CN108331850A - 强润滑型机动车离合器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种强润滑型机动车离合器，包括外罩、主轴、轴套及铜套，所述外罩设有轴孔，所述铜套固定在轴孔中，所述主轴同轴穿过轴孔，且所述主轴外固定套有轴套，所述铜套设在铜套外侧；所述主轴设有用于供润滑油流通的油道及与油道连通的油孔Ⅰ，所述油孔Ⅰ延伸至主轴与轴套之间的空间；所述轴套设有油孔Ⅱ，所述油孔Ⅱ延伸至轴套与铜套之间的空间；本发明可有效对轴套与铜套进行润滑及冷却，降低轴套与铜套的磨损度，延长使用寿命，而且结构简单，满足发动机的紧凑性要求。

Description

强润滑型机动车离合器
技术领域
本发明涉及一种离合器，特别涉及一种强润滑型机动车离合器。
背景技术
离合器的作用是切断发动机曲轴与变速箱的动力传递，多片湿式离合器常应用在摩托车上；多片湿式离合器一般包括外罩、主轴、轴套及铜套，外罩设有轴孔，铜套固定在轴孔中，主轴同轴穿过轴孔，且主轴外固定套有轴套，铜套设在铜套外侧；离合器在分离状态下，离合器轴套与铜套之间的转速不同，因此轴套与铜套之间具有相对运动，这种相对运动将产生热量，因此就需要润滑油来进行润滑及冷却；然而，现有技术往往未充分考虑这一点，导致轴套与铜套的寿命缩短，或者润滑结构极其复杂，不能满足发动机的紧凑性要求。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种强润滑型机动车离合器，可有效对轴套与铜套进行润滑及冷却，降低轴套与铜套的磨损度，延长使用寿命，而且结构简单，满足发动机的紧凑性要求。
本发明的强润滑型机动车离合器，包括外罩、主轴、轴套及铜套，所述外罩设有轴孔，所述铜套固定在轴孔中，所述主轴同轴穿过轴孔，且所述主轴外固定套有轴套，所述铜套设在铜套外侧；所述主轴设有用于供润滑油流通的油道及与油道连通的油孔Ⅰ，所述油孔Ⅰ延伸至主轴与轴套之间的空间；所述轴套设有油孔Ⅱ，所述油孔Ⅱ延伸至轴套与铜套之间的空间。
进一步，所述主轴外表面与轴套内表面之间设有环形油槽Ⅰ，所述油孔Ⅰ延伸至环形油槽Ⅰ。
进一步，所述轴套外表面与铜套内表面之间设有环形油槽Ⅱ，所述油孔Ⅱ延伸至环形油槽Ⅱ。
进一步，该离合器还包括中心套、摩擦片，所述摩擦片安装在由外罩与中心套形成的安装腔中，所述中心套的内壁设有油孔Ⅲ，所述油孔Ⅲ延伸至安装腔；所述铜套上设有用于将其表面的润滑油飞溅至中心套内壁形成的内腔中的溅油槽Ⅰ。
进一步，所述溅油槽Ⅰ设在铜套内表面，且溅油槽Ⅰ的左端封闭、右端从铜套的右侧穿出。
进一步，所述溅油槽Ⅰ为螺旋槽结构。
进一步，所述铜套上设有至少两条平行的溅油槽Ⅰ。
进一步，所述铜套的左侧部分伸出轴孔且该部分安装有过桥齿，所述铜套上设有用于将其表面的润滑油飞溅至过桥齿的溅油槽Ⅱ。
进一步，所述溅油槽Ⅱ设在铜套内表面，且溅油槽Ⅱ的右端封闭、左端从铜套的左侧穿出。
进一步，所述溅油槽Ⅱ为螺旋槽结构，所述铜套上设有至少两条平行的溅油槽Ⅱ。
本发明的有益效果：
本发明的强润滑型机动车离合器，润滑油从油道流入，通过油孔Ⅰ流至主轴与轴套之间的空间，对主轴与轴套的连接部位进行润滑冷却，然后通过油孔Ⅱ流至轴套与铜套之间的空间，对轴套与铜套的连接部位进行润滑冷却，从而可有效对轴套与铜套进行润滑及冷却，降低轴套与铜套的磨损度，延长使用寿命，而且结构简单，满足发动机的紧凑性要求。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的外罩与铜套的连接示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示：本实施例的强润滑型机动车离合器，包括外罩1、主轴2、轴套3及铜套4，所述外罩1设有轴孔1a，所述铜套4固定在轴孔1a中，所述主轴2同轴穿过轴孔1a，且所述主轴2外固定套有轴套3，所述铜套4设在铜套4外侧；所述主轴2设有用于供润滑油流通的油道201及与油道201连通的油孔Ⅰ202，所述油孔Ⅰ202延伸至主轴2与轴套3之间的空间；所述轴套3设有油孔Ⅱ(图中未示出)，所述油孔Ⅱ延伸至轴套3与铜套4之间的空间；外罩1即离合器的外部罩体，轴孔1a设在外罩1中心，铜套4以过盈配合的方式固定在轴孔1a中，其运动原理与现有技术一致，在此不再赘述；油道201为设于主轴2的盲孔；图中箭头即为润滑油流向，具体地说，润滑油从油道201流入，通过油孔Ⅰ202流至主轴2与轴套3之间的空间，对主轴2与轴套3的连接部位进行润滑冷却，然后通过油孔Ⅱ流至轴套3与铜套4之间的空间，对轴套3与铜套4的连接部位进行润滑冷却，从而可有效对轴套3与铜套4进行润滑及冷却，降低轴套3与铜套4的磨损度，延长使用寿命，而且结构简单，满足发动机的紧凑性要求。
本实施例中，所述主轴2外表面与轴套3内表面之间设有环形油槽Ⅰ203，所述油孔Ⅰ202延伸至环形油槽Ⅰ203；环形油槽Ⅰ203设于主轴2外表面，由主轴2外表面下沉形成；环形油槽Ⅰ203环绕主轴2设置，且截面可呈梯形；环形油槽Ⅰ203可储存从油孔Ⅰ202流出的润滑油，有利于油膜的形成，提升对该部位的润滑及冷却效果。
本实施例中，所述轴套3外表面与铜套4内表面之间设有环形油槽Ⅱ301，所述油孔Ⅱ延伸至环形油槽Ⅱ301轴套3外表面；环形油槽Ⅱ301设于轴套3外表面，同样由轴套3外表面下沉形成；环形油槽Ⅱ301轴环绕轴套3设置，且截面可呈梯形；环形油槽Ⅱ301可储存从油孔Ⅱ流出的润滑油，有利于油膜的形成，提升对该部位的润滑及冷却效果。
本实施例中，该离合器还包括中心套5、摩擦片6，所述摩擦片6安装在由外罩1与中心套5形成的安装腔1b中，所述中心套5的内壁设有油孔Ⅲ501，所述油孔Ⅲ501延伸至安装腔1b；所述铜套4上设有用于将其表面的润滑油飞溅至中心套5内壁形成的内腔中的溅油槽Ⅰ401；摩擦片6分为主动片与从动片，主动片与从动片紧密接触时离合器为接合状态，主动片与从动片分离时为离合器的分离状态，主动片可固定在外罩1内壁，从动片可固定在中心套5上，从而通过外罩1与中心套5的相对移动实现离合器的动作；离合器在分离状态下，主动片与从动片之间的转速不同，因此会发生相对运动，相对运动将产生热量，因此同样需要润滑油来进行润滑及冷却；采用这一结构，铜套4上的润滑油将随着溅油槽Ⅰ401在压力和飞溅作用下进入中心套5内壁形成的内腔5a，然后从油孔Ⅲ501进入安装腔，从而对摩擦片6进行润滑、冷却，如此可通过在同一油路中对多个部位进行润滑，使发动机的结构更加紧凑。
本实施例中，所述溅油槽Ⅰ401设在铜套4内表面，且溅油槽Ⅰ401的左端封闭、右端从铜套4的右侧穿出；左、右以图2为准；溅油槽Ⅰ401的左端可延伸至铜套4中部；所述溅油槽Ⅰ401为螺旋槽结构，螺旋朝向铜套4轴线，以增强飞溅作用；此外，所述铜套4上设有至少两条平行的溅油槽Ⅰ401，使得润滑油可均匀飞溅；铜套4内表面还可分布若干盲孔结构的小孔，以提高铜套4的润滑效果。
本实施例中，所述铜套4的左侧部分伸出轴孔1a且该部分安装有过桥齿7，所述铜套4上设有用于将其表面的润滑油飞溅至过桥齿7的溅油槽Ⅱ402；采用这一结构，铜套4上的润滑油将随着溅油槽Ⅱ402在压力和飞溅作用下流至过桥齿7，从而对过桥齿7进行润滑、冷却，如此可通过在同一油路中对多个部位进行润滑，使发动机的结构更加紧凑。
本实施例中，所述溅油槽Ⅱ402设在铜套4内表面，且溅油槽Ⅱ402的右端封闭、左端从铜套4的左侧穿出；溅油槽Ⅱ402与溅油槽Ⅰ401可错位设置，以防止发生干涉；所述溅油槽Ⅱ402为螺旋槽结构，螺旋朝向铜套4轴线，以增强飞溅作用；所述铜套4上设有至少两条平行的溅油槽Ⅱ402，使得润滑油可均匀飞溅。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种强润滑型机动车离合器，包括外罩、主轴、轴套及铜套，所述外罩设有轴孔，所述铜套固定在轴孔中，所述主轴同轴穿过轴孔，且所述主轴外固定套有轴套，所述铜套设在铜套外侧；其特征在于：所述主轴设有用于供润滑油流通的油道及与油道连通的油孔Ⅰ，所述油孔Ⅰ延伸至主轴与轴套之间的空间；所述轴套设有油孔Ⅱ，所述油孔Ⅱ延伸至轴套与铜套之间的空间。
2.根据权利要求1所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述主轴外表面与轴套内表面之间设有环形油槽Ⅰ，所述油孔Ⅰ延伸至环形油槽Ⅰ。
3.根据权利要求2所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述轴套外表面与铜套内表面之间设有环形油槽Ⅱ，所述油孔Ⅱ延伸至环形油槽Ⅱ。
4.根据权利要求3所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：该离合器还包括中心套、摩擦片，所述摩擦片安装在由外罩与中心套形成的安装腔中，所述中心套的内壁设有油孔Ⅲ，所述油孔Ⅲ延伸至安装腔；所述铜套上设有用于将其表面的润滑油飞溅至中心套内壁形成的内腔中的溅油槽Ⅰ。
5.根据权利要求4所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述溅油槽Ⅰ设在铜套内表面，且溅油槽Ⅰ的左端封闭、右端从铜套的右侧穿出。
6.根据权利要求5所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述溅油槽Ⅰ为螺旋槽结构。
7.根据权利要求6所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述铜套上设有至少两条平行的溅油槽Ⅰ。
8.根据权利要求5所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述铜套的左侧部分伸出轴孔且该部分安装有过桥齿，所述铜套上设有用于将其表面的润滑油飞溅至过桥齿的溅油槽Ⅱ。
9.根据权利要求8所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述溅油槽Ⅱ设在铜套内表面，且溅油槽Ⅱ的右端封闭、左端从铜套的左侧穿出。
10.根据权利要求9所述的强润滑型机动车离合器，其特征在于：所述溅油槽Ⅱ为螺旋槽结构；所述铜套上设有至少两条平行的溅油槽Ⅱ。
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