CN108342166A - 一种自粘保护膜及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自粘保护膜及其生产工艺，该自粘保护膜包括黏粘层、物性层以及解卷层构成，所述的黏粘层由SEBS和增粘树脂C5作为原料制成；所述的物性层由LLDPE、HDPE和MLLDPE三种原料混合制成；所述的解卷层由LDEP作为原料制成。本发明应用范围极大拓宽，提高制品加工过程可控性和稳定性，降低废品率。同时解决了传统工艺中黏粘层分布不均的问题，大大提高了产品品质。

Description

一种自粘保护膜及其生产工艺
技术领域
本发明涉及保护膜，尤其涉及一种家电彩钢板自粘保护膜及其生产工艺。
背景技术
家用电器在生产加工、装配、运送过程中，极易受到损害和污染。市场现有自粘保护膜生产厂家因为粘性层使用较为单一功能原料，存在粘度较低、温度提高增粘异常、生产加工困难、产品使用范围狭窄等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种功能更为完善、更符合客户使用标准的改进型自粘膜产品家电彩钢板自粘保护膜的生产工艺，以解决背景技术中所提出的问题。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案:
一种自粘保护膜，该自粘保护膜包括黏粘层、物性层以及解卷层，其特征在于，各层的厚度比分别为：黏粘层5-20％；物性层55-75％；解卷层：15-30％，其中：所述的黏粘层由SEBS和增粘树脂C5作为原料制成；所述的物性层由LLDPE、HDPE和MLLDPE三种原料混合制成；所述的解卷层由LDEP作为原料制成。
进一步的，所述的LDEP的牌号为2420H；所述的LLDPE、HDPE、MLLDPE的牌号分别为DFDA-7042、5000S、2045G。
进一步的，所述物性层中三种原料的比例为LLDPE:MLLDPE:HDPE＝62.5:25:12.5。
一种自粘保护膜的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.将螺杆和模具加热到预定温度后，将配好的黏粘层、物性层以及解卷层的原料在真空环境下分别投入对应的螺杆挤出机中；
b.各层原料经过对应的螺杆剪切塑化混合后流向各层模体；
c.单层熔体在模体流道中均匀分布汇合，自下而上进行各层的叠加，形成多层复合熔体；
d.通过圆形磨具口，经过压缩空气的压力将熔体吹胀到设定宽度，通过净化的外冷空气定型膜泡泡型，后收卷分切成客户需求产品。
优选的，步骤a中，与黏粘层、物性层以及解卷层对应的加工温度分别为185-205℃、175-190℃、165-175℃。
加工初期，提高各层的原料用量以提高粘性层的熔体压力，直至粘性层能够快速分布均匀后再调至正常比例。
优选的，各层的原料用量提高20-30％。
本发明是在现有产品基础上，通过多种材料的共混改性，更符合吹膜加工工艺，达到功能更为完善、更符合客户使用标准的改进型自粘膜产品，应用范围极大拓宽，提高制品加工过程可控性和稳定性，降低废品率。同时解决了传统工艺中，黏粘层分布不均的问题，大大提高了产品品质。
具体实施方式
一种自粘保护膜的生产工艺，包括以下步骤：(1)将螺杆和模具加热到预定温度后，将配好的黏粘层、物性层以及解卷层的原料在真空环境下分别投入对应的螺杆挤出机中；(2)各层原料经过对应的螺杆剪切塑化混合后流向各层模体；(3)单层熔体在模体流道中均匀分布汇合，自下而上进行各层的叠加，形成多层复合熔体；(4)通过圆形磨具口，经过压缩空气的压力将熔体吹胀到设定宽度，通过净化的外冷空气定型膜泡泡型，后收卷分切成客户需求产品。
上述的解卷层、物性层、黏粘层厚度比例分别为15-30％、55-75％、5-20％。
所述的保护膜各层的原料配方以及加工温度如下，
黏粘层：185-205℃；
物性层：175-190℃；
解卷层：165-175℃。
关键控制点：
①自粘膜的粘性层放在膜泡外表面层，避免泡型压扁后分开困难；
②粘性层熔体刚从模具口出来时要加大挤出比例，可以提高到四层用料比例的20-30％来提高粘性层的熔体压力，让粘性层能够快速分别均匀，待粘性层分布均匀再调低到生产需求比例；
③粘性层加工温度有较高的要求，温度太高熔体压力变小，熔体在模具中分布不均匀因此制品粘性不均匀，温度太低熔体塑化和流平变差粘性会降低，考虑上述两个条件要合理控制加工温度。
④生产过程中由于粘性层在外表层，因此要控制加工环境的空气不能有粉尘污染粘性面。
上述的黏粘层、物性层以及解卷层的原料如下：
解卷层使用海壳牌、牌号为2420H的LDPE(低密度聚乙烯)作为原料，其物性如下表：
物性层由几种性能的PE原料混合制成，包括LLDPE(线性低密度聚乙烯)、HDPE(高密度聚乙烯)和MLLDPE(茂金属线型低密度聚乙烯)，具体如下：
①中石油茂名公司或中石化扬子石油化工股份有限公司DFDA-7042LLDPE物性
②陶氏2045G MLLDPE物性
③大庆石化公司5000S HDPE物性
各组分的比例为LLDPE：MLLDPE：HDPE＝62.5:25:12.5。
黏粘层使用美国科腾公司MD系列SEBS(已氢化苯乙烯类嵌段共聚物)和陶氏增粘树脂C5共混原料，各料通过共混比例的变化达到产品粘度设计物性需求,(例如：C5比例增加膜的初粘力和持粘力会明显提高，6700和6741比例增加膜的初粘力会下降,6666比例增加膜的持粘力也会提高初粘力没有提高),在自粘膜制品厚度中占比例为5-20％，具体原料参考下表物料物性：
①科腾公司MD6700SEBS
②科腾公司MD6666SEBS
③科腾公司MD6741SEBS
④DOW陶氏增粘树脂C5
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (7)

1.一种自粘保护膜，该自粘保护膜包括黏粘层、物性层以及解卷层，其特征在于，各层的厚度比分别为：黏粘层5-20％；物性层55-75％；解卷层：15-30％，其中：
所述的黏粘层由SEBS和增粘树脂C5作为原料制成；
所述的物性层由LLDPE、HDPE和MLLDPE三种原料混合制成；
所述的解卷层由LDEP作为原料制成。
2.根据权利要求1所述的一种自粘保护膜，其特征在于，所述的LDEP的牌号为2420H；所述的LLDPE、HDPE、MLLDPE的牌号分别为DFDA-7042、5000S、2045G。
3.根据权利要求2所述的一种自粘保护膜，其特征在于，所述物性层中三种原料的比例为LLDPE:MLLDPE:HDPE＝62.5:25:12.5。
4.一种自粘保护膜的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.将螺杆和模具加热到预定温度后，将配好的黏粘层、物性层以及解卷层的原料在真空环境下分别投入对应的螺杆挤出机中；
b.各层原料经过对应的螺杆剪切塑化混合后流向各层模体；
c.单层熔体在模体流道中均匀分布汇合，自下而上进行各层的叠加，形成多层复合熔体；
d.通过圆形磨具口，经过压缩空气的压力将熔体吹胀到设定宽度，通过净化的外冷空气定型膜泡泡型，后收卷分切成客户需求产品。
5.根据权利要求4所述一种自粘保护膜的生产工艺，其特征在于：步骤a中，与黏粘层、物性层以及解卷层对应的加工温度分别为185-205℃、175-190℃、165-175℃。
6.根据权利要求4所述一种自粘保护膜的生产工艺，其特征在于：加工初期，提高各层的原料用量以提高粘性层的熔体压力，直至粘性层能够快速分布均匀后再调至正常比例。
7.据权利要求6所述一种自粘保护膜的生产工艺，其特征在于：各层的原料用量均提高20-30％。
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