CN108314299B - 玻璃热弯机冷却系统和曲面玻璃生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种玻璃热弯机冷却系统和曲面玻璃生产线，其中，该玻璃热弯机冷却系统包括依次设置的空冷装置、中央水冷装置以及大面水冷装置；所述空冷装置包括隔热板；所述中央水冷装置包括第一下水冷板、第一上水冷板以及驱动所述第一上水冷板上下运动的第一驱动组件，所述第一上水冷板朝下的表面中部设有凸台；所述大面水冷装置包括第二下水冷板、第二上水冷板以及驱动所述第二上水冷板上下运动的第二驱动组件，所述第二上水冷板朝下的表面为平面；所述第一下水冷板、第一上水冷板、第二下水冷板以及第二上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。本发明技术方案可以有效解决热弯玻璃发生自曝的问题，提高热弯玻璃的质量。

Description

玻璃热弯机冷却系统和曲面玻璃生产线

技术领域

本发明涉及玻璃成型技术领域，特别涉及一种玻璃热弯机冷却系统和曲面玻璃生产线。

背景技术

热弯玻璃是由平板玻璃加热软化在模具中成型，再经退火冷却制成的曲面玻璃。热弯玻璃应用广泛，可以制成各种弧度的的玻璃。热弯玻璃可以用作观光电梯，门堂大厅，旋转顶层，过街通道，观景窗等场合。近年来特别是在电子产品的应用上更是热门，比如手机的前后盖等。

玻璃在热弯成型时原有的应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速率，特别是在温度较高阶段要慢冷，如果玻璃在热弯时退火过快，会造成后期玻璃成品的自爆现象发生。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种玻璃热弯机冷却系统，旨在有效解决热弯玻璃发生自曝的问题，提高热弯玻璃的质量。

为实现上述目的，本发明提出的玻璃热弯机冷却系统包括依次设置的空冷装置、中央水冷装置以及大面水冷装置；所述空冷装置包括用于承载玻璃成型模具的隔热板；所述中央水冷装置包括第一下水冷板、位于所述第一下水冷板上方的第一上水冷板以及驱动所述第一上水冷板上下运动的第一驱动组件，所述第一上水冷板朝下的表面中部设有凸台，所述凸台用于贴靠位于所述第一上水冷板下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温；所述大面水冷装置包括第二下水冷板、位于所述第二下水冷板上方的第二上水冷板以及驱动所述第二上水冷板上下运动的第二驱动组件，所述第二上水冷板朝下的表面为平面，所述平面用于贴靠位于所述第二上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温；所述第一下水冷板、第一上水冷板、第二下水冷板以及第二上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

优选地，所述的玻璃热弯机冷却系统还包括自动转移装置、控制器、设置在所述空冷装置处的第一温度传感器、设置在所述中央水冷装置处的第二温度传感器以及设置在所述大面水冷装置处的第三温度传感器；所述自动转移装置用于将所述玻璃成型模具从所述空冷装置转移到所述中央水冷装置和/或将所述玻璃成型模具从所述中央水冷装置转移到所述大面水冷装置；所述控制器与所述自动转移装置、第一温度传感器、第二温度传感器、第三温度传感器、第一驱动组件以及第二驱动组件电连接，用于根据所述第一温度传感器、第二温度传感器以及第三温度传感器的感测结果控制所述自动转移装置、第一驱动组件以及第二驱动组件工作。

优选地，所述第一下水冷板与所述第二下水冷板相对接，所述第一下水冷板的两侧设有第一导向条，两条所述第一导向条限定出一条通往所述第二下水冷板的通道。

优选地，所述的玻璃热弯机冷却系统还包括设置在所述隔热板上方的加热板，所述加热板包括导热骨架以及嵌入所述导热骨架内的电热管，所述控制器与所述电热管电连接，用于根据所述第一温度传感器的感测结果控制所述电热管工作。

优选地，所述隔热板的正反两个表面均间隔设有若干个凸棱。

优选地，所述第一下水冷板的尺寸设置为可以承载多个所述玻璃成型模具；所述第一上水冷板的数量与所述第一下水冷板可以承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第一上水冷板的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；所述第一驱动组件包括第一定位架、安装于所述第一定位架上的第一下压气缸、与所述第一下压气缸活塞杆相连接的第一连接板，多个所述第一上水冷板安装于所述第一连接板上；和/或，所述第二下水冷板的尺寸设置为可以承载多个所述玻璃成型模具；所述第二上水冷板的数量与所述第二下水冷板可以承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第二上水冷板的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；所述第二驱动组件包括第二定位架、安装于所述第二定位架上的第二下压气缸、与所述第二下压气缸活塞杆相连接的第二连接板，多个所述第二上水冷板安装于所述第二连接板上。

优选地，所述第一连接板和/或所述第二连接板设有若干镂空部。

优选地，所述的玻璃热弯机冷却系统还包括设置在大面水冷装置远离所述中央水冷装置一侧的全面水冷装置；所述全面水冷装置包括第三下水冷板、位于所述第三下水冷板上方的第三上水冷板以及驱动所述第三上水冷板上下运动的第三驱动组件，所述第三上水冷板朝下的表面设有若干凹槽，所述凹槽的尺寸对应所述玻璃成型模具设置，用于罩设并贴靠位于所述第三上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面以及侧表面，对所述玻璃成型模具的上表面和侧表面进行吸热降温；所述第三下水冷板和第三上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

优选地，所述大面水冷装置的冷却水出口与所述中央水冷装置的冷却水入口相连通；和/或，所述全面水冷装置的冷却水出口与所述大面水冷装置的冷却水入口相连通。

本发明还提出一种曲面玻璃生产线，该曲面玻璃生产线包括玻璃热弯机冷却系统，该玻璃热弯机冷却系统包括依次设置的空冷装置、中央水冷装置以及大面水冷装置；所述空冷装置包括用于承载玻璃成型模具的隔热板；所述中央水冷装置包括第一下水冷板、位于所述第一下水冷板上方的第一上水冷板以及驱动所述第一上水冷板上下运动的第一驱动组件，所述第一上水冷板朝下的表面中部设有凸台，所述凸台用于贴靠位于所述第一上水冷板下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温；所述大面水冷装置包括第二下水冷板、位于所述第二下水冷板上方的第二上水冷板以及驱动所述第二上水冷板上下运动的第二驱动组件，所述第二上水冷板朝下的表面为平面，所述平面用于贴靠位于所述第二上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温；所述第一下水冷板、第一上水冷板、第二下水冷板以及第二上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

本发明技术方案通过采用空冷装置为刚刚热弯成型的玻璃成型模具进行空冷降温，利用空气进行对流散热，不增加风扇进行直吹，降温缓慢，能够避免因为降温过快引起的热应力不均匀问题。当降低到一定温度后，将玻璃成型模具转移到中央水冷装置的第一下水冷板上，第一驱动组件驱动第一上水冷板下压，利用第一下水冷板对玻璃成型模具的下表面进行全面吸热降温，而第一上水冷板的凸台可以贴靠位于所述第一上水冷板下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温，吸收玻璃成型模具中的大部分热能，消除或减小玻璃的热应力，防止玻璃出现自爆现象。当温度进一步降低后，将玻璃成型模具转移到大面水冷装置的第二下水冷板上，第二驱动组件驱动第二上水冷板下压，利用第二下水冷板对玻璃成型模具的下表面进行全面吸热降温，而第二上水冷板的下表面贴靠位于所述第二上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温，这样利用面对面接触的方式进行全面水冷，此时模具中央和周围的温度都能够均匀冷却，有效防止因为热应力集中而毁坏玻璃，进而有效解决热弯玻璃发生自曝的问题，提高热弯玻璃的质量。

附图说明

图1为本发明玻璃热弯机冷却系统一实施例的结构示意图；

图2为图1所示玻璃热弯机冷却系统中中央水冷装置的机构示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为图1所示玻璃热弯机冷却系统中大面水冷装置的机构示意图；

图5为图1所示玻璃热弯机冷却系统的功能模块图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种玻璃热弯机冷却系统。

请参阅图1至图4，在本发明实施例中，该玻璃热弯机冷却系统包括依次设置的空冷装置100、中央水冷装置200以及大面水冷装置300；所述空冷装置100包括用于承载玻璃成型模具的隔热板110；所述中央水冷装置200包括第一下水冷板210、位于所述第一下水冷板210上方的第一上水冷板220以及驱动所述第一上水冷板220上下运动的第一驱动组件230，所述第一上水冷板220朝下的表面中部设有凸台221，所述凸台221用于贴靠位于所述第一上水冷板220下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温；所述大面水冷装置300包括第二下水冷板310、位于所述第二下水冷板310上方的第二上水冷板320以及驱动所述第二上水冷板320上下运动的第二驱动组件330，所述第二上水冷板320朝下的表面为平面，所述平面用于贴靠位于所述第二上水冷板320下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温；所述第一下水冷板210、第一上水冷板220、第二下水冷板310以及第二上水冷板320内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

本发明技术方案通过采用空冷装置100为刚刚热弯成型的玻璃成型模具进行空冷降温，利用空气进行对流散热，不增加风扇进行直吹，降温缓慢，能够避免因为降温过快引起的热应力不均匀问题。当降低到一定温度后，将玻璃成型模具转移到中央水冷装置200的第一下水冷板210上，第一驱动组件230驱动第一上水冷板220下压，利用第一下水冷板210对玻璃成型模具的下表面进行全面吸热降温，而第一上水冷板220的凸台221可以贴靠位于所述第一上水冷板220下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温，其中，凸台221的形状可以是圆形、方形或其他形状，其主要对准玻璃成型模具中部设置，吸收玻璃成型模具中的大部分热能，消除或减小玻璃的热应力，防止玻璃出现自爆现象。当温度进一步降低后，将玻璃成型模具转移到大面水冷装置300的第二下水冷板310上，第二驱动组件330驱动第二上水冷板320下压，利用第二下水冷板310对玻璃成型模具的下表面进行全面吸热降温，而第二上水冷板320的下表面贴靠位于所述第二上水冷板320下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温，这样利用面对面接触的方式进行全面水冷，此时模具中央和周围的温度都能够均匀冷却，有效防止因为热应力集中而毁坏玻璃，进而有效解决热弯玻璃发生自曝的问题，提高热弯玻璃的质量。

为了避免更好控制冷却进程，实现自动操作，请参阅图5，在本实施例中，所述的玻璃热弯机冷却系统还包括自动转移装置400、控制器500、设置在所述空冷装置100处的第一温度传感器600、设置在所述中央水冷装置200处的第二温度传感器700以及设置在所述大面水冷装置300处的第三温度传感器800；所述自动转移装置400用于将所述玻璃成型模具从所述空冷装置100转移到所述中央水冷装置200和/或将所述玻璃成型模具从所述中央水冷装置200转移到所述大面水冷装置300；所述控制器500与所述自动转移装置400、第一温度传感器600、第二温度传感器700、第三温度传感器800、第一驱动组件230以及第二驱动组件330电连接，用于根据所述第一温度传感器600、第二温度传感器700以及第三温度传感器800的感测结果控制所述自动转移装置400、第一驱动组件230以及第二驱动组件330工作。第一温度传感器600用于检测空冷装置100处的玻璃成型模具，在降温到一定温度时，控制器500控制自动转移装置400工作，将玻璃成型模具从空冷装置100转移到中央水冷装置200处，再控制第一驱动组件230工作带动第一上水冷板220下移，进行中央水冷降温；第二温度传感器700用于检测中央水冷装置200处的玻璃成型模具，在降温到一定温度时，控制器500控制自动转移装置400工作，将玻璃成型模具从中央水冷装置200转移到大面水冷装置300处，再控制第二驱动组件330工作带动第二上水冷板320下移，进行大面水冷降温；第三温度传感器800用于检测大面水冷装置300处的玻璃成型模具，在降温到一定温度时，控制器500控制第二驱动组件330带动第二上水冷板320上移，完成整个冷却操作。其中自动转移装置400可以是机械手也可以是伸缩推杆，在本实施例中该自动转移装置400包括若干个伸缩推杆隔热板110、第一下水冷板210和第二下水冷板310对接，通过自动伸缩杆的推动玻璃成型模具实现转移。

此时，为了方便玻璃成型模具的转移，在本实施例中，所述第一下水冷板210与所述第二下水冷板310相对接，所述第一下水冷板210的两侧设有第一导向条(未图示)，两条所述第一导向条限定出一条通往所述第二下水冷板310的通道。通过设置第一导向条，使得玻璃成型模具受到自动伸缩杆的推力时，在两个第一导向条之间的进行移动，不会出现歪斜和偏离，更加可靠的实现玻璃成型模具的转移。

为了进一步控制玻璃成型模具在空冷装置100上的冷却速度，可以设置请进一步参阅图1，所述的玻璃热弯机冷却系统还包括设置在所述隔热板110上方的加热板120，所述加热板120包括导热骨架以及嵌入所述导热骨架内的电热管，所述控制器500与所述电热管电连接，用于根据所述第一温度传感器600的感测结果控制所述电热管工作。在第一温度传感器600检测到玻璃成型模具降温速度过快时，可以控制器500可以控制电热管工作进行补偿加温，从而减慢玻璃成型模具降温速度，从而避免降温过快导致的热应力不均匀的问题的。

请参阅图1，加热板120和玻璃成型模具具有相当高的温度，为了避免高温对其他设备或原件的损害设置了该隔热板110，隔热板110的正反两个表面均间隔设有若干个凸棱111。隔热板110可以使用导热系数低，耐热性良好的材料(例如玻璃纤维材料和高耐热性的复合材料)制得，设置凸棱111可以增加隔热板110的表面积，又能够减小隔热板110与加热板120以及隔热板110下方的承载基体之间的接触面积，从而能够达到较好的隔热效果。

请参阅图2和图4，为了提高生产效率，在生产时，本发明的玻璃热弯机冷却系统可能需要同时对多个玻璃成型模具进行冷却，因此本实施中，设置所述第一下水冷板210的尺寸设置为可以承载多个所述玻璃成型模具，第一下水冷板210可以是一个整体，也可以由多个小板拼接形成；所述第一上水冷板220的数量与所述第一下水冷板210可以承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第一上水冷板220的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；所述第一驱动组件230包括第一定位架(未图示)、安装于所述第一定位架上的第一下压气缸231、与所述第一下压气缸231活塞杆相连接的第一连接板232，所述第一上水冷板220安装于所述第一连接板232上；此时中央水冷装置200可以同时对多个玻璃成型模具进行中央冷却，每个第一上水冷板220单独设置，互不干扰，能够给保证各个玻璃成型模具的中央水冷效果。利用连接板将多个第一上水冷板220连接成一个整体，方便驱动。同理，可以设置所述第二下水冷板310的尺寸设置为可以承载多个所述玻璃成型模具；所述第二上水冷板320的数量与所述第二下水冷板310可以承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第二上水冷板320的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；所述第二驱动组件330包括第二定位架、安装于所述第二定位架上的第二下压气缸331、与所述第二下压气缸331活塞杆相连接的第二连接板332，多个所述第二上水冷板320安装于所述第二连接板332上。大面水冷装置300的如此设置的作用和效果与中央水冷装置200类似，在此不再赘述。其中，第一定位架和第二定位架可以一体设置，作为整个玻璃热弯机冷却系统的基架。为了降低第一下压气缸231和第二下压气缸331的负担，可以设置所述第一连接板232和/或所述第二连接板332设有若干镂空部201/301，设置镂空部201可以减少第一连接板232和第二连接板332的重量，降低驱动的能耗。

为了进一步实现均匀降温，可以设置所述的玻璃热弯机冷却系统还包括设置在大面水冷装置300远离所述中央水冷装置200一侧的全面水冷装置(未图示)；所述全面水冷装置包括第三下水冷板、位于所述第三下水冷板上方的第三上水冷板以及驱动所述第三上水冷板上下运动的第三驱动组件，所述第三上水冷板朝下的表面设有若干凹槽，所述凹槽的尺寸对应所述玻璃成型模具设置，用于罩设并贴靠位于所述第三上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面以及侧表面，对所述玻璃成型模具的上表面和侧表面进行吸热降温；所述第三下水冷板和第三上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。可以在玻璃成型模具的温度降低到一定值后，将玻璃成型模具转移到全面水冷装置的第三下水冷板上，第三驱动组件驱动第三上水冷板下压，利用第三下水冷板对玻璃成型模具的下表面进行全面吸热降温，而第三上水冷板的凹槽罩设并贴靠位于所述第三上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面和侧表面，对所述玻璃成型模具的上表面和侧表面进行吸热降温，这样利用全包覆接触的方式进行全面水冷，此时整个模具的温度都能够均匀冷却，有效防止因为热应力集中而毁坏玻璃，进而有效解决热弯玻璃发生自曝的问题，提高热弯玻璃的质量。

除了控制接触面积之外，还可以通过控制各个水冷装置中冷却水的温度来实现对冷却速度的控制，例如可以设置，所述大面水冷装置300的冷却水出口与所述中央水冷装置200的冷却水入口相连通；和/或，所述全面水冷装置的冷却水出口与所述大面水冷装置300的冷却水入口相连通。此时，中央水冷装置200、大面水冷装置300以及全面水冷装置的温度依次降低，从而实现了更均匀和缓慢的降温。同时还可以在中央水冷装置200、大面水冷装置300以及全面水冷装置的冷却水入口设置流量阀，控制器500与流量阀电连接，通过控制流量阀控制冷却水流量，从而调节中央水冷装置200、大面水冷装置300以及全面水冷装置的温度，实现冷却温度的控制。

本发明还提出一种曲面玻璃生产线，该曲面玻璃生产线包括玻璃热弯机冷却系统，该玻璃热弯机冷却系统的具体结构参照上述实施例，由于本曲面玻璃生产线采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

应当说明的是，本发明的各个实施例的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域的技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当人认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃热弯机冷却系统，用于冷却热弯成型后的玻璃成型模具以及所述玻璃成型模具内部的玻璃，其特征在于，所述玻璃热弯机冷却系统包括依次设置的空冷装置、中央水冷装置以及大面水冷装置；

所述空冷装置包括用于承载玻璃成型模具的隔热板；

所述中央水冷装置包括第一下水冷板、位于所述第一下水冷板上方的第一上水冷板以及驱动所述第一上水冷板上下运动的第一驱动组件，所述第一上水冷板朝下的表面中部设有凸台，所述凸台用于贴靠位于所述第一上水冷板下方的所述玻璃成型模具的中部，对所述玻璃成型模具中部进行吸热降温；

所述大面水冷装置包括第二下水冷板、位于所述第二下水冷板上方的第二上水冷板以及驱动所述第二上水冷板上下运动的第二驱动组件，所述第二上水冷板朝下的表面为平面，所述平面用于贴靠位于所述第二上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面，对所述玻璃成型模具的上表面进行吸热降温；

所述第一下水冷板、第一上水冷板、第二下水冷板以及第二上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

2.如权利要求1所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，还包括自动转移装置、控制器、设置在所述空冷装置处的第一温度传感器、设置在所述中央水冷装置处的第二温度传感器以及设置在所述大面水冷装置处的第三温度传感器；

所述自动转移装置用于将所述玻璃成型模具从所述空冷装置转移到所述中央水冷装置和/或将所述玻璃成型模具从所述中央水冷装置转移到所述大面水冷装置；

所述控制器与所述自动转移装置、第一温度传感器、第二温度传感器、第三温度传感器、第一驱动组件以及第二驱动组件电连接，用于根据所述第一温度传感器、第二温度传感器以及第三温度传感器的感测结果控制所述自动转移装置、第一驱动组件以及第二驱动组件工作。

3.如权利要求2所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，所述第一下水冷板与所述第二下水冷板相对接，所述第一下水冷板的两侧设有第一导向条，两条所述第一导向条限定出一条通往所述第二下水冷板的通道。

4.如权利要求2所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，还包括设置在所述隔热板上方的加热板，所述加热板包括导热骨架以及嵌入所述导热骨架内的电热管，所述控制器与所述电热管电连接，用于根据所述第一温度传感器的感测结果控制所述电热管工作。

5.如权利要求1所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，所述隔热板的正反两个表面均间隔设有若干个凸棱。

6.如权利要求1所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，所述第一下水冷板的尺寸设置为能够承载多个所述玻璃成型模具；所述第一上水冷板的数量与所述第一下水冷板能够承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第一上水冷板的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；

所述第一驱动组件包括第一定位架、安装于所述第一定位架上的第一下压气缸、与所述第一下压气缸活塞杆相连接的第一连接板，多个所述第一上水冷板安装于所述第一连接板上；和/或，

所述第二下水冷板的尺寸设置为能够承载多个所述玻璃成型模具；所述第二上水冷板的数量与所述第二下水冷板能够承载的玻璃成型模具的数量相对应，一个所述第二上水冷板的尺寸与一个玻璃成型模具的尺寸相对应；

所述第二驱动组件包括第二定位架、安装于所述第二定位架上的第二下压气缸、与所述第二下压气缸活塞杆相连接的第二连接板，多个所述第二上水冷板安装于所述第二连接板上。

7.如权利要求6所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，所述第一连接板和/或所述第二连接板设有若干镂空部。

8.如权利要求1所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，还包括设置在大面水冷装置远离所述中央水冷装置一侧的全面水冷装置；

所述全面水冷装置包括第三下水冷板、位于所述第三下水冷板上方的第三上水冷板以及驱动所述第三上水冷板上下运动的第三驱动组件，所述第三上水冷板朝下的表面设有若干凹槽，所述凹槽的尺寸对应所述玻璃成型模具设置，用于罩设并贴靠位于所述第三上水冷板下方的所述玻璃成型模具的上表面以及侧表面，对所述玻璃成型模具的上表面和侧表面进行吸热降温；

所述第三下水冷板和第三上水冷板内部均设有若干管路，所述管路中循环流动冷却水。

9.如权利要求8所述的玻璃热弯机冷却系统，其特征在于，所述大面水冷装置的冷却水出口与所述中央水冷装置的冷却水入口相连通；和/或，所述全面水冷装置的冷却水出口与所述大面水冷装置的冷却水入口相连通。

10.一种曲面玻璃生产线，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的玻璃热弯机冷却系统。

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