CN108297779A - 一种卸货装置、货车以及卸货方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种卸货装置、货车以及卸货方法，涉及货车配件技术领域，包括动力机构和卸载机构；卸载机构包括至少一组卸载组件，卸载组件包括并列设置的至少三个卸载板；动力机构与卸载机构连接，用于按预设顺序驱动卸载组件中的至少一个卸载板沿长度方向直线运动；其中，单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和；和\或，动力机构与卸载机构连接，用于驱动卸载组件中的全部卸载板沿长度方向同步直线运动。在上述技术方案中，卸料装置可以利用在任何的货车上，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，不会对货车的车厢形成倾翻，所以也就不会造成车辆倾翻的安全隐患。

Description

一种卸货装置、货车以及卸货方法

技术领域

本发明涉及货车配件技术领域，尤其是涉及一种卸货装置、货车以及卸货方法。

背景技术

自卸货车是载货汽车的一种，是载货部位具有自动倾卸装置的载货汽车，又称翻斗车。自卸货车一般由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。

一般自卸货车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，卸货时是通过操纵系统控制活塞杆运动，在后向倾翻和侧向倾翻两种倾翻方式中，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。

但是，现有自卸货车的这种采用液压装置顶起整个车厢的卸货方式很，会很容易由于造成载物车厢被顶起而使重心提高，这样就会容易使车子失去平衡，进而造成自卸货车侧翻的问题发生，引发安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种卸货装置、货车以及卸货方法，以解决现有技术中存在的自卸货车在卸货的过程中容易侧翻，进而引发安全事故的技术问题。

本发明提供的一种卸料装置，包括动力机构和卸载机构；

所述卸载机构包括至少一组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的至少三个卸载板；

所述动力机构与所述卸载机构连接，用于按预设顺序驱动所述卸载组件中的至少一个所述卸载板沿长度方向直线运动；其中，单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和；

和\或，所述动力机构与所述卸载机构连接，用于驱动所述卸载组件中的全部所述卸载板沿长度方向同步直线运动。

在上述技术方案中，所述卸料装置可以利用在任何的货车上，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板的卸载组件，该卸载组件中的卸载板可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件中的部分卸载板，使单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板的面积总和大于产生直线运动的卸载板的表面积总和，所以利用静止的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板以后就能够使全部的卸载板整体移动一定的距离，此时，当全部卸载板完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板全部进行移动，通过全部卸载板的同步移动就能够使放置在卸载组件上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载机构包括七组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的三个卸载板；

所述动力机构包括与三个所述卸载板分别连接的三个步进组件，用于按预设顺序同步驱动七组所述卸载组件中的单个卸载板沿长度方向直线运动；

和\或，所述动力机构包括三个与所述卸载板配合的步进组件，用于同步驱动七组所述卸载组件中的全部卸载板沿长度方向直线运动。

进一步的，在本发明的实施例中，所述动力机构包括至少一个与所述卸载板连接的步进组件；

所述步进组件包括动力装置、联接板、至少一个推动板和至少一个动力推杆；所述动力装置与所述动力推杆连接，用于驱动所述动力推杆伸长或缩短；

至少一个所述推动板固定设置在所述联接板上；所述动力推杆与所述联接板连接，用于推动所述联接板沿宽度方向直线运动；

所述推动板与所述卸载板连接，用于推动所述卸载板直线运动。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载机构包括七组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的三个卸载板；

所述动力机构包括与七组所述卸载组件中的三个卸载板分别连接的三个步进组件；

所述步进组件包括联接板、七个推动板和至少一个动力推杆；七个所述推动板沿所述联接板的长度方向均匀设置，至少一个所述动力推杆与所述联接板连接，用于推动所述联接板沿宽度方向直线运动；

每个所述步进组件中的七个所述推动板与分别与七组卸载组件中对应位置上的七个所述卸载板连接。

进一步的，在本发明的实施例中，所述步进组件的动力装置包括液压动力装置、电机动力装置或气压动力装置中的一种或任意组合。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载板包括铝合金卸载板。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载板的表面设置有摩擦结构；

所述摩擦结构包括摩擦面、摩擦凹槽和摩擦凸起中的一种或任意组合。

进一步的，在本发明的实施例中，还包括定位机构；

所述定位机构包括设置在所述卸载板两侧的定位槽和定位凸起；

相邻所述卸载板上的所述定位槽和所述定位凸起相对接配合。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载板上设置有摩擦片；

所述摩擦片设置在所述卸载板的顶面并沿着所述卸载板的宽度方向延伸；

并且，所述摩擦片延伸的部分覆盖在相邻卸载板的顶面。

本发明还提供了一种运输车，包括上述所述的卸料装置。

在上述技术方案中，所述运输车采用了上述所述的卸料装置，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板的卸载组件，该卸载组件中的卸载板可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件中的部分卸载板，使单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板的面积总和大于产生直线运动的卸载板的表面积总和，所以利用静止的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板以后就能够使全部的卸载板整体移动一定的距离，此时，当全部卸载板完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板全部进行移动，通过全部卸载板的同步移动就能够使放置在卸载组件上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

本发明还提供了一种卸料方法，根据上述所述的卸料装置，包括如下步骤：

利用所述动力机构按预设顺序同步驱动多组卸载组件中的至少一个所述卸载板沿长度方向直线运动；

使单次运动的卸载板的面积总和小于当前静止的卸载板的面积总和，利用静止的卸载板与运动的卸载板之间的摩擦差使待卸载物体保持静止；

当全部卸载板均完成单轮运动后，利用所述动力机构驱动全部卸载板同步直线运动，以对待卸载物体进行推移。

在上述技术方案中，所述卸料方法基于上述所述的卸料装置，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板的卸载组件，该卸载组件中的卸载板可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件中的部分卸载板，使单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板的面积总和大于产生直线运动的卸载板的表面积总和，所以利用静止的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板以后就能够使全部的卸载板整体移动一定的距离，此时，当全部卸载板完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板全部进行移动，通过全部卸载板的同步移动就能够使放置在卸载组件上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一个实施例提供的卸料装置的第一工作状态结构示意图；

图2为本发明一个实施例提供的卸料装置的第二工作状态结构示意图；

图3为本发明一个实施例提供的卸料装置的第三工作状态结构示意图；

图4为本发明一个实施例提供的卸料装置的第四工作状态结构示意图；

图5为本发明一个实施例提供的步进组件的结构示意图；

图6为本发明一个实施例提供的定位槽和定位凸起的结构示意图；

图7为本发明一个实施例提供的摩擦片的结构示意图；

图8为本发明一个实施例提供的车厢的结构示意图；

图9为本发明一个实施例提供的货车的结构示意图；

图10为本发明另一个实施例提供的步进组件的结构示意图；

图11为图10提供的步进组件的侧视图。

附图标记：

1-卸载组件；

11-卸载板；12-摩擦片；

2-步进组件；

21-动力装置；22-联接板；23-推动板；24-动力推杆；

31-定位槽；32-定位凸起；

4-车厢；

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明一个实施例提供的卸料装置的第一工作状态结构示意图；图2为本发明一个实施例提供的卸料装置的第二工作状态结构示意图；图3为本发明一个实施例提供的卸料装置的第三工作状态结构示意图；图4为本发明一个实施例提供的卸料装置的第四工作状态结构示意图；如图1-4所示，本实施例提供的一种卸料装置，包括动力机构和卸载机构；

所述卸载机构包括至少一组卸载组件1，所述卸载组件1包括并列设置的至少三个卸载板11；

所述动力机构与所述卸载机构连接，用于按预设顺序驱动所述卸载组件1中的至少一个所述卸载板11沿长度方向直线运动；其中，单次直线运动的卸载板11的表面积总和小于当前静止的卸载板11的表面积总和；

和\或，所述动力机构与所述卸载机构连接，用于驱动所述卸载组件1中的全部所述卸载板11沿长度方向同步直线运动。

其中，所述按预设顺序可以包括为，按照每组卸载组件1中自一侧到另一侧的顺序，依次的移动相邻的卸载板11。

例如，从左到右，或者从右到左的移动卸载板11，一轮中可以将每组中的所有卸载板11全部移动一定的距离。

具体使用时，所述卸料装置可以利用在任何的货车上，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板11的卸载组件1，该卸载组件1中的卸载板11可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件1中的部分卸载板11，使单次直线运动的卸载板11的表面积总和小于当前静止的卸载板11的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板11的面积总和大于产生直线运动的卸载板11的表面积总和，所以利用静止的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板11直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板11以后就能够使全部的卸载板11整体移动一定的距离。

此时，当全部卸载板11完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板11全部进行移动，通过全部卸载板11的同步移动就能够使放置在卸载组件1上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

其中，所述卸载组件1的组数和每组所述卸载组件1中包括的并列设置的卸载板11的数量可以根据需求设置，例如，将所述卸载组件1的组数设置为七组、八组、九组或十组等不同组数，通过不同组数调整整个卸载机构的整体表面积，同时，将每组所述卸载组件1中包含的卸载板11的数量设置为三个、四个、五个或六个等不同数量，通过不同数量的卸载板11预设不同的卸载策略，该卸载策略即包括在单次移动卸载板11中同时移动卸载板11的数量来调整单次运动中，静止的卸载板11的面积总和大于产生直线运动的卸载板11的表面积总和，具体可参考上述所述。

为了能够清楚的对该技术方案进行阐述，现举如下例子说明。

在该实施例中，例如，所述卸载机构包括七组卸载组件1，所述卸载组件1包括并列设置的三个卸载板11；

所述动力机构包括与三个所述卸载板11分别连接的三个步进组件2，用于按预设顺序同步驱动七组所述卸载组件1中的单个卸载板11沿长度方向直线运动；

和\或，所述动力机构包括三个与所述卸载板11配合的步进组件2，用于同步驱动七组所述卸载组件1中的全部卸载板11沿长度方向直线运动。

通过上述实施例，所述卸载组件1设置为七组，并且每组中卸载板11设置为三个。

继续参考图1-4所示，首先如图1所示，七组所述卸载组件1中的全部三个卸载板11是按照初始位置排列的。

对比图1和图2，如图2所示，利用所述步进组件2可以对七组中对应位置的单个卸载板11沿长度方向直线运动，并移动预设的距离；在该次移动中，由于每组中的一个卸载板11是移动的，而另两个卸载板11是静止的，所以两个卸载板11与待卸载物体之间的摩擦力是大于一个卸载板11与待卸载物体之间的摩擦力的，这样就可以只移动部分卸载板11而不会对其上的待卸载物体的位置产生影响。

所以整体来说，七组中共有七个卸载板11是移动的，而另十四个卸载板11是静止的，所以整体上形成的承载待卸载物体的面上，十四个卸载板11与待卸载物体之间的摩擦力是大于七个卸载板11与待卸载物体之间的摩擦力的。

对比图2和图3，继续参考图3，当移动完其中一个后，再按上述步骤移动每组中另一个卸载板11，使每组中又一个卸载板11移动预设的距离；继续参考图4，以此类推，这样就能够保证每次移动卸载板11的时候，都可以靠静止的卸载板11和移动的卸载板11与其上的待卸载物体之间的摩擦差使待卸载物体保持静止，不对其位置产生影响。

如图4所示，在该实施例中，最终七组中所有的卸载板11完成移动以后，整个卸载机构就能够在保证待卸载物体不产生位移的情况下移动预设的距离。

而此时，就可以整体的将卸载机构的中七组卸载组件1中的全部三个卸载板11反向移动预设距离，也即如图4中所示的方向，使全部的卸载板11向左移动，恢复到之前的位置(也即如图1所示的位置)，在恢复的过程中，全部卸载板11的移动就能够将其上的待卸载物体向左移动上述所述的预设距离。

其中，所述预设距离可以根据实际情况调整，预设距离越大，卸载的效率也就越高。

图5为本发明一个实施例提供的步进组件2的结构示意图；如图5所示，在本发明的实施例中，所述动力机构包括至少一个与所述卸载板11连接的步进组件2；

所述步进组件2包括动力装置21、联接板22、至少一个推动板23和至少一个动力推杆24；所述动力装置21与所述动力推杆24连接，用于驱动所述动力推杆24伸长或缩短；

至少一个所述推动板23固定设置在所述联接板22上；所述动力推杆24与所述联接板22连接，用于推动所述联接板22沿宽度方向直线运动；

所述推动板23与所述卸载板11连接，用于推动所述卸载板11直线运动。

在上述所述的步进组件2中，联接板22上设置的推动板23的数量是与卸载组件1的组数相对应的，而步进组件2的数量是与每组卸载组件1中的卸载板11数量相对应的。

继续参考图1-4所示，多个所述推动板23分别连接在不同组的对应位置上的卸载板11上，用于同步推动不同组卸载组件1中的对应位置的卸载板11，这样就能够通过多个步进组件2协同的顺序推动动作来完成上述所述的卸载板11移动步骤。

而其中，所述联接板22的往复运动动作可以利用所述动力推杆24完成。

为了能够清楚的对该技术方案进行阐述，现举如下例子说明。

在该实施例中，继续参考图1-5所示，例如，所述卸载机构包括七组卸载组件1，所述卸载组件1包括并列设置的三个卸载板11；

所述动力机构包括与七组所述卸载组件1中的三个卸载板11分别连接的三个步进组件2；

所述步进组件2包括联接板22、七个推动板23和至少一个动力推杆24；七个所述推动板23沿所述联接板22的长度方向均匀设置，至少一个所述动力推杆24与所述联接板22连接，用于推动所述联接板22沿宽度方向直线运动；

每个所述步进组件2中的七个所述推动板23与分别与七组卸载组件1中对应位置上的七个所述卸载板11连接。

其中，联接板22上设置的七个推动板23是与七组卸载组件1的组数相对应的，而三个步进组件2是与气组卸载组件1中的三个卸载板11数量相对应的。

继续参考图1-4所示，七个所述推动板23分别连接在七组卸载组件1的对应位置上的卸载板11上，用于同步推动不同组卸载组件1中的对应位置的卸载板11。

如图1和图2的对比所述，这样就能够通过三个步进组件2协同动作，每次利用一个步进组件2推动七组卸载组件1中的一个卸载板11直线运动。

如图3所示，当一个步进组件2完成推动动作以后，相邻的组件继续推动七组卸载组件1中的另一个卸载板11直线运动，以此类推，即可以将七组卸载组件1中的三个卸载板11利用三个部件组件分三次推动预设的距离。

如图4所示，最终七组中所有的卸载板11完成移动以后，整个卸载机构就能够在保证待卸载物体不产生位移的情况下移动预设的距离。

而此时，就可以利用三个步进组件2同步的反向运动，即如图4所示的方向向左运动，将卸载机构的中七组卸载组件1中的全部三个卸载板11向左推动预设距离，使全部的卸载板11向左移动，恢复到之前的位置(也即如图1所示的位置)，在恢复的过程中，全部卸载板11的移动就能够将其上的待卸载物体向左移动上述所述的预设距离。

需要说明的是，上述所述的卸载组件1、卸载板11、步进组件2和推动板23之间的搭配数量可以根据实际需求设定，上述所述仅为方便阐述所举的具体实施例，并不做为限定。

可选择的，在本发明的实施例中，所述步进组件2的动力装置21包括液压动力装置21、电机动力装置21或气压动力装置21中的一种或任意组合。

可选择的，在本发明的实施例中，所述卸载板11包括铝合金卸载板11。

图10为本发明另一个实施例提供的步进组件的结构示意图；图11为图10提供的步进组件的侧视图。另外，步进组件2的结构还可以采用如图10和图11所示的结构，其表示了一个实施例中，采用单组卸载组件1上的三个卸载板11上依靠一组步进组件2来驱动的形式，而具体的卸载板11的运动方式还是参考前文所示，在此不做赘述。

进一步的，在本发明的实施例中，所述卸载板11的表面设置有摩擦结构；

所述摩擦结构包括摩擦面、摩擦凹槽和摩擦凸起中的一种或任意组合。

采用不同的摩擦结构，可以使卸载板11与待卸载物体之间产生不同的摩擦力，具体的摩擦结构可以根据实际情况调整，在此并不做具体的限定。

图6为本发明一个实施例提供的定位槽31和定位凸起32的结构示意图；如图6所示，在本发明的实施例中，还包括定位机构；

所述定位机构包括设置在所述卸载板11两侧的定位槽31和定位凸起32；

相邻所述卸载板11上的所述定位槽31和所述定位凸起32相对接配合。

其中，所述定位槽31和所述定位凸起32是沿着所述卸载板11长度方向设置的。所以，利用这种定位槽31和定位凸起32的结构，在卸载组件1中的部分卸载板11进行直线移动的时候，就可以通过所述定位槽31和所述定位凸起32相互配合的位置关系，保持全部卸载板11之间能够朝向长度的方向相对平齐，避免卸载板11在运动过程中由于施力的不均匀等原因造成卸载板11翘起等问题，继而影响承载在卸载机构上的待卸载物体的运动稳定性。

图7为本发明一个实施例提供的摩擦片12的结构示意图；如图7所示，在本发明的实施例中，所述卸载板11上设置有摩擦片12；

所述摩擦片12设置在所述卸载板11的顶面并沿着所述卸载板11的宽度方向延伸；

并且，所述摩擦片12延伸的部分覆盖在相邻卸载板11的顶面。

其中，所述摩擦片12沿着所述卸载板11长度方向设置，位于相邻两个卸载板11之间的位置。

通过在所述卸载板11上设置了所述摩擦片12，使摩擦片12的一部分与相邻卸载板11中的一个相连接并同步运动，该另一部分盖设在相邻的另一个卸载板11上，这样能够在卸载组件1中的其中部分卸载板11直线运动时，带动连接的摩擦片12，使摩擦片12扣住相邻的卸载板11，防止相邻的卸载板11由于受力不均匀等问题造成翘起等问题。

所以，上述所述的所述定位槽31和所述定位凸起32相互配合的结构，以及该摩擦片12的结构，可以根据实际情况来配合设置，或者单独设置，以保证整体运行的稳定性。

图8为本发明一个实施例提供的车厢4的结构示意图；图9为本发明一个实施例提供的货车的结构示意图；如图7和图8所示，本发明还提供了一种运输车，包括上述所述的卸料装置。

由于所述卸料装置的具体结构、功能原理以及技术效果均在前文详述，在此便不再赘述。

所以，任何有关于所述卸载装置的技术内容均可参考前文对于所述卸载装置的记载。

由上可知，所述运输车采用了上述所述的卸料装置，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板11的卸载组件1，该卸载组件1中的卸载板11可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件1中的部分卸载板11，使单次直线运动的卸载板11的表面积总和小于当前静止的卸载板11的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板11的面积总和大于产生直线运动的卸载板11的表面积总和，所以利用静止的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板11直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板11以后就能够使全部的卸载板11整体移动一定的距离，此时，当全部卸载板11完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板11全部进行移动，通过全部卸载板11的同步移动就能够使放置在卸载组件1上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

本发明还提供了一种卸料方法，根据上述所述的卸料装置，包括如下步骤：

利用所述动力机构按预设顺序同步驱动多组卸载组件1中的至少一个所述卸载板11沿长度方向直线运动；

使单次运动的卸载板11的面积总和小于当前静止的卸载板11的面积总和，利用静止的卸载板11与运动的卸载板11之间的摩擦差使待卸载物体保持静止；

当全部卸载板11均完成单轮运动后，利用所述动力机构驱动全部卸载板11同步直线运动，以对待卸载物体进行推移。

根据所述卸载方法，所述卸料方法基于上述所述的卸料装置，该卸料装置采用了一种全新的方式进行卸货，即采用设置了至少三个卸载板11的卸载组件1，该卸载组件1中的卸载板11可以通过动力机构按预设顺序驱动，每次移动每组卸载组件1中的部分卸载板11，使单次直线运动的卸载板11的表面积总和小于当前静止的卸载板11的表面积总和，这样由于每组中静止的卸载板11的面积总和大于产生直线运动的卸载板11的表面积总和，所以利用静止的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力与产生直线运动的卸载板11与待卸载物体之间产生的摩擦力的摩擦差，就能够使物体在部分卸载板11直线运动时能够保持静止状态，这样依次的移动部分卸载板11以后就能够使全部的卸载板11整体移动一定的距离，此时，当全部卸载板11完成了一轮移动以后，就可以使整体卸载板11全部进行移动，通过全部卸载板11的同步移动就能够使放置在卸载组件1上的待卸载物体直线运动预设距离，对上述步骤反复的操作就能够对待卸载物体进行卸载。

而该卸载方法的具体阐述内容可参考前文对于所述卸载装置操作步骤内容的记载即可，在此便不做赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种卸料装置，其特征在于，包括动力机构和卸载机构；

所述卸载机构包括至少一组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的至少三个卸载板；

所述动力机构与所述卸载机构连接，用于按预设顺序驱动所述卸载组件中的至少一个所述卸载板沿长度方向直线运动；其中，单次直线运动的卸载板的表面积总和小于当前静止的卸载板的表面积总和；

和\或，所述动力机构与所述卸载机构连接，用于驱动所述卸载组件中的全部所述卸载板沿长度方向同步直线运动。

2.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述卸载机构包括七组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的三个卸载板；

所述动力机构包括与三个所述卸载板分别连接的三个步进组件，用于按预设顺序同步驱动七组所述卸载组件中的单个卸载板沿长度方向直线运动；

和\或，所述动力机构包括三个与所述卸载板配合的步进组件，用于同步驱动七组所述卸载组件中的全部卸载板沿长度方向直线运动。

3.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述动力机构包括至少一个与所述卸载板连接的步进组件；

所述步进组件包括动力装置、联接板、至少一个推动板和至少一个动力推杆；所述动力装置与所述动力推杆连接，用于驱动所述动力推杆伸长或缩短；

至少一个所述推动板固定设置在所述联接板上；所述动力推杆与所述联接板连接，用于推动所述联接板沿宽度方向直线运动；

所述推动板与所述卸载板连接，用于推动所述卸载板直线运动。

4.根据权利要求3所述的卸料装置，其特征在于，所述卸载机构包括七组卸载组件，所述卸载组件包括并列设置的三个卸载板；

所述动力机构包括与七组所述卸载组件中的三个卸载板分别连接的三个步进组件；

所述步进组件包括联接板、七个推动板和至少一个动力推杆；七个所述推动板沿所述联接板的长度方向均匀设置，至少一个所述动力推杆与所述联接板连接，用于推动所述联接板沿宽度方向直线运动；

每个所述步进组件中的七个所述推动板与分别与七组卸载组件中对应位置上的七个所述卸载板连接。

5.根据权利要求3所述的卸料装置，其特征在于，所述步进组件的动力装置包括液压动力装置、电机动力装置或气压动力装置中的一种或任意组合。

6.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述卸载板包括铝合金卸载板。

7.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述卸载板的表面设置有摩擦结构；

所述摩擦结构包括摩擦面、摩擦凹槽和摩擦凸起中的一种或任意组合。

8.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，还包括定位机构；

所述定位机构包括设置在所述卸载板两侧的定位槽和定位凸起；

相邻所述卸载板上的所述定位槽和所述定位凸起相对接配合。

9.一种运输车，其特征在于，包括如权利要求1-8中任一项所述的卸料装置。

10.一种卸料方法，其特征在于，根据权利要求1-8中任一项所述的卸料装置，包括如下步骤：

利用所述动力机构按预设顺序同步驱动多组卸载组件中的至少一个所述卸载板沿长度方向直线运动；

使单次运动的卸载板的面积总和小于当前静止的卸载板的面积总和，利用静止的卸载板与运动的卸载板之间的摩擦差使待卸载物体保持静止；

当全部卸载板均完成单轮运动后，利用所述动力机构驱动全部卸载板同步直线运动，以对待卸载物体进行推移。