CN108326337B - 一种防止触控盖板孔裂的cnc加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，方法包括步骤：在触控盖板上确定听筒孔所在的位置；以距离听筒孔左端圆弧中心点0.3‑0.6mm的距离处为起点，确定一条与触控盖板侧边平行且沿听筒孔延伸方向的第一辅助线，确定铣孔参数；确定扩孔参数；确定精修听筒孔参数；根据第一辅助线以及铣孔参数进行听筒孔铣孔，确定一刀具切割口，之后根据第二辅助线以及扩孔参数从刀具切割口处对听筒孔进行扩孔，最后从进退刀点处根据精修听筒孔参数对听筒孔进行精修。上述方法通过优化听筒孔加工工艺，可杜绝孔崩及孔裂不良的发生，可提高生产良率及效率，极大的降低企业生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及触控盖板领域，尤其涉及一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法。
背景技术
触控玻璃盖板广泛用于手机、数码相机、笔记本、触摸屏等智能电子设备。但因玻璃盖板材料易碎、易崩的特性，使其加工过程中会有很多不良。现有的玻璃盖板在加工听筒孔孔宽在1.1MM以下时，会产生很多孔崩及孔裂等不良，极大的影响产品良率。
发明内容
本发明的技术方案是：一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，所述方法包括步骤：
S1、在所述触控盖板上确定听筒孔所在的位置；
S2、以距离所述听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6mm的距离处为起点，确定一条与所述触控盖板侧边平行且沿所述听筒孔延伸方向的第一辅助线，确定铣孔参数；
S3、在所述听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线，确定扩孔参数；
S4、将所述听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定精修听筒孔参数；
S5、根据所述第一辅助线以及所述铣孔参数进行听筒孔铣孔，确定一刀具切割口，之后根据所述第二辅助线以及所述扩孔参数从所述刀具切割口处对听筒孔进行扩孔，最后从进退刀点处根据所述精修听筒孔参数对听筒孔进行精修。
较佳的，S2包括步骤：
S21、确定第一刀具路径；
S22、以距离听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6MM处为起点，确定一条与所述触控盖板侧边平行且沿听筒孔延伸方向的所述第一辅助线；
S23、根据所述第一刀具的第一直径、第一主轴转速、铣孔进给参数、第一进刀进给参数以及第一退刀进给参数；
S24、确定铣孔外形铣削参数为螺旋式渐降斜插，斜插方式为深度参数，斜插深度设置为0.008mm；
S25、将第一工件绝对坐标深度设置为玻璃厚度加0.2mm，Z轴的第一安全高度设置在1-10mm之间；
其中，所述第一主轴转速、所述铣孔进给参数、所述第一进刀进给参数、所述第一退刀进给参数、所述第一工件绝对坐标深度以及所述第一安全高度均为铣孔参数。
较佳的，所述第一刀具路径为外形铣削，所述第一辅助线宽度为0.1-0.5mm，所述第一刀具为直径1mm的平底刀，所述第一主轴转速为30000r-50000r/min，所述铣孔进给参数设置为1mm/min，所述第一进刀进给参数设置为0.5mm/min，所述第一退刀进给参数设置为0.55mm/min。
较佳的，S3包括步骤：
S31、确定第二刀具路径；
S32、在听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线；
S33、确定所述第二刀具的第二直径、第二主轴转速、扩孔进给参数、第二进刀进给参数以及第二退刀进给参数；
S34、确定扩孔铣削参数为2D外形铣削；
S35、将第二工件绝对坐标设置为2.5-4.5mm之间，Z轴的第二安全高度设置为1-10mm之间；
其中，所述第二主轴转速、所述扩孔进给参数、所述第二进刀进给参数、所述第二退刀进给参数、所述第二工件绝对坐标深度以及所述第二安全高度均为扩孔参数。
较佳的，所述第二刀具路径为外形铣削，所述第二刀具是直径为1mm的平底刀，所述第二主轴转速为30000r-50000r/min，所述扩孔进给参数设置为 0.7mm/min，所述第二进刀进给参数设置为0.5mm/min，所述第二退刀进给参数设置为0.55mm/min。
较佳的，S4包括步骤：
S41、确定第三刀具路径；
S42、将听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定听筒孔的外形轮廓；
S43、确定所述第三刀具的第三直径、第三主轴转速、精修听筒孔进给参数、第三进刀进给参数以及第三退刀进给参数；
S44、确定精修听筒孔外形铣削参数为2D外形铣削；
S45、将第三工件绝对坐标设置为1.1-2.3mm之间，Z轴第三安全高度设置为1-10mm之间；
其中，所述第三主轴转速、所述精修听筒孔进给参数、所述第三进刀进给参数、所述第三退刀进给参数、所述第三工件绝对坐标深度以及所述第三安全高度均为精修听筒孔参数。
较佳的，所述第三刀具是直径为0.6mm的平底刀，所述第三主轴转速为 30000r-50000r/min，所述精修听筒孔进给参数设置为0.55mm/min，所述第三进刀进给参数设置为0.45mm/min，所述第三退刀进给参数设置为0.45mm/min。
较佳的，利用CAD软件或CAM软件在CNC雕刻机中导入听筒孔孔宽在 1.1MM以下的听筒孔图纸，根据所述听筒孔图纸确定所述听筒孔所在位置及形状。
较佳的，在S5中，确定了第一刀具路径、铣孔参数、第二刀具路径、扩孔参数、第三刀具路径以及精修听筒孔参数后生成产品加工工序，将所述产品加工工序传递至CNC雕刻机上，所述CNC雕刻机根据所诉产品加工工序对所述触控盖板进行加工，完成对所述听筒的切割。
上述技术方案具有如下优点或有益效果：上述方法通过优化听筒孔加工工艺，可杜绝孔崩及孔裂不良的发生，可提高生产良率及效率，极大的降低企业生产成本。
附图说明
参考所附附图，以更加充分的描述本发明的实施例。然而，所附附图仅用于说明和阐述，并不构成对本发明范围的限制。
图1为本发明一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法的流程示意图；
图2为本发明一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法中铣孔的流程示意图；
图3为本发明一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法中扩孔的流程示意图；
图4 为本发明一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法中听筒精修孔的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明一种防止触控盖板孔裂的CNC (Computernumerical control，数控机床)加工方法进行详细说明。
如图1所示，一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，包括步骤：
S1、在触控盖板上确定听筒孔所在位置；
S2、以距离听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6mm的距离处为起点，确定一条与触控盖板侧边平行且沿听筒孔延伸方向的第一辅助线，确定铣孔参数；
S3、在听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线，确定扩孔参数；
S4、将听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定精修听筒孔参数；
S5、根据所述第一辅助线以及所述铣孔参数进行听筒孔铣孔，确定一刀具切割口，之后根据所述第二辅助线以及所述扩孔参数从所述刀具切割口处对听筒孔进行扩孔，最后从进退刀点处根据所述精修听筒孔参数对听筒孔进行精修。
具体来说，在上述防止触控盖板孔裂的CNC加工方法中，首先要在触控盖板上确定听筒孔所在的位置，然后在距离听筒孔左端圆弧中心点一端距离处为起点，确定一条第一辅助线，建立铣孔参数。之后，在听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线，建立扩孔参数。最后，以听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，建立精修听筒孔参数。建立三个相应的铣孔、扩孔以及精修孔参数后，利用每个情况下的参数对应的刀具对工件(即待加工的触控盖板)进行切割，以完成对听筒孔的切割。具体来说是根据铣孔参数在该第一辅助线上打出一个铣孔，以为后续刀具切割提供一个刀具切割口，再根据扩孔参数对听筒孔进行近一步切割，即扩孔过程，最后利用精修听筒孔参数，对听筒孔进行精修。
近一步来讲，在上述步骤S1中，利用CAD/CAM软件在CNC雕刻机中导入听筒孔孔宽在1.1MM以下的听筒孔图纸，根据该听筒孔图纸确定听筒孔所在位置及形状。
近一步来讲，如表1和图2所示，在上述步骤S2包括步骤：
S21、确定第一刀具路径；
S22、以距离听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6MM处为起点，确定一条与触控盖板侧边平行且沿听筒孔延伸方向的第一辅助线；
S23、确定所用第一刀具的第一直径、第一主轴转速、铣孔进给参数、第一进刀进给参数以及第一退刀进给参数；
S24、确定铣孔外形铣削参数为螺旋式渐降斜插，斜插方式为深度参数，斜插深度设置为0.008mm；
S25、将第一工件绝对坐标深度设置为玻璃厚度加0.2mm，Z轴的第一安全高度设置在1-10mm之间。
表1听筒孔铣孔参数
具体来说，上述第一刀具路径为外形铣削，第一辅助线宽度为0.1-0.5mm，第一刀具为直径1mm的平底刀，第一主轴转速为30000r-50000r/min，铣孔进给参数设置为1mm/min，第一进刀进给参数设置为0.5mm/min，第一退刀进给参数设置为0.55mm/min。其中，所述第一主轴转速、所述铣孔进给参数、所述第一进刀进给参数、所述第一退刀进给参数、所述第一工件绝对坐标深度以及所述第一安全高度均为铣孔参数。值得指出的是，该工件指的是待加工的触控盖板。第一辅助线的确定，有助于确定铣孔所在位置，第一刀具进行铣孔时有更精确的定位，为后续听筒孔的扩充以及精修提供一个好的基础。
值得指出的是，在上述步骤S25中，将铣孔补正参数设置为关闭状态。
近一步来讲，如表2和图3所示，在上述步骤S3包括步骤：
S31、确定第二刀具路径；
S32、在听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线；
S33、确定第二刀具的第二直径、第二主轴转速、扩孔进给参数、第二进刀进给参数以及第二退刀进给参数；
S34、确定扩孔铣削参数为2D外形铣削；
S35、将工件绝对坐标设置为2.5-4.5mm之间，Z轴的安全高度设置为1-10mm 之间。
表2听筒孔扩孔参数
具体来说，上述第二刀具路径为外形铣削，第二刀具是直径为1mm的平底刀，第二主轴转速为30000r-50000r/min，扩孔进给参数设置为0.7mm/min，第二进刀进给参数设置为0.5mm/min，第二退刀进给参数设置为0.55mm/min。其中，所述第二主轴转速、所述扩孔进给参数、所述第二进刀进给参数、所述第二退刀进给参数、所述第二工件绝对坐标深度以及所述第二安全高度均为扩孔参数。第二辅助线有助于用户在扩孔时明确扩孔路径，保证扩孔不出现偏移等现象。
值得指出的是，在步骤S35中将扩孔补正参数设置为关闭状态。
近一步来讲，如表3和图4所示，在上述步骤S4中，包括步骤：
S41、确定第三刀具路径；
S42、将听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定听筒孔的外形轮廓；
S43、确定第三刀具的第三直径、第三主轴转速、精修听筒孔进给参数、第三进刀进给参数以及第三退刀进给参数；
S44、确定精修听筒孔外形铣削参数为2D外形铣削；
S45、将第三工件绝对坐标设置为1.1-2.3mm之间，Z轴第三安全高度设置为1-10mm之间。
表3听筒孔精修参数
具体来说，上述第三刀具是直径为0.6mm的平底刀，第三主轴转速为 30000r-50000r/min，精修听筒孔进给参数设置为0.55mm/min，第三进刀进给参数设置为0.45mm/min，第三退刀进给参数设置为0.45mm/min。其中，所述第三主轴转速、所述精修听筒孔进给参数、所述第三进刀进给参数、所述第三退刀进给参数、所述第三工件绝对坐标深度以及所述第三安全高度均为精修听筒孔参数。进退刀点以及外形轮廓的确定，有助于在精修过程中不超出听筒孔原有的路径，防止刀具在精修过程中出现偏差等现象。
在步骤S5中，确定了所有刀具路径、铣孔参数、扩孔参数、精修听筒孔参数等生成产品加工工序，然后将加工工序传输至CNC雕刻机上，CNC雕刻机根据该加工工序对触控盖板进行加工，完成听筒的切割。
近一步来讲，上述触控盖板的厚度优选的为小于等于1.1mm。
上述方法通过优化听筒孔加工工艺，可杜绝孔崩及孔裂不良的发生，可提高生产良率及效率，极大的降低企业生产成本，为企业带来显著的经济效益并迅速占领市场。
对于本领域的技术人员而言，阅读上述说明后，各种变化和修正无疑将显而易见。因此，所附的权利要求书应看作是涵盖本发明的真实意图和范围的全部变化和修正。在权利要求书范围内任何和所有等价的范围与内容，都应认为仍属本发明的意图和范围内。
Claims (9)
1.一种防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，所述方法包括步骤：
S1、在所述触控盖板上确定听筒孔所在的位置；
S2、以距离所述听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6mm的距离处为起点，确定一条与所述触控盖板侧边平行且沿所述听筒孔延伸方向的第一辅助线，确定铣孔参数；
S3、在所述听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线，确定扩孔参数；
S4、将所述听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定精修听筒孔参数；
S5、根据所述第一辅助线以及所述铣孔参数进行听筒孔铣孔，确定一刀具切割口，之后根据所述第二辅助线以及所述扩孔参数从所述刀具切割口处对听筒孔进行扩孔，最后从进退刀点处根据所述精修听筒孔参数对听筒孔进行精修。
2.根据权利要求1所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，S2包括步骤：
S21、确定第一刀具路径；
S22、以距离听筒孔左端圆弧中心点0.3-0.6MM处为起点，确定一条与所述触控盖板侧边平行且沿听筒孔延伸方向的所述第一辅助线；
S23、根据所述第一刀具的第一直径、第一主轴转速、铣孔进给参数、第一进刀进给参数以及第一退刀进给参数；
S24、确定铣孔外形铣削参数为螺旋式渐降斜插，斜插方式为深度参数，斜插深度设置为0.008mm；
S25、将第一工件绝对坐标深度设置为玻璃厚度加0.2mm，Z轴的第一安全高度设置在1-10mm之间；
其中，所述第一主轴转速、所述铣孔进给参数、所述第一进刀进给参数、所述第一退刀进给参数、所述第一工件绝对坐标深度以及所述第一安全高度均为铣孔参数。
3.根据权利要求2所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，所述第一刀具路径为外形铣削，所述第一辅助线宽度为0.1-0.5mm，所述第一刀具为直径1mm的平底刀，所述第一主轴转速为30000r-50000r/min，所述铣孔进给参数设置为1mm/min，所述第一进刀进给参数设置为0.5mm/min，所述第一退刀进给参数设置为0.55mm/min。
4.根据权利要求1所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，S3包括步骤：
S31、确定第二刀具路径；
S32、在听筒孔左端圆弧中心点和右端圆弧中心点之间连接一条直线作为第二辅助线；
S33、确定所述第二刀具的第二直径、第二主轴转速、扩孔进给参数、第二进刀进给参数以及第二退刀进给参数；
S34、确定扩孔铣削参数为2D外形铣削；
S35、将第二工件绝对坐标设置为2.5-4.5mm之间，Z轴的第二安全高度设置为1-10mm之间；
其中，所述第二主轴转速、所述扩孔进给参数、所述第二进刀进给参数、所述第二退刀进给参数、所述第二工件绝对坐标深度以及所述第二安全高度均为扩孔参数。
5.根据权利要求4所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，所述第二刀具路径为外形铣削，所述第二刀具是直径为1mm的平底刀，所述第二主轴转速为30000r-50000r/min，所述扩孔进给参数设置为0.7mm/min，所述第二进刀进给参数设置为0.5mm/min，所述第二退刀进给参数设置为0.55mm/min。
6.根据权利要求1所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，S4包括步骤：
S41、确定第三刀具路径；
S42、将听筒孔的右端圆弧中心点作为精修听筒孔的进退刀点，确定听筒孔的外形轮廓；
S43、确定所述第三刀具的第三直径、第三主轴转速、精修听筒孔进给参数、第三进刀进给参数以及第三退刀进给参数；
S44、确定精修听筒孔外形铣削参数为2D外形铣削；
S45、将第三工件绝对坐标设置为1.1-2.3mm之间，Z轴第三安全高度设置为1-10mm之间；
其中，所述第三主轴转速、所述精修听筒孔进给参数、所述第三进刀进给参数、所述第三退刀进给参数、所述第三工件绝对坐标深度以及所述第三安全高度均为精修听筒孔参数。
7.根据权利要求6所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，所述第三刀具是直径为0.6mm的平底刀，所述第三主轴转速为30000r-50000r/min，所述精修听筒孔进给参数设置为0.55mm/min，所述第三进刀进给参数设置为0.45mm/min，所述第三退刀进给参数设置为0.45mm/min。
8.根据权利要求1所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，利用CAD软件或CAM软件在CNC雕刻机中导入听筒孔孔宽在1.1MM以下的听筒孔图纸，根据所述听筒孔图纸确定所述听筒孔所在位置及形状。
9.根据权利要求1所述的防止触控盖板孔裂的CNC加工方法，其特征在于，在S5中，确定了第一刀具路径、铣孔参数、第二刀具路径、扩孔参数、第三刀具路径以及精修听筒孔参数后生成产品加工工序，将所述产品加工工序传递至CNC雕刻机上，所述CNC雕刻机根据所述产品加工工序对所述触控盖板进行加工，完成对所述听筒孔的切割。
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