CN108373898A - 一种树脂组合物及其形成的胶黏剂和保护膜 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种树脂组合物。以重量份计，该树脂组合物包含如下组分：树脂100份；固化剂1‑10份；催化剂0.01‑5份；溶剂50‑200份；所述主体树脂包括多元醇类树脂和含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体。本发明还提供一种包含上述树脂组合物的胶黏剂。本发明还提供一种保护膜，该保护膜的压敏层由上述的胶黏剂固化形成。本发明的树脂组合物在加入含有氨基甲酸酯基团的聚氨酯预聚体，并通过控制预聚体的结构和加入量后，能够提高聚氨酯压敏胶层与基材的结合力，得到性能优异，满足长期应用要求的保护膜产品。

Description

一种树脂组合物及其形成的胶黏剂和保护膜
技术领域
本发明涉及一种树脂组合物及其形成的胶黏剂和保护膜，属于黏合剂及黏合剂材料应用领域。
背景技术
现有技术中，光学构件和电子构件例如LCD、有机EL显示器、使用有机EL显示器的触控面板、照相机的透镜部分及电子装置等，都具有露出表面的一侧。为了避免在加工、组装、检查及运输过程中产生瑕疵，通常会在该露出表面的一侧面上贴附一层压敏胶黏片。
聚氨酯型压敏胶作为压敏胶的一种，所形成的胶黏片和保护膜具有优异的自排气性和出色的稳定性，在贴附过程中不易产生气泡富集，且没有析出物迁移而污染被保护器件。因此，聚氨酯型压敏胶黏片和保护膜在光学和电子行业有着广泛的应用市场。
聚氨酯型压敏胶黏片和保护膜通常是通过在基材上涂布一层树脂组合物，经高温固化，树脂合物在附着在基材表形成一层聚氨酯压敏胶而得到。树脂组合物中主体树脂的结构和分子量对所得到保护膜的性能起着至关重要的作用。具有足够长度分子链的多元醇树脂可以提供优异的自排气性。但是，由于缺乏极性基团，聚氨酯型压敏胶与基材缺乏足够的结合力会影响保护膜的性能。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种树脂组合物及其形成的胶黏剂和保护膜，该树脂组合物及其形成的胶黏剂能够提高聚氨酯压敏胶层与基材的结合力，从而能够得到性能优异的膜产品。
本发明的目的通过以下技术方案得以实现：
一种树脂组合物，以重量份计，包含如下组分：
所述主体树脂包括多元醇类树脂和含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为4000-12000的聚氨酯预聚体。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为6000-12000的聚氨酯预聚体。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为8000-12000的聚氨酯预聚体。
上述的树脂组合物中，所述聚氨酯预聚体是多异氰酸酯和多元醇控制反应比例反应而得的可反应性半成品。
上述的树脂组合物中，优选的，所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为1000-8000的多元醇树脂。
上述的树脂组合物中，优选的，所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为2000-8000的多元醇树脂。
上述的树脂组合物中，优选的，所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为4000-8000的多元醇树脂。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比可以为1∶20-1∶1。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比可以为1∶10-1∶1。
上述的树脂组合物中，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比可以为1∶5-1∶20。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比可以为1∶5-1∶15。
上述的树脂组合物中，优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比可以为1∶5-1∶10。
上述的树脂组合物中，优选的，所述固化剂为含有至少两个末端基团NCO基的多异氰酸酯中的一种或几种的组合，所述多异氰酸酯包括脂肪族多异氰酸酯，酯环族多异氰酸酯和芳香族多异氰酸酯中的一种或几种的组合。
上述的树脂组合物中，所述固化剂为含有两个和/或三个末端基团NCO基的多异氰酸酯中的一种或几种的组合；优选的，所述固化剂包括甲苯二异氰酸酯、三亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、1,5-奈二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯的三聚体、甲苯二异氰酸酯的多聚体、甲苯二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、六亚甲基二异氰酸酯的三聚体、六亚甲基二异氰酸酯的多聚体、六亚甲基二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、1,5-奈二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、苯二甲基二异氰酸酯三聚体等中的一种或几种的组合。
上述的树脂组合物中，优选的，所述催化剂为有机金属盐类催化剂。
上述的树脂组合物中，有机金属盐类催化剂的含量优选为0.01-3份，更优选为0.01-2份。
上述的树脂组合物中，优选的，所述催化剂包括二乙酸基二丁基锡、二月桂酸二丁基锡、钛酸四异丙酯、钛酸正丁酯和异辛酸铋中的一种或几种的组合。
上述的树脂组合物中，所述溶剂可以为一种以上的常规溶剂，优选可以包括苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸异丙酯和乙酸异戊酯等中的一种或几种的组合。
本发明还提供一种胶黏剂，该胶黏剂包含上述的树脂组合物。
本发明的上述胶黏剂还可以包括一些常规物质或辅料。
上述的胶黏剂是这样制备的：按照比例称取一定量的主体树脂、溶剂和催化剂，并在机械搅拌下混合均匀，使用时加入所需量的固化剂并搅拌均匀，用400目的过滤网过滤即得。
本发明还提供一种保护膜，其包括基层(基材层)，压敏胶层和离型层(或膜)；所述基层和离型层设置在所述压敏层的两侧；
所述压敏胶层由上述的胶黏剂固化形成。
上述的保护膜为由所述胶黏剂在基材的一面固化而得到的压敏胶层和经过脱模处理的离型层以及基层所构成。
上述的保护膜是这样制备的：将所述胶黏剂均匀的涂布在基材上，涂布厚度为65μm，然后置于140℃左右的环境中烘干溶剂形成压敏胶层，并在涂布压敏胶的基层面覆盖上经过脱模处理的离型层，置于50℃环境内熟成7天即得。
本发明所述基材可以是任意适合材料，包括预先进行电晕、等离子、抗静电剂预涂等处理的材料，具体可以包括聚酯膜、聚酰胺膜或聚烯烃膜等。
本发明离型层包括经离型(脱模)处理的聚烯烃共聚物、纸张或无纺布等。
本发明的突出效果为：
本发明的树脂组合物在加入含有氨基甲酸酯基团的聚氨酯预聚体，并通过控制预聚体的结构和加入量后，能够提高聚氨酯压敏胶层与基材的结合力，得到性能优异，满足长期应用要求的保护膜产品。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。下述实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1
本实施例提供一种树脂组合物，以重量份计，包含如下组分：
主体树脂100份，甲苯二异氰酸酯和三羟甲基丙烷的加成物(固化剂)1份，二乙酸基二丁基锡(催化剂)0.01份，乙酸乙酯(溶剂)100份；
其中，主体树脂包含含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体(简称树脂A)和多元醇类树脂(简称树脂B)，树脂A和树脂B的质量比为1∶5，主体树脂中A组分为含有2个端羟基，平均分子量为8000的聚氨酯预聚体，树脂B为含有3个端羟基，平均分子量为8000的多元醇。
本实施例还提供一种胶黏剂，其包含上述的树脂组合物，是通过将按照比例称取的主体树脂、溶剂和催化剂在机械搅拌下混合均匀，再加入固化剂并搅拌均匀，用400目的过滤网过滤，即得胶黏剂。
实施例2
本实施例提供一种树脂组合物，以重量份计，包含如下组分：
主体树脂100份，六亚甲基二异氰酸酯三聚体(固化剂)3份，异辛酸铋(催化剂)0.1份，甲苯(溶剂)50份；
其中，主体树脂包含含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体(简称树脂A)和多元醇类树脂(简称树脂B)，树脂A和树脂B的质量比为1∶3，主体树脂中A组分为含有3个端羟基，平均分子量为10000的聚氨酯预聚体，树脂B为含有2个端羟基，平均分子量为4000的多元醇。
本实施例还提供一种胶黏剂，其包含上述的树脂组合物，是通过将按照比例称取的主体树脂、溶剂和催化剂在机械搅拌下混合均匀，再加入固化剂并搅拌均匀，用400目的过滤网过滤，即得胶黏剂。
实施例3
本实施例提供一种树脂组合物，以重量份计，包含如下组分：
主体树脂100份，1,5-奈二异氰酸酯与三羟甲基丙烷加成物(固化剂)5份，二月桂酸二丁基锡(催化剂)1份，乙酸丁酯(溶剂)150份；
其中，主体树脂包含含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体(简称树脂A)和多元醇类树脂(简称树脂B)，树脂A和树脂B的质量比为1∶10，主体树脂中A组分为含有3个端羟基，平均分子量为12000的聚氨酯预聚体，树脂B为含有3个端羟基，平均分子量为6000的多元醇。
本实施例还提供一种胶黏剂，其包含上述的树脂组合物，是通过将按照比例称取的主体树脂、溶剂和催化剂在机械搅拌下混合均匀，再加入固化剂并搅拌均匀，用400目的过滤网过滤，即得胶黏剂。
实施例4
本实施例提供一种树脂组合物，以重量份计，包含如下组分：
主体树脂100份，苯二甲基二异氰酸酯三聚体(固化剂)10份，钛酸四异辛酯(催化剂)2份，乙酸乙酯和二甲苯按照1:1质量比的混合物(混合溶剂)150份；
其中，主体树脂包含含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体(简称树脂A)和多元醇类树脂(简称树脂B)，树脂A和树脂B的质量比为1∶10，主体树脂中A组分为含有4个端羟基，平均分子量为12000的聚氨酯预聚体，树脂B为含有2个端羟基，平均分子量为4000的多元醇。
本实施例还提供一种胶黏剂，其包含上述的树脂组合物，是通过将按照比例称取的主体树脂、溶剂和催化剂在机械搅拌下混合均匀，再加入固化剂并搅拌均匀，用400目的过滤网过滤，即得胶黏剂。
对比例
本对比例提供一种胶黏剂，其是向100份乙酸乙酯(溶剂)中加入100份含有3个端OH的多元醇，0.01份二乙酸基二丁基锡(催化剂)，并在机械搅拌下混合均匀，再加入3份六亚甲基二异氰酸酯的三聚体(固化剂)，混合均匀，即得到对比用胶黏剂。
对实施例1-4和对比例得到的胶黏剂分别测试粘度和干燥时间；
将实施例1-4和对比例得到的胶黏剂用于制备保护膜，保护膜是这样制备的：将所述胶黏剂均匀的涂布在基材上，涂布厚度为65um，然后置于140℃左右的环境中烘干溶剂形成压敏胶层，并在涂布压敏胶的基层面覆盖上经过脱模处理的离型层，置于50℃环境内熟成7天即得。然后，对得到的保护膜进行测试，测试所得到保护膜的残胶情况。
粘度测试方法为：将所得胶黏剂在即刻和4h时分别测试其粘度。测试仪器为博勒飞LVDV-IPRIME型粘度计，测试温度为25℃。
干燥时间测试方法为：将所得胶黏剂刮涂在平整的基材上，置于100℃的鼓风干燥箱中，记录基材表面胶黏剂层的干燥时间。干燥测试方式为指触法，具体操作为：用手指轻触胶黏剂面，手指上无胶黏剂残留，即为干燥。从放入烘箱到胶黏剂层干燥所需的时间即为干燥时间。
残胶测试方法为：将所的保护膜样品揭去离型膜，将胶面贴附在洗干净的玻璃上，并将玻璃置于85℃、85％RH环境下，250h后取出，降温后揭去表面胶膜，观察玻璃表面残胶情况。
测试结果如下表1所示：
表1
由表1数据对比可以看出，实施例1-4所得胶黏剂与对比实施例具有适宜的贮存时间和干燥速度，满足生产节拍需求。实施例1-4所得胶黏剂所制备的保护膜样品在贴附在玻璃上，经过长时间苛刻条件的老化之后，依然不会在玻璃上留下残胶。因此，由本发明组合物而得到的保护膜可以满足长期应用要求，具有实际应用价值。而且，通过与对比例的对比明显可以看出，本申请实施例得到的胶黏剂具有更好的粘度，即与基材的结合力会更高，性能更优异。

Claims (10)

1.一种树脂组合物，以重量份计，该树脂组合物包含如下组分：
所述主体树脂包括多元醇类树脂和含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体。
2.根据权利要求1所述的树脂组合物，其特征在于：
所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为4000-12000的聚氨酯预聚体；
优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为6000-12000的聚氨酯预聚体；
更优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体为含有至少2个的端羟基，平均分子量为8000-12000的聚氨酯预聚体。
3.根据权利要求1所述的树脂组合物，其特征在于：
所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为1000-8000的多元醇树脂；
优选的，所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为2000-8000的多元醇树脂；
更优选的，所述多元醇类树脂为含有至少2个的端羟基，平均分子量为4000-8000的多元醇树脂。
4.根据权利要求1-3任一项所述的树脂组合物，其特征在于：
所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比为1∶20-1∶1；
优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比为1∶10-1∶1；
优选的，所述含有氨基甲酸酯基的聚氨酯预聚体和所述多元醇类树脂的质量份数比为1∶5-1∶10。
5.根据权利要求1所述的树脂组合物，其特征在于：
所述固化剂为含有至少两个末端基团NCO基的多异氰酸酯中的一种或几种的组合，所述多异氰酸酯包括脂肪族多异氰酸酯，酯环族多异氰酸酯和芳香族多异氰酸酯中的一种或几种的组合。
6.根据权利要求5所述的树脂组合物，其特征在于：
所述固化剂包括甲苯二异氰酸酯、三亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、1,5-奈二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯的三聚体、甲苯二异氰酸酯的多聚体、甲苯二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、六亚甲基二异氰酸酯的三聚体、六亚甲基二异氰酸酯的多聚体、六亚甲基二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、1,5-奈二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加成物、苯二甲基二异氰酸酯三聚体中的一种或几种的组合。
7.根据权利要求1所述的树脂组合物，其特征在于：
所述催化剂为有机金属盐类催化剂。
8.根据权利要求7所述的树脂组合物，其特征在于：
所述催化剂包括二乙酸基二丁基锡、二月桂酸二丁基锡、钛酸四异丙酯、钛酸正丁酯和异辛酸铋中的一种或几种的组合。
9.一种胶黏剂，该胶黏剂包含权利要求1-8任一项所述的树脂组合物。
10.一种保护膜，其包括基层，压敏胶层和离型层；所述基层和离型层设置在所述压敏层的两侧；
所述压敏胶层由权利要求9所述的胶黏剂固化形成。
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