CN1083083C - 具有微波加热的电子炉 - Google Patents

Abstract

一种既能用气体传感器进行正确检测，又可提高排气性能，从而缩短清洁工作时间的加热烹调器。根据气体传感器的检测数据自动进行磁控管加热烹调，在加热结束后进行清洁工作时，从气体传感器检测时间结束的时刻(P)开始提高送风扇的转速使加热室排出的排气量增加。在气体传感器进行检测时间按照与已有技术相同的方式设定排气量，能够正确地由气体传感器进行检测而从气体传感器结束检测的时刻(P)开始增加排气量，可以快速地排出加热室内的残留气体。

Description

具有微波加热的电子炉

本发明涉及一种加热烹调器，该加热烹调器在磁控管加热的时间结束后，以一定时间进行加热室内排气清洁工作。

在原来的加热烹调器的电子炉中，具有进行所谓自动烹调的构造。在这种构造中具有，例如，一边由送风扇进行加热室内排气、一边由磁控管进行烹调物加热，同时，根据对烹调物产生的气体数量进行检测的气体传感器的检测数据自动地设定磁控管加热时间，在该加热时间结束后，由上述排风扇进行一定时间的加热室内排气清洗工作的构成。

如图11所示，在这种构成中，送风风扇的转速，在加热过程中，或在加热结束后的清洁工作中都是以大约1000转/分，是一定的。

但是在已有的结构中，由于在加热结束后的清洁工作时排气性能变劣，而存在花费在该清洁工作上的时间多的缺点。而且例如在进行连续两次的烹调时，由于第一次烹调的气体没有充分排出，而使在第二次烹调开始时的气体传感器的检测电压不能恢复到第一次烹调开始时的气体传感器的检测电压值上(气体量越多，气体传感器的检测电压越低)，而引起对加热时间误判的危险。

为了解决上述问题，虽然可以考虑例如提高送风扇转速的方案，但是，如果只简单地提高送风风扇转速，则由于在加热烹调中送风量过多，则不仅不能由气体传感器正确地进行气体量的检测，并且会对烹调物产生不良影响(例如干燥过度)。

因此，本发明的目的是提供一种加热烹调器，该加热烹调器不仅能用气体传感器进行正确的感测，还能提高排气性能，缩短清洁工作时间，而且还能避免对烹调物的不良影响。

本发明的加热烹调器的特征在于在包括有加热室，对放置在该加热室内的烹调物进行加热的磁控管，在该磁控管加热工作期间从上述加热室内排出空气的送风装置，检测由于该磁控管的加热作用而引起烹调物产生的气体数量的气体传感器、根据该气体传感器测出的数据设定磁控管加热时间并在检测到该设定时间结束后使上述送风装置继续工作一定时间、以便进行上述加热室排气清洁工作的控制装置，上述控制装置驱动控制上述送风装置，以便使在为设定上述加热时间所必需的上述气体传感器的检测工作结束后的清洁工作期间从加热室中排出的排气量比上述检测工作期间的排气量增加。

这时，可以把磁控管加热时间结束后的时刻作为使送风装置从加热室中排出的排气量增加的时刻。此外，也可以从气体传感器不进行检测的时刻开始利用送风装置分阶段地增加从加热室中排出的排气量。

送风装置是由被电动机旋转驱动的送风扇构成，并最好是通过提高该送风风扇的转速使从加热室排出的排气量增加。另外还可以使送风装置具有冷却包含磁控管在内的电气组件的功能的结构。

此外，送风装置还可以装有多个送风扇，可以通过增加驱动这些送风扇的数目增加从加热室中排出的排气量。

按照本发明的加热烹调器，在利用磁控管加热时，在用气体传感器选行检测期间，可以通过例如与已有技术中的方法相同的方法设定从加热室中排出的排气量，由气体传感器正确地进行检测。

而且，从气体传感器检测时间结束，例如从气体传感器不进行检测的时刻开始，就使从加热室排出的排气量增加，而可以迅速地排出加热室内的残留气体，从而因为提高了排气能力而可以缩短清洁的时间。

由于把磁控管加热时间结束的时刻作为使从加热室中排出的排气量增加的时刻，既增加了从加热室中排出的排气量，提高了排气能力，而又能防止了对烹调物的不良影响。

另外，从气体传感器不进行检测的时刻开始，就利用送风装置分阶段增加从加热室中排出的排气量，这样既增加了从加热室中排出的排气量，达到了提高排气能力的目的，并且可以极大限度地防止了对烹调物的不利影响。

通过改变同电动机连接的送风扇的转速控制从加热室中排出的排气量，可以很容易地增加排气量。

此外，如果使加热室排气用的风扇兼用于电气组件的冷却，则可以减少部件的数量。

图1示出了本发明第一实施例的各操作阶段的送风扇的转速。

图2是电子炉的横剖面图。

图3是机械室部分的纵剖面图。

图4是表示电气组成的方框图。

图5是表示水蒸汽传感器的检测电压的变化图。

图6是与图1相当的表示本发明第二实施例的图。

图7是与图1相当的表示本发明的第三实施例的图。

图8是与图2相当的表示本发明的第四实施例的图。

图9是与图3相当的表示本发明的第四实施例的图。

图10是与图2相当的表示本发明的第五实施例的图。

图11是与图1相当的表示已有技术中的例子的图。

其中：

1为本体、4为加热室、9为机械室、10为磁控管(电气组件)、11为高压变压器(电气组件)、15为通风道、18为送风扇(送风装置)、20为电动机、21为排气管道、24为水蒸气传感器(气体传感器)、26是控制电路(控制单元)、31为送风用管道、33为送风扇(送风装置)、35是电动机。

下面参照图1至5说明本发明的第一实施例。首先在图2和图3中，加热烹调器的电子炉的本体1，由在外壳体2的内部设置内壳体3构成，以该内壳体3的内部作为加热室4。

在本体1的前面配置有可转动的开、闭加热室4的门5，在门5的右侧面配置有操作面板6。在操作面板6上配置有各种开关7、显示器8a和蜂鸣器8b(见图4)等。另外，在操作面板6的后方位于内壳体3右侧处形成机械室9。

在该机械室9内配置有向加热室4内施加微波的磁控管10，构成该磁控管10的驱动电路一部分的高压变压器11等电气组件，在机械室9内的后部配置有用于冷却磁控管10和高压变换器11等电气组件的冷却风扇12。该冷却风扇12由送风叶片13，和驱动该送风叶片13旋转的电动机14构成。

在机械室9内的前部设有横跨机构室9左右方向的通风管道15。该管道15的一端通过形成在外壳体2上的吸气口16与外部相连通，而其另一端通过形成在内壳体3上的通气口17与加热室内部相连通。

在该管道15内配置有构成用于加热室4内排气的送风装置的送风扇18，该送风扇18由送风叶片19和驱动该送风叶片19旋转的电动机20组成。该电动机20具有利用例如变频器装置(图中未示出)进行频率控制以便可以控制转速的结构。

在上述内壳体3的左侧壁3a侧设有排气管道21。该排气管道21的一端通过在内壳体3上形成的通气口22与加热室内部相连通，而其另一端通过在外壳体2上形成的排气口23与外部相通。在该排气管道21内配置有作为气体传感器的水蒸汽传感器24。

图4是本发明的电路构成的方框图，图4中只示出了与本发明主要目的有关的部件。在图4中，构成控制机构的控制电路26包括有微计算机。

控制电路26具有根据上述各种开关7和水蒸汽传感器24所发出的信号控制显示器8a和蜂鸣器8b，同时，通过驱动电路27控制磁控管10，而且通过驱动电路28控制配置在加热室4内的旋转台(图中未示出)驱动用的电动机29，冷却风扇12用的电动机14和送风扇18用的电动机20的功能。

下面结合控制电路26的控制内容说明在上述构成中进行自动烹调时的作用。现在假设使用者将烹调物(图中未示出)放在加热室4内，在开关7中选择自动烹调运行方式。

这样，控制电路26就驱动磁控管10、旋转台驱动用电动机29、冷却风扇用电动机14和送风扇用电动机20，同时水蒸汽传感器24开始进行检测。

其中，由于磁控管10受驱动，使微波照射在加热室4中，利用该微波加热烹调物；而且通过驱动旋转台用电动机29，使放置在旋转台上的烹调物随转动台一起旋转，从而使烹调物边旋转边受到加热。

这时，通过驱动冷却风扇12用的电动机14使机械室9内的微波管10和高压变换器等电气组件受到冷却风扇12的风所冷却。

通过驱动送风扇18的电动机20，把送风扇18产生的风吹到加热室4中，随之使加热室4内的空气经过管道21慢慢排出。这时，送风扇在电动机20的驱动下以约1000(转/分)的转速旋转(见图1)。其后，在排气管道21中，由水蒸汽传感器24以电压值检测出包含在该空气中的水蒸汽量。

图5中示出水蒸汽传感器24检测出的电压值的一个例子，这时具有水蒸汽量增加而检测到的电压值降低的关系。于是，控制电路26按下述方式进行控制：伴随加热的进行，由水蒸汽传感器24检测出的电压达到最大值Vmax后，当该检测电压相对于最大值Vmax降低到规定的变化量K(K＝α×Vmax，α是常数)的时刻时，即控制电路26把从加热开始到图5所示的那个时间是P的期间(t0秒)作为气体量检测时间，设定为水蒸汽量检测时间，而把经过t0后的(β×t0)秒(β是常数)作为加热结束时刻设定。

因此，控制电路26在上述时刻P以后使水蒸汽传感器24的水蒸汽量检测结束，如图1所示，而从该时刻P开始使送风扇18的转速提高到约2500(转/分)，增加向加热室4的送风量，从而增加从加热室4中的排气量。

控制电路26在经过(β×t0)秒后的时刻停止对磁控管10，旋转台用的驱动电动机29和冷却风扇12用的电动机14驱动，同时利用蜂鸣器通知使用者加热烹调结束。

控制电路26在加热烹调结束后仍以约2500(转/分)的速度驱动送风扇18，使清洁操作进行到确定时间。通过该清洁操作，把加热室4内的残留气体强制排出去，从而使加热室4内处在清洁状态。在该清洁操作期间，即使使用者进行打开门5从加热室内取出烹调物的操作，清洁操作仍继续进行。

按照上述的第一实施例，在进行自动烹调方式的场合，在利用磁控管10进行加热过程中，利用水蒸汽传感器24进行检测期间，送风扇18的转速同已有技术一样，设定为约1000(转/分)，则向加热室4内送入的送风量也与已有技术一样，因此可以正确地利用水蒸汽传感器24进行检测。

而且，从水蒸汽传感器24不进行检测的时刻P开始提高送风扇的转速，使其达到约2500(转/分)，由此使从加热室4中排出的排气量增加，可以使加热室4内残留气体尽快排出。从而，由于能提高排气能力，与已有技术中的在加热烹调和清洁操作中送风扇的转数都设定得低的情况相比，可以使清洁时间大幅度地缩短。此外，因为可以将加热室4内的残留气体确实排出，所以在例如二次连续烹调的情况下，由于在第二次烹调时水蒸汽传感器的检测能准确地进行，所以也不必担心发生错误判定加热时间的问题。

此外，因为可以通过控制送风扇18的转速来控制从加热室4中排出的排气量，所以还有可能使排气量的控制容易进行的优点。

另外，在第一实施例中，作为提高送风扇18转速的时刻，如果是在水蒸汽传感器24进行检测时间结束之后，则也不一定从对水蒸汽传感器24不进行检测的时间点P开始。

图6是表示本发明的第二实施例的图，第二实施例同上述第一实施例具有如下的不同：

即在从磁控管10开始加热到加热结束的时刻将送风扇18的转速设定为约1000转/分，从该时刻开始的清洁操作期间将送风扇18的转速设定为高达约2500转/分，从而使从加热室4排出的排气量增加。

按照上述的第二实施例，除了第一实施例的作用效果外还具有下述优点。即，因为在磁控管10的加热烹调结束前将送风扇18的转数设定得低，所以可以最大限度地防止在加热烹调时对烹调物的不良影响。

图7是表示本发明第三实施例的图。第三实施同上述的第一和第二实施例具有下述不同：

即，在由磁控管10加热开始到水蒸汽传感器24的测定结束的时刻P，设定送风扇18的转速约为1000转/分；在从P点开始到磁控管10加热结束的时刻Q设定约为1800转/分，再在从时刻Q开台的清洁操作过程中设定高约达2500转/分，使从加热室4排出的排气量分阶段增加。

按照上述的第三实施例，可以获得第一实施例与第二实施例中间的作用效果。

图8和图9是表示本发明的第四实施例的图。第四实施例与第一实施例具有以下的不同：

即，在第四实施例中，在机械室9内不设置第一实施例中的管道15和送风扇18。代替它们的是，在磁控管10的前方配置送风用管道31，使该送风用管道31的一端通过通气口32与加热室4内部相连通。而冷却磁控管10和高压变换器11等电器组件的送风扇33具有向加热室4内送风的功能，该送风扇33由送风叶片34和驱动该送风叶片34旋转的电动机35构成。

这样，当送风扇33被驱动，则磁控管10和高压变换器11受冷却的同时，使磁控管10冷却的风经送风管道输送到加热室4内。

如第一实施例的图1所示，在磁控管10加热过程中水蒸汽传感器24进行检测期间将送风扇33的转速设定为例如1000转/分而在从水蒸汽24不再检测的时刻开始将其设定高达2500转/分，通过控制使从加热室4排出的排气量增加，而可以获得与第一实施例相同的效果。

如第二实施例的图6所示，在从磁控管10加热开始到加热结束期间内将送风扇33的转速设定为例如1000转/分，在从磁控管加热结束的时刻开始的清洁操作中将送风扇33的转速设定到例如高达2500转/分，通过控制使从加热室4排出的排气量增加，可以获得与第二实施例相同的效果。

如第三实施例的图7所示，在由磁控管加热开始到水蒸汽传感器24的测定结束期间内将送风扇33的转速设定为例如1000转/分，在从水蒸汽传感器24检测结束的时刻开始到磁控管10加热结束期间内将送风扇33的转速设定到比1000转/分稍高的1800转/分，在从加热烹调结束时刻开始的清洁工作过程中将送风扇33的转速设定为比其更高的2500转/分，通过控制使从加热室4中排出的排气量分阶段增加，可以获得与第三实施例相同的效果。

在第四实施例中，因为送风扇33具有从加热室4内排气的功能并具有冷却电器组件的功能，所以有不需分别配置专用于从加热室4内排气的送风装置和专用于冷却电气组件送风装置的优点。

图10是表示本发明第五实施例的图，第五实施例具有把第一实施例和第四实施例组合起来的结构。

也就是说，在第五实施例中，在机械室9内配置有通风道15和送风扇18，而且在磁控管10的前方配置有送风用管道31，该送风用的管道31的一端通过通气口32与加热室4内部相连通。而且，在机械室的后部设有送风扇33。

于是，这种情况下，装备有两个作为送风装置用的送风扇33和18，若其中之一的送风扇33被驱动，则磁控管10和高压变换器11等电器组件便被冷却，同时，冷却了磁控管10的风通过送风用管道31输送到加热室4中。而当在管道15中的送风扇18受驱动时，风便经通气口17输送到加热室4中。

而且，当磁控管10在进行加热时，在水蒸汽传感器24进行检测期间，通过驱动送风扇33使包括磁控管10的电气组件冷却，冷却了磁控管10的风经过送风管道31输送到加热室4内，从水蒸汽传感器24停止进行检测的时刻开始同时驱动送风扇18，以便使从加热室4中排出的排气量增加，可以获得与第一实施例相同的效果。

此外，在从加热结束时刻开始的清洁操作中，仍通过继续驱动送风扇18，通过控制以便增加加热室4中排出的排气量，可以获得与第二实施例相同的效果。

另外，在清洁运行中，通过控制进一步提高设定送风扇18的转速，以便分阶段增加加热室4中排出的排气量，可以获得与第三实施例相同的效果。

另外，按照第五实施例，装备两个送风扇33和18作为送风装置，通过控制这些送风扇33和18同时驱动或其中一个驱动，以控制从加热室4中排出的排气量，从而可以容易地进行排气量的控制。

本发明不受上述各实施例的限定，还可以进行下述的改型或扩展。

例如作为气体传感器，除水蒸汽传感器24外，还可以配置酒精传感器，通过水蒸汽传感器24和酒精传感器的检测，可以适用于自动判别烹调物的种类或烹调的种类的构成中。

从加热室4内排出的排气量的控制，可以用例如气流调节板控制加热室4内的通气口的开口量代替送风扇转速的控制，另外，也可以把送风装置配置在排气管道21一边。

按照本发明的加热烹调器，根据气体传感器的检测数据自动进行磁控管加热烹调，同时，在用于加热结束后进行清洁工作的结构中，在气体传感器检测时间结束后，送风装置使加热室排出的排气量增加，从而既能使气体传感器的检测准确进行，又能提高排气能力，缩短清洁工作的时间。

由于作为使加热室排出的排气量增加的时刻，是从磁控管加热时间结束的时刻开始，从而能实现使加热室中排出的排气量增加，提高排气能力，又避免了对烹调物的不良影响。

由于从气体传感器不再检测的时刻开始送风装置使加热室排出的排气量分阶段增加，既可以使加热室排出的排气量增加而提高排气能力，又能最大限度地防止了对烹调物的不良影响。

由于送风装置是采用电动机驱动的送风扇构成的，通过提高电动机的转速很容易对加热室排出的排气量进行控制。

使加热室排出气体用的送风装置兼用于电气组件的冷却，可以减少部件的个数，显然是一个优点。

Claims (6)

1.一种具有微波加热的电子炉，包括：加热室、对放置在该加热室内的烹调物进行加热的磁控管、在该磁控管加热操作期间从上述加热室内排出空气的送风装置，检测由于该磁控管加热作用而引起烹调物产生的气体数量的气体传感器和根据该气体传感器的检测数据设定的磁控管加热时间并在检测出该设定的加热时间结束之后使上述送风装置继续运转一定的时间、以便对上述加热室内进行排气清洁工作的控制机构，其特征在于，上述的控制机构驱动控制驱动控制上述送风装置，以便在为设定上述加热时间所必需的上述气体传感器的检测器工作结束后的清洗工作期间使上述加热室中排出的排气量比在上述检测操作期间的排气量增加。

2.如权利要求1所述的具有微波加热的电子炉，其特征在于，上述控制机构通过驱动控制上述送风装置，以便在上述设定的加热时间结束时刻开始使上述加热室中排出的排气量比加热时间结束前的排气量还要增加。

3.如权利要求1所述的具有微波加热的电子炉，其特征在于，上述控制机构驱动控制上述送风装置，以便在上述气体传感器检测工作结束时刻开始使上述加热室中排出的排气量分阶段增加。

4.如权利要求1所述的具有微波加热的电子炉，其特征在于，上述送风装置由被电动机旋转驱动的送风扇构成，通过提高该送风扇的转速使加热室中排出的排气量增加。

5.如权利要求1、2或3所述的具有微波加热的电子炉，其特征在于，上述的送风装置对包括上述磁控管的电气组件进行冷却。

6.如权利要求1、2或3所述的具有微波加热的电子炉，其特征在于，上述的送风装置装有多个送风扇，利用所述控制机构控制这些送风扇的驱动使上述加热室中排出的排气量增加。

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