13)进料口相连的消化器进料装置(12)、与所述生石灰消化器(13)出料口相连的消化器出料装置(15)、设置在所述消化器出料装置(15)出口端的输送皮带(1)、与所述生石灰消化器(13)除尘口相连的粉尘收集罩(5)、与所述粉尘收集罩(5)出口相连的圆柱形除尘管道(7)、设置在所述圆柱形除尘管道(7)尾部的尾气排放口(71)的尾气浓度检测仪(10)及安装在所述圆柱形除尘管道(7)顶部的伞状端盖(9)，以及与所述尾气浓度检测仪(10)电连的电控装置(14)，所述电控装置(14)还分别与所述生石灰消化器(13)控制开关电连；其特征在于：还包括给所述圆柱形除尘管道(7)和所述生石灰消化器(13)供水的管道除尘喷水装置(6)；所述管道除尘喷水装置(6)包括沿所述圆柱形除尘管道(7)轴向均匀和/或非均匀布置的若干层除尘喷水单元(31)、出水口均与每一层所述除尘喷水单元(31)相连的第一压力水罐(22)、出水口与所述第一压力水罐(22)进水口相连的除尘水总管(19)及出水口与所述除尘水总管(19)进水口相连的消化水总管(18)，所述除尘水总管(19)的进水口通过消化水分管(16)与所述生石灰消化器(13)的进水口相连；所述电控装置(14)与每一层所述除尘喷水单元(31)电连。

2.根据权利要求1所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：每一层所述除尘喷水单元(31)均包括进水口通过第一电磁球阀(24)与所述第一压力水罐(22)相连通的除尘水分管(32)、与所述除尘水分管(32)出水口相连且套置在所述圆柱形除尘管道(7)外周缘的环状水管(29)及若干个沿圆周方向均匀设置在所述环状水管(29)内部且与所述环状水管(29)相连通的连接软管(30)，若干个所述连接软管(30)均与设置在所述圆柱形除尘管道(7)内腔(33)中的若干个喷水管(26)呈一一对应相连，每一个所述喷水管(26)的末端均连接一个雾化水喷头(25)，每一层所述除尘喷水单元(31)的第一电磁球阀(24)均与所述电控装置(14)电连。

3.根据权利要求1所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：还包括给所述圆柱形除尘管道(7)内腔(33)除尘的水膜除尘装置(8)，所述水膜除尘装置(8)包括内置在所述圆柱形除尘管道(7)内部且位于所述圆柱形除尘管道(7)顶部的水膜板(38)及水膜水管(37)；所述水膜板(37)的边缘与所述圆柱形除尘管道(7)的内壁(39)留有间隙B，所述水膜板(37)的中间部位开有与所述圆柱形除尘管道(7)内腔(33)贯通的通孔(34)；所述水膜水管(37)的一端依次通过第一流量控制阀(36)和第二电磁球阀(35)与所述第一压力水罐(22)的出水口相连，所述水膜水管(37)的另一端从所述圆柱形除尘管道(7)顶部伸入所述圆柱形除尘管道(7)内部且位于所述水膜板(37)的上方，其中，所述第一流量控制阀(36)和所述第二电磁球阀(35)均与电控装置(14)电连。

4.根据权利要求3所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：还包括给所述圆柱形除尘管道(7)内壁(39)清洗的除尘管道清洗装置(11)，所述除尘管道清洗装置(11)包括安装在所述圆柱形除尘管道(7)内部且顶部穿过所述水膜板(37)通孔(34)的气液输送管(46)、若干个开设在所述气液输送管(46)上且沿所述气液输送管(46)轴线方向分布的气液输送管开孔(72)、对应安装在每一个所述气液输送管开孔(72)位置处的清洗喷头(47)、出气口与所述气液输送管(46)底部水平端相连的气液混合室(45)、与所述气液混合室(45)进气口相连的压缩空气管道(44)、设置在所述压缩空气管道(44)上的第四电磁球阀(43)及用于连接所述第一压力水罐(22)和所述气液混合室(45)的清洗水管道(42)，所述清洗水管道(42)的一端依次通过所述第二流量控制阀(41)和所述第三电磁球阀(40)与所述第一压力水罐(22)的出水口相连，清洗水管道(42)的另一端与所述气液混合室(45)相连通，其中，所述第三电磁球阀(40)、所述第二流量控制阀(41)及所述第四电磁球阀(43)均与所述电控装置(14)电连。

5.根据权利要求4所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：每个所述清洗喷头(47)包括套置在所述气液输送管(46)上的清洗喷头回转体(49)及两个对称安装在所述清洗喷头回转体(49)外周缘上的喷咀(50)，两个所述喷咀(50)呈相互反向且向外喷出布置，所述清洗喷头回转体(49)的中心面与对应的所述气液输送管开孔(72)的中心重合。

6.根据权利要求4所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：所述气液输送管(46)的中心轴线位于所述圆柱形除尘管道(7)的中心轴线上，所述气液输送管(46)通过若干个气液输送管支撑板(48)固定在所述圆柱形除尘管道(7)内腔(33)；若干个所述气液输送管开孔(72)在所述气液输送管(46)上呈上梳下密分布，若干个所述清洗喷头(47)与若干个所述气液输送管开孔(72)呈一一对应分布，并且至少有一个所述清洗喷头(47)位于所述水膜板(38)的上方位置。

7.根据权利要求4所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：还包括设置在所述输送皮带(1)与所述消石灰出料装置(15)之间的开槽拢料装置(4)；所述开槽拢料装置(4)包括固定在地面上的开槽覆盖支架(66)、位于所述消石灰出料装置(15)前方且通过连杆(74)固定在所述开槽覆盖支架(66)上端部的开槽V型板(64)、位于所述消石灰出料装置(15)后方且固定在所述开槽覆盖支架(66)上端部的拢料覆盖装置(2)；所述连杆(74)的底端通过销轴与所述开槽V型板(64)中部相铰接，所述连杆(74)的顶端通过销轴铰接在所述开槽覆盖支架(66)上端部的后支架上，所述开槽V型板(64)的顶部通过销轴铰接在所述开槽覆盖支架(66)上，并且，所述开槽V型板(64)的V型槽(64.1)正对所述输送皮带(1)的中心轴线部位，且所述开槽V型板(64)的底部与所述输送皮带(1)之间有供烧结物料(69)输送的间隙；所述拢料覆盖装置(2)包括安装在所述开槽覆盖支架(66)上端部前支架上的拢料覆盖罩(65)及分别固定在所述拢料覆盖罩(65)两侧边的两块拢料板(67)，位于所述输送皮带(1)上方的两块所述拢料板(67)形成的夹角开口方向与所述开槽V型板(64)的V型槽(64.1)开口方向相对布置。

8.根据权利要求7所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：还包括给所述输送皮带(1)除尘喷水的皮带除尘喷水装置(3)，所述皮带除尘喷水装置(3)包括固定在地面上的防尘罩支架(52)、设置在所述防尘罩支架(52)顶部的防尘罩(51)及所述皮带除尘喷水单元(53)，所述防尘罩(51)的前后两端与所述防尘罩支架(52)上端相连接；所述皮带除尘喷水单元(53)包括第二压力水罐(55)、出水口与所述第二压力水罐(55)进水口相连的皮带除尘水总管(63)、出水口与所述皮带除尘水总管(63)进水口相连的一混用水总管(58)、出水口与所述皮带除尘水总管(63)进水口相连的一混直接用水管(62)、与所述第二压力水罐(55)出水口相连的皮带除尘水分配管(54)、沿所述皮带除尘水分配管(54)轴线方向布置且均与所述皮带除尘水分配管(54)连通的若干个皮带除尘喷水支管(73)及设置在每个所述皮带除尘喷水支管(73)水口处的喷头，其中，至少一个所述皮带除尘喷水支管(73)穿过所述开槽拢料装置(4)直至所述皮带除尘喷水支管(73)上的喷头伸入所述开槽拢料装置(4)内部且喷头位于所述输送皮带(1)的正上方，其余所有皮带除尘喷水支管(73)均穿过防尘罩(51)直至所有皮带除尘喷水支管(73)上的喷头均伸入所述防尘罩(51)内部且喷头位于所述输送皮带(1)正上方；另外，所述一混用水总管(58)上设置有第五电磁球阀(59)，且所述第五电磁球阀(59)与所述电控装置(14)电连。

9.根据权利要求7所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：两块所述拢料板(67)的底部均与所述输送皮带(1)相接触，两块所述拢料板(67)之间的最大距离不大于所述输送皮带(1)的宽度且不小于输送皮带(1)上烧结物料的最大宽度，两块所述拢料板(67)之间的最小距离等于所述输送皮带(1)上烧结物料转移时的宽度。

10.根据权利要求8所述高效生石灰消化除尘器，其特征在于：所述除尘水总管(19)沿进水口到出水口的方向依次设置有第一过滤器(20)和第一单向阀(21)，所述消化水分管(16)上设置有第一溢流阀(17)；所述一混直接用水管(62)上设置有第二溢流阀(61)，所述皮带除尘水总管(63)沿进水口到出水口的方向依次设置有第二单向阀(60)和第二过滤器(57)。